品中携带出来，实现了快速脱模。
[0032]在这整个过程中仅仅通过斜导柱6的作用就轻轻松松地进行第一定模仁3及成型杆13的脱模步骤，这样大大提高了注塑生产的效率，也有利于保持产品的完成性。
[0033]由于在斜导柱6穿设在第一定模仁3上并且与动模2的边缘相抵接，这样斜导柱6在运动的时候容易与动模2的边缘产生摩擦，进而会造成斜导柱6与动模2边缘相互磨损。为此，在动模2的边缘处开设有倾斜的让位槽14，且该让位槽14的尺寸与斜导柱6的横截面的尺寸相吻合，从而斜导柱6可以镶嵌在该让位槽14中。由于动模2的边缘由原先的点接触变成了面接触，这样大大提高了两者的接触面，进而使得两者之间的压强减小，两者之间的磨损度也大大下降。
[0034]进一步的方案为，成型杆13的倾斜方向与导向杆8的倾斜段82垂直，这样在移动导向杆8的时候，成型杆13能够以最短的距离和最快的速度从成品中脱离出来，从而也有利保证成型孔的完整。
[0035]再者，为了满足客户的要求，成型杆13的数量和位置可以根据具体要求来设定。此处，成型杆13的数量是两个，并且是位于产品的两侧且成对称设置的。而由于这里的成型孔比较的小，所以采用的成型杆13会比较的细，因为该成型杆13的强度就大大下降，再加上为了除定模仁和动模仁之外的其他部件不触碰到产品，所以成型杆13设置的比较的长，因而其容易造成弯曲或断裂。
[0036]为此，成型杆13上套设有固定套15，并且固定套15与移动块12之间是通过螺纹连接的。这样增大了成型杆13裸露在产品外的尺寸，从而提高了该段的强度，降低了其被弯曲的可能性。而且固定套15只是略微地增加了成型杆13的尺寸，所以也不会过多的占据模具中的空间，以及触碰到产品。而为了方便工作人员对成型杆13检修，此处，成型杆13和固定套15是可拆卸的。
[0037]实施例1、
固定套15上的盲孔设有内螺纹，成型杆13上设有外螺纹，固定套15和成型杆13之间通过螺纹的配合实现了相互的连接，这样一方面固定更加牢固，拆卸也更加方便，并且在成型杆13与固定套15安装完成后，成型杆13进入固定套15内的长度略大于成型杆13整长的一半，这样固定套15对成型杆13的作用面积可以较大，有利于成型杆13从成品中脱离，并且也不易使成型杆13发生断裂。
[0038]实施例2、
成型杆13的杆头截面为椭圆形的，而固定套15的盲孔孔口也成椭圆形，且于成型杆13的杆头相匹配，而盲孔的底部为圆形槽，且该圆形槽的半径与盲孔孔口的长半轴相等，且厚度与成型杆13的杆头相等，从而只要成型杆13的杆头沿盲孔孔口方向安装至圆形槽内后，旋转90°就可以将成型杆13和固定套15牢牢地固定在一起。而拆卸过程可以沿逆过程进行。
[0039]更进一步的方案为，水平段81背离第二定模仁4一侧连接有第一动力装置16，移动块12上沿成型杆13连接第三动力装置18，第二定模仁4背离第一定模仁3—侧连接第二动力装置17。通过动力装置对水平段81、移动块12和第二定模仁4进行操作，这样就可以从三个方向对定模I进行脱模操作，从而大大提高了脱模的效率。
[0040]而在水平段81设置第一动力装置16，这样水平段81移动的时候，同时就会带动成型杆13和斜导柱6同时进行，由于作用力是位于斜导柱6和成型杆13之间的公共部分，这样可以降低其中一部分受力过大而造成该部分易损坏的可能性。
[0041]而第三动力装置18是成型杆13的倾斜方向设置的，也就是第三动力装置18的作用方向是垂直导向杆8的倾斜方向的，这样在脱模的过程中，移动块12由于受到第三动力装置18的作用，使移动块12的套口与导向杆8之间的作用力大大减少，有效的降低了导向杆8与移动块12之间的磨损。
[0042]并且，第一动力装置16、第二动力装置17和第三动力装置18均通过活塞杆19和水平段81、第二定模I仁和移动块12相连接，此处，第一动力装置16、第二动力装置17和第三动力装置18的均为气缸。而且，活塞杆19的杆头水平截面为燕尾型，所述水平段81、第二定模I仁和移动块12设有与活塞杆19的杆头相匹配的燕尾槽20，这样一方面两者之间固定也较为牢固，另一方面也可以实现活塞杆19和燕尾槽20之间的拆卸，防便工作人员对模具进行检修。
[0043]当然，此处的拆卸连接还可以为卡接的防止，如在活塞杆19的杆头处设置卡爪，而将原先的燕尾槽20改成卡槽，这样通过卡爪和卡槽的配合也有利于实现两者的固定和拆卸。
[0044]另外，为了保证导向杆8、移动块12和第二定模仁4能够沿着预先设置的放方向进行移动，所以在定模座5上设置了可分别供导向杆8、移动块12和第二定模仁4滑动的第一滑道21、第二滑道22和第三滑道23，从而保证了脱模过程中各部件能够沿规定方向运动，提高了脱模的效率，使脱模后的产品更加完整、美观。同时，第一动力装置16和第二动力装置17分别安装在相应的第一滑道21和第二滑道22的端部，而第三动力装置18直接安装在动模2的外侧，这样大大减少了动力装置对模具内部空间的占据，使得其他部件在模具内能够有足够的移动空间，从而减少了各部件相互碰撞的可能性，是模具在脱模过程中更加的顺畅。
[0045]以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种注塑模具的脱模结构，包括定模(I)和动模(2)，所述定模(I)包括第一定模仁(3)、第二定模仁(4)和定模座(5)，所述第一定模仁(3)和第二定模仁(4)均镶嵌于定模座(5)内，其特征在于:所述第一定模仁(3)于背离第二定模仁(4)一侧供斜导柱(6)穿设的通孔(7)，所述斜导柱(6)与动模(2)的边缘相抵接，所述第一定模仁(3)的上方设有导向杆(8)，所述导向杆(8)包括水平段(81)和倾斜段(82)，所述水平段(81)的下表面与斜导柱(6)的顶部相固定，所述倾斜段(82)上套设有可沿倾斜段(82)相对移动的移动块(12)，所述移动块(12)的下方设有成型杆(13)。2.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述动模(2)上设有供斜导柱(6)放置的让位槽(14)。3.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述导向杆(8)倾斜向上，所述成型杆(13)与导向杆(8)垂直设置。4.根据权利要求3所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述成型杆(13)与移动块(12)通过固定套(15)固定在一起，所述成型杆(13)与动模(2)相抵接。5.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述水平段(81)背离第二定模仁(4) 一侧连接有第一动力装置(16)，所述移动块(12)上沿成型杆连接第三动力装置(18)，所述第二定模仁(4)背离第一定模仁(3)—侧连接第二动力装置(17)。6.根据权利要求5所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述第一动力装置(16)、第二动力装置(17)和第三动力装置(18)均通过活塞杆(19)分别与水平段(81 )、第二定模仁(4)和移动块(12)相连接。7.根据权利要求6所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述活塞杆(19)的杆头截面为燕尾型，所述水平段(81)、第二定模仁(4)和移动块(12)设有与活塞杆(19)的杆头相匹配的燕尾槽(20)。8.根据权利要求7所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述定模(I)上设有供水平段(81)滑动的第一滑道(21)、供第二定模仁(4)滑动的第二滑道(22)和供移动块(12)滑动的第三滑道(23)。9.根据权利要求8所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于:所述第一动力装置(16)设置于第一滑道(21)的端部，所述第二动力装置(17)设置于第二滑道(22)的端部，所述第三动力装置(18)于定模(I)的上方。
【专利摘要】一种注塑模具的脱模结构，包括定模和动模，所述定模包括第一定模仁、第二定模仁和定模座，所述第一定模仁和第二定模仁均镶嵌于定模座内，所述第一定模仁于背离第二定模仁一侧供斜导柱穿设的通孔，所述斜导柱与动模的相抵接，所述第一定模仁的上方设有导向杆，所述导向杆包括水平段和倾斜段，所述水平段的下表面与斜导柱的顶部相固定，所述倾斜段上套设有可沿倾斜段移动的移动块，该移动块可以在倾斜段上移动，所述移动块的下方设有成型杆。从而，斜导柱在脱模的时候可以同时带动第一定模仁和成型杆与产品发生分离，进而大大提高了脱模的效率，节省了分布脱模的步骤，也有利于提高产品的完整性。
【IPC分类】B29C45/40
【公开号】CN105563768
【申请号】CN201510961156
【发明人】杨鸥
【申请人】浙江诺格汽车模具有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月18日