端盖类塑件模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及塑件模具技术领域，尤其是一种端盖类塑件模具。
【背景技术】
[0002]随着社会的发展，人类生活水平的提高，人们对塑料产品的要求日益增高，不但应有要求的效果，还应有美观大方的外表，国内塑料制品行业在近年有了明显的提高，从而也带动了塑件模具的迅速发展。如图11所示的端盖类塑件结构复杂，塑件的边缘较薄在脱模时容易损坏，传统模具上的冷却水道一般是平面式相对加工较为简单，但实际使用效果并不理想，模板在使用过程中的松动会引起漏水，所以一般采用立体式冷却水道，水道分别穿过模仁伸进定模板，再由动模板穿出，由上口入水，冷却水在管道中时受重力作用自由下落，会在管道下端堆积而排不出去，造成局部积水，积水处由于冷却效果差而造成塑件局部过热而烧坏，造成塑件强度下降，质量变差；现有的拉料杆有两种，一种是Z形，另一种是倒锥形，Z形拉料杆在脱模时凝料挂在拉料杆上无法自动脱落，需要人工分离，倒锥形的拉料杆需要将动模板上的冷料穴开设成上窄下宽，很难加工，需要特殊的工艺。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:为了解决端盖类塑件加工难的问题，现提供一种端盖类塑件模具。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种端盖类塑件模具，包括成型机构、浇注系统、冷却装置、侧向抽芯机构和侧向分型机构；
[0005]所述成型机构包括凹模、凸模和侧型芯滑块，所述侧型芯滑块、凹模和凸模合模形成与塑件相匹配的型腔；
[0006]所述浇注系统与所述型腔连通，所述冷却装置和侧向抽芯机构均设置在所述成型机构上，所述侧向分型机构设置在所述成型机构的下方。
[0007]进一步地，所述成型机构还包括定模板和动模板，所述凹模与凸模设置在所述定模板和动模板之间，所述凹模固定在定模板上，所述凸模固定在动模板上，所述凸模与凹模相对的一面上设置有分流道，所述分流道的两端均开设有浇口，所述凸模上位于分流道的中心部位设置有凝料穴，所述凝料穴的内壁上设置有若干凹槽，开模时利用凝料穴内壁上的凹槽勾住里面的冷料拉出凝料，脱模时由拉料杆将凝料推出模外，实现全自动脱模，两个缺口进料可以减少熔接痕的产生。
[0008]为了降低浇口套的浇口痕迹的加工量，进一步地，所述浇注系统包括浇口套，所述浇口套依次穿过定模板和凹模与型腔连通，所述浇口套上设置有锥形主流道，所述锥形主流道的小端位于浇口套的进料端，锥形主流道朝向分流道的方向上其宽度逐渐放大，可保证拉断浇口时，在浇口套的锥形主流道宽度最小处拉断，浇口痕迹只需少修，减少了后续加工时间。
[0009]进一步地，所述侧向抽芯机构包括圆柱状的斜导柱，所述斜导柱固定在定模板上，所述侧型芯滑块上设置有与所述斜导柱相匹配的斜孔，所述斜导柱与所述斜孔滑动连接，所述斜导柱的侧面上开设有平面，所述侧型芯滑块滑动安装在所述动模板上，斜导柱上的平面与斜孔之间存在间隙形成避空，有利于斜导柱在斜孔内的导滑顺畅。
[0010]进一步地，所述侧向分型机构包括推杆固定座、推板、斜顶和动模底座，所述动模板下方依次安装推杆固定座、推板和动模底座，所述动模板与所述推杆固定座之间安装有若干弹簧，所述凸模上设置有与所述斜顶相匹配的通孔，所述动模板上位于通孔的下方设置有斜顶孔，所述斜顶的底端与所述推板滑动连接，所述斜顶的顶端穿过所述斜顶孔位于通孔内，所述斜顶的侧壁与斜顶孔之间留有间隙。
[0011]为了保证侧型芯滑块可靠地抽出和复位，进一步地，所述侧型芯滑块上设置有T型导轨，所述动模板上开设有滑槽，所述动模板上位于所述滑槽的两侧均设置有压条，所述压条与滑槽之间形成所述T型导轨相匹配的T型槽，滑槽加工简便，而传统在T型槽在加工时需要换专门的T型铣刀加工，费时费力。
[0012]进一步地，所述斜顶的顶端端面上设置有凸起，所述凸起与塑件内腔的侧面及顶面接触，塑件侧边下端面与所述斜顶的顶端端面接触，与斜顶的顶端端面相接触的塑件侧边的厚度L2小于斜顶的顶端端面上最外围的点到凸起的距离L，一方面避免斜顶在顶出的过程中破坏塑件的边缘，导致塑件边缘的拉伤或变形，另一方面顶端端面延伸出塑件边缘的部分可以帮助斜顶复位，它在合模时会率先接触凹模进行复位，无需另外增设复位杆。
[0013]为了防止局部积水，导致积水处冷却效果差，进一步地，所述冷却装置包括多路冷却水道，每路所述冷却水道依次穿过所述动模板、凸模、定模板和凹模，所述冷却水道的入水口设置在动模板上，所述冷却水道的出水口设置在定模板上，冷却水由下端逐层上升排出，不存在积水的问题，获得更好的冷却效果。
[0014]进一步地，所述凝料穴设置有与其相匹配的拉料杆，所述拉料杆固定在推杆固定座上。
[0015]为了防止压条在动模板上发生偏移，进一步地，所述压条上设置有定位块，所述动模板上设置有与所述定位块相匹配的定位槽，所述定位块卡入所述定位槽内，压条在动模板上由于定位块卡入到定位槽内，压条在动模板上不会发生偏移，保证了侧型芯滑块在动模板上的滑动。
[0016]本实用新型的有益效果是:本实用新型的端盖类塑件模具通过凝料穴内壁上的凹槽勾住里面的冷料拉出凝料，实现脱模时塑件及浇注系统凝料与模具的自动分离；通过浇口套上设置有锥形主流道，实现塑件与浇口拉断时在浇口处拉断，浇口痕迹只需少修甚至不修；通过压条与滑槽之间形成与T型导轨相匹配的T型槽，使得动模板只需铣刀铣削，方便修模磨削，简化加工工艺，并保证压条使用的可靠性；通过斜导柱的侧面上开设平面，使得斜导柱上的平面与斜孔之间存在间隙，有利于斜导柱导滑的平稳可靠；通过将斜顶孔加工成方直孔，预留斜顶在运动时的位移空间即可，大大简化模具结构，降低加工难度；通过将冷却水道的进水口设置在出水口的下方，避免冷却水道内的积水，获得更好的冷却效果。
【附图说明】
[0017]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0018]图1是本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例示意图；
[0019]图2是图1中A的局部放大示意图；
[0020]图3是本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例中侧型芯滑块与动模板连接三维示意图；
[0021]图4是图3中C的局部放大示意图；
[0022]图5本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例中侧向分型机构三维结构示意图；
[0023]图6是图5中B的局部放大示意图；
[0024]图7是本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例中斜顶的三维结构示意图；
[0025]图8是本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例中浇口套三维结构示意图；
[0026]图9是图8中D-D向剖视图；
[0027]图10是本实用新型端盖类塑件模具最佳实施例中冷却装置入水口和出水口示意图；
[0028]图11是端盖类塑件结构示意图。
[0029]图12是本实用新型端盖类塑件模具中斜顶的左视图；
[0030]图13是本实用新型端盖类塑件模具中斜顶的俯视图；
[0031]图14是本实用新型端盖类塑件模具中斜顶的顶端端面与塑件侧边相接触的示意图。
[0032]图中:1、凹模，2、凸模，3、侧型芯滑块，4、型腔，5、定模板，6、动模板，7、分流道，8、缺口，9、凝料穴，10、凹槽，11、浇口套，12、锥形主流道，13、斜导柱，14、斜孔，15、平面，16、推杆固定座，17、推板，18、斜顶，19、动模底座，20、弹簧，21、通孔，22、斜顶孔，23、滑槽，24、压条，25、凸起，26、斜顶的顶端端面，27、入水口，28、出水口，29、拉料杆，30、定位块，L、斜顶的顶端端面上最外围的点到凸起的距离，L1、与斜顶的顶端端面相接触的塑件侧边的厚度。
【具体实施方式】
[0033]现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
[0034]实施例1
[0035]如图1所示一种端盖类塑件模具，包括成型机构、浇注系统、冷却装置、侧向抽芯机构和侧向分型机构；
[0036]所述成型机构包括凹模1、凸模2和侧型芯滑块3，所述侧型芯滑块3、凹模I和凸模2合模形成与塑件相匹配的型腔4 ;
[0037]所述浇注系统与所述型腔4连通，所述冷却装置和侧向抽芯机构均设置在所述成型机构上，所述侧向分型机构设置在所述成型机构的下方。
[0038]如图2、5和6所示，所述成型机构还包括定模板5和动模板6，所述凹模I与凸模2设置在所述定模板5和动模板6之间，所述凹模I固定在定模板5上，所述凸模2固定在动模板6上，所述凸模2与凹模I相对的一面上设置有分流道7，所述分流道7的两端均开设有缺口 8，所述凸模2上位于分流道7的中心部位设置有凝料穴9，所述凝料穴9的内壁上设置有若干凹槽10，开模时利用凝料穴9内壁上的凹槽10勾住里面的冷料拉出凝料，脱模时由拉料杆29将凝料推出模外，实现全自动脱模，两个缺口 8进料可以减少熔接