以汽车非金属废品为原料的型材的成型设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种以汽车非金属废品为原料的型材的成型设备。
【背景技术】
[0002]2013年我国汽车产销均已超过2000万辆，同期全国汽车保有量已达1.37亿辆，按保有量6%的比率计算，我国每年至少产生822万辆的报废汽车，如果不解决报废汽车非金属产品和汽车生产中非金属废料的有效回收和利用，每年至少将产生250万吨左右的汽车非金属产品及其生产废料，解决该类汽车非金属产品及其生产废料的回收和再利用，将可实现良好的社会和经济效益。因此，我国于2001颁布实施了《报废汽车回收管理办法》，2006年又颁布实施了《汽车产品回收利用技术政策》，分阶段提出了汽车产品的可回收利用率和材料的再利用率目标。但现阶段我国的回收技术和产业化发展水平相比较欧盟的许多成员国、日本或者美国等汽车生产和消费大国，均要明显滞后。在现有我国的回收技术和装备条件下，报废汽车中75%的材料(多为金属材料)已可批量回收再利用，而剩余25%的汽车非金属产品却因组分复杂，一般掺杂有PP塑料、PP与ABS的热塑性混合材料、PET纤维、玻璃纤维以及麻纤维等等，而被直接填埋或焚烧，在浪费大量资源的同时又严重污染了环境。
[0003]塑料型材由于庞大的市场需求和广阔的发展前景，近年来在我国得到了飞速发展。现有的上述塑料型材一般为挤压型材，其原材料主要是硬PVC，少数是半硬PVC、软质PVC、聚氨酯低发泡等。面对激烈的市场竞争，所有塑料机械生产厂家都在考虑一个问题，那就是如何在保证产品生产合格率和成型型材的产品质量前提下降低产品的生产成本。而上述中的汽车非金属废料便是较好挤压型材的热塑性成型原料。但是，在现有技术中还未有专门的汽车非金属废料的热塑挤出成型工艺及相关设备。因此，有必要补全该技术空缺。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供的一种提高工作效率和产品质量，降低产品生产成本的以汽车非金属废品为原料的型材的成型设备。
[0005]本实用新型所设计的以汽车非金属废品为原料的型材的成型设备，包括废品粉碎装置，所述废品粉碎装置的出料口下方设有输送带，该输送带的上方设有真空纤维分离器，该真空纤维分离器的吸料口正对着上述输送带，在上述输送带的末端设有振动筛，振动筛的下方设有浮力分离装置，在振动筛的末端设有第二集料箱，该浮力分离装置上架设有收料网，该收料网的出料端设有送料机，且送料机上方设有烘干机，同时送料机的出料端上设有收料箱，该收料箱上设有螺旋送料装置，螺旋送料装置的出料端位置对应匹配有高速混料机，该高速混料机的出料口位置对应匹配有装料箱，该装料箱的出料口上连接有第一上料装置，第一上料装置的出料端位置对应匹配有成型装置，为了使得型材的成型效果和工作效率更好，所以优先选用的技术方案为所述成型装置包括第一螺杆挤出机、第二螺杆挤出机、第三螺杆挤出机和成型模具，且第一螺杆挤出机上的进料口对应匹配于所述第一上料装置，该第二螺杆挤出机上的进料口上对应匹配有第二上料装置，该第三螺杆挤出机上的进料口上对应匹配有第三上料装置，第一螺杆挤出机、第二螺杆挤出机和第三螺杆挤出机上均设有计量装置，该第一螺杆挤出机、第二螺杆挤出机和第三螺杆挤出机均与成型模具相互连接，该成型模具内设有温控装置，该成型模具的尾端上设有型材出料口，该成型模具具体包含内层成型模具、中间层成型模具、外层成型模具和冷却成型模具，并且内层成型模具、中间层成型模具、外层成型模具和冷却成型模具四者之间依次相互连接，该内层成型模具的进料口与第二螺杆挤出机连接，该中间层成型模具与第一螺杆挤出机连接，该外层成型模具与第三螺杆挤出机连接，该型材出料口设于冷却模具的尾端。
[0006]为了便于分离汽车非金属废品粉碎物中的长纤维，所述真空纤维分离器包括支架、吸盘和吸料机，该吸料机固定在支架上，吸料机的下方设有粉尘集料箱，且吸盘与吸料机连接，该吸盘的吸料口正对着所述输送带。
[0007]为了便于清洗经分离后得到的颗粒类废料及短纤维上的泥灰等可溶物质，避免高密度材料出现下沉，起到对部分金属杂质进行吸附截留作用，所述浮力分离装置包括集料壳体、磁力棒和集料隔网和盛于所述集料壳体内的液体，并且该集料隔网固定于所述集料壳体的内侧壁上，该磁力棒固定于集料隔网的下部位置。
[0008]为了便于成型后的型材进行出料，所述成型模具的型材出料口上对应匹配有将冷却成型后的型材从成型模具中滚出的滚料机。
[0009]为了使得收料网在运输清洗后的颗粒类废料及短纤维所述收料网的下方设有水箱，且水箱通过水循环管路与浮力分离装置的集料壳体连接。。
[0010]为了使得废品粉碎装置在粉碎废品时的粉碎效果更好，所述废品粉碎装置内连接有刀辊，该刀辊的上方设有进料口，且进料口设于所述废品粉碎装置上，所述废品粉碎装置上还连接有出料罩体，所述出料口设于出料罩体的底部，且刀辊与出料口的位置相互对应。
[0011]为了使得进入输送带上的粉碎物为颗粒状或粉尘状，使粗大且块状的粉碎物不易进入输送带上，并且提高了废品粉碎装置的实用性能，所述出料罩体上连接有与刀辊配合的筛网，并且该筛网设于刀辊的下方，所述出料口设于筛网的下方。
[0012]为了便于筛网清理和更换，所述废品粉碎装置与出料罩体之间的连接方式为液压缸连接结构，其具体连接结构为:所述废品粉碎装置上固定有液压缸，该液压缸的活塞杆与出料罩体连接。
[0013]其中，以汽车非金属废品为原料的型材的成型设备的成型方法具体包括以下成型步骤:
[0014]a、原料的预处理部分
[0015]步骤一:原料的粉碎分离，将该汽车非金属废品经粉碎后，通过输送带进行传动输出，此时利用真空纤维分离器将粉碎物的长纤维分离，剩余粉碎物继续送入倾斜式振动筛，并且通过倾斜式振动筛将颗粒类废料及短纤维分离输送至浮力分离装置内，其余的残余纤维进入第二集料箱；
[0016]步骤二:原料的清洗、烘干，将上述分离后得到的颗粒类废料及短纤维通过浮力分离装置的液体进行清洗工作，从而去除泥灰等可溶物质，同时集料隔网和磁力棒避免高密度材料下沉，对部分金属杂质进行吸附截留，颗粒类废料及短纤维在集料隔网上随液体流入收料网，通过收料网进入送料机，该颗粒类废料及短纤维在经过送料机时通过烘干机烘干，烘干后的颗粒类废料及短纤维送入收料箱中；
[0017]步骤三:原料的混料，将上述收料箱内的颗粒类废料及短纤维通过螺旋送料装置输送至高速混料机内进行混料，同时添加0.5-1% 丁腈胶、1-1.5%增韧剂、0.2-0.3%交联剂以及改性剂，经混料后形成再生共混物；
[0018]b、热塑挤出成型部分
[0019]步骤一:螺杆挤出机和成型模具的预处理，将第一螺杆挤出机主体预加热至170-210°C，并且第一螺杆挤出机挤出模头温度预加热到190~230°C ;将中间层成型模具中的热流道预加热到190-210°C，并且其中间成型模具恒温到80-100°C ;
[0020]将第二螺杆挤出机主体预加热至170-200°C，并且第二螺杆挤出机挤出摸头温度预加热到180~220°C ;将内层成型模具中的热流道预加热到190-200°C，并且其内层成型模具恒温到100_120°C ；
[0021]将第三螺杆挤出机主体预加热至170-200°C，并且第三螺杆挤出机挤出摸头温度预加热到180~220°C ;将外层成型模具中的热流道预加热到190-200°C，并且其外层成型模具恒温到60-80 °C ；
[0022]步骤二:塑化，将上述原料的预处理部分中处理好的再生共混物添加到上述步骤一预处理的第一螺杆挤出机中，加热温度按四级进行设定和控制，分别为低、高、低、高间替的四级设定，第一段:170-185 °C，第二段210-230 °C，第三段190-200 °C，第四段:230-260°C，保持原料熔融状态；
[0023]将内层的原材料添加到上述步骤一预处理的第二螺杆挤出机中加热到180-230°C，保持原料熔融状态；
[0024]将外层的原材料添加到上述步骤一预处理的第三螺杆挤出机中加热到180-230°C，保持原料熔融状态；
[0025]步骤三:热塑挤出成型，将上述步骤二中熔融状态的再生共混物通过上述步骤一预处理的第一螺杆挤出机和中间层成型模具