一种锅炉的制作方法

本实用新型涉及锅炉技术领域，尤其涉及一种节能效率高的新结构的立式锅炉。

背景技术：

目前的锅炉存在以下问题：普遍在锅炉内设置水管，由于水质的原因，水管内容易结垢，水垢将水管堵塞后，水管得不到水的冷却造成爆管；传统的火管锅炉的能量利用率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种蒸汽锅炉，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种蒸汽锅炉，包括外壁和内壁，所述外壁和所述内壁封闭形成储水腔，所述储水腔的顶部为蒸汽腔，

所述内壁的内部从下至上依次为排渣腔、燃烧室、空气腔和高温腔；

所述空气腔与上进风口联通，所述排渣腔与下进风口联通，所述燃烧室内设置有多个与所述空气腔联通的通风管，在所述通风管的侧壁上设置有多个空气喷口；

所述储水腔内均匀设置有多个火管，所述火管的底部与所述燃烧室联通，所述火管的顶部与高温腔的顶部联通，所述排烟管的底部穿透所述外壁和所述内壁向锅炉外排出烟气；

优选地，还包括蒸汽管，所述蒸汽管设置于所述高温腔内，所述蒸汽管的上端与所述蒸汽腔联通，所述蒸汽管的下端穿透所述内壁和外壁向锅炉外排出蒸汽。

优选地，所述蒸汽管在所述高温腔内盘旋设置为盘管状。

优选地，所述蒸汽管在所述高温腔内在竖向和横向曲折设置。

优选地，还包括水预热器，所述水预热器包括箱体，所述箱体内设置有上隔板和下隔板，所述上隔板与所述下隔板之间封闭形成预热水腔，所述箱体的下部与所述排烟管联通，还包括多个烟火管，所述烟火管穿过所述预热水腔，还包括预热器进水口和预热器出水口，所述预热器进水口与锅炉的进水管道联通，所述预热器出水口通过管道和水泵与锅炉进水口联通。

优选地，所述箱体底部设置有下部锥腔，下部锥腔的底部设置有清灰口。

优选地，所述空气腔与所述燃烧室之间的隔板上开设有多个空气喷口。

优选地，所述外壁的底部设置有多个手孔。

优选地，在所述蒸汽管不同高度上设置多个蒸汽出口。

优选地，所述锅炉的顶部设置有蒸汽腔，所述蒸汽腔的内腔截面积小于所述锅炉的外壁的内腔截面积，并且，所述蒸汽管的上端通入所述蒸汽腔的顶部。

本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型通过在锅炉的外壁和内壁之间设置火管，火管外侧结垢后，加热时火管膨胀，水垢会自动脱落，从而有效避免了爆管的产生。

2)本实用新型通过在高温腔内设置蒸汽管，蒸汽管吸收高温腔内烟气的余热，在较低的压力下即可产生高温饱和蒸汽，解决了长期以来只能靠提高蒸汽压力来提高蒸汽温度的技术难题，既节能又安全。

3)本实用新型设置了水预热器，利用锅炉排出烟气的余热对锅炉的来水进行预热，进一步的提高了能量的利用率。

4)本实用新型对燃烧的火焰进行二次加氧，提高了燃料的燃烧率，解决了锅炉因燃烧不充分而产生黑烟的问题，节能环保。

5)锅炉顶部设置的蒸汽腔截面积较小，在同等蒸汽压强下，其内部所承受的压力较小，提高了锅炉的安全系数。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构原理图；

图2是本实用新型图1所示实施例蒸汽管的A向视图；

图3是本实用新型另一种实施例的结构原理图；

附图标记：1-外壁，2-内壁，3-储水腔，3.1-蒸汽腔，3.2-手孔，4-排渣腔，5-下进风口，6-燃烧室，7-上进风口，8-空气腔，9-火管，10-排烟管，11-锅炉进水口，12-蒸汽管，12.1-蒸汽出口，13-通风管，13.1-空气喷口，14-水预热器，14.1-预热器进水口，14.2-预热器出水口，14.3-烟火管，14.4-预热水腔，14.5-下部锥腔，14.6-清灰口，14.7-下隔板，14.8-上隔板，15-炉排，16-高温腔，17-水泵，18-蒸汽腔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：如图1所示，一种蒸汽锅炉，包括外壁1和内壁2，所述外壁1和所述内壁2封闭形成储水腔3，所述储水腔3的顶部为蒸汽腔3.1，所述内壁2的内部从下至上依次为排渣腔4、燃烧室6、空气腔8和高温腔16；所述空气腔8与上进风口7联通，所述排渣腔4与下进风口5联通，所述燃烧室6内设置有多个与所述空气腔8联通的通风管13，在所述通风管13的侧壁上设置有多个空气喷口13.1；通风管13和空气喷口13.1向火焰供给氧气，使其中的可燃气体充分燃烧。

所述储水腔3内均匀设置有多个火管9，所述火管9的底部与所述燃烧室6联通，所述火管9的顶部与高温腔16的顶部联通，火管9加热后会膨胀，将火管9外壁的结垢自动清理掉，从而有效的避免了爆管的产生，并且提高了能量的利用率。

所述排烟管10的底部穿透所述外壁和所述内壁2向锅炉外排出烟气；还包括蒸汽管12，所述蒸汽管12设置于所述高温腔16内，所述蒸汽管12的上端与所述蒸汽腔3.1联通，所述蒸汽管12的下端穿透所述内壁2和外壁向锅炉外排出蒸汽。

所述蒸汽管12在所述高温腔16内盘旋设置为盘管状。蒸汽管12在高温腔16内进一步的被烟气加热，从而在较低的压力下即可产生高温的饱和蒸汽，试验证明，本实用新型0.5公斤压力优于现有技术中对空气加压10公斤压力的技术效果。空气腔8和燃烧室6之间为炉排15。

所述外壁1的底部设置有多个手孔3.2，便于清理脱落后的水垢。

实施例2：如图1所示，一种蒸汽锅炉，包括外壁1和内壁2，所述外壁1和所述内壁2封闭形成储水腔3，所述储水腔3的顶部为蒸汽腔3.1，所述内壁2的内部从下至上依次为排渣腔4、燃烧室6、空气腔8和高温腔16；所述空气腔8与上进风口7联通，所述排渣腔4与下进风口5联通，所述燃烧室6内设置有多个与所述空气腔8联通的通风管13，在所述通风管13的侧壁上设置有多个空气喷口13.1；所述储水腔3内均匀设置有多个火管9，所述火管9的底部与所述燃烧室6联通，所述火管9的顶部与高温腔16的顶部联通，所述排烟管10的底部穿透所述外壁和所述内壁2向锅炉外排出烟气；还包括蒸汽管12，所述蒸汽管12设置于所述高温腔16内，所述蒸汽管12的上端与所述蒸汽腔3.1联通，所述蒸汽管12的下端穿透所述内壁2和外壁向锅炉外排出蒸汽。

如图1、2所示，所述蒸汽管12在所述高温腔16内在竖向和横向曲折设置，进一步提高了蒸汽管与烟气的接触面积，提高了能量的利用率。

还包括水预热器14，所述水预热器14包括箱体，所述箱体内设置有上隔板14.8和下隔板14.7，所述上隔板14.8与所述下隔板14.7之间封闭形成预热水腔14.4，所述箱体的下部与所述排烟管10联通，还包括多个烟火管14.3，所述烟火管14.3穿过所述预热水腔14.4，还包括预热器进水口14.1和预热器出水口14.2，所述预热器进水口14.1与锅炉的进水管道联通，所述预热器出水口14.2通过管道和水泵17与锅炉进水口11联通。

所述箱体底部设置有下部锥腔14.5，下部锥腔14.5的底部设置有清灰口14.6。所述空气腔8与所述燃烧室6之间的隔板上开设有多个空气喷口13.1。所述外壁1的底部设置有多个手孔3.2，用于清理锅炉内部的杂质。在所述蒸汽管12不同高度上设置多个蒸汽出口12.1，可以根据蒸汽温度的需求选择不同的蒸汽出口12.1。

实施例3：本实施例与实施例2的区别在于，本实施例在锅炉的顶部设置蒸汽腔18，所述蒸汽腔18的内腔截面积小于所述锅炉的外壁1的内腔截面积，并且，所述蒸汽管12的上端通入所述蒸汽腔18的顶部。也可以在蒸汽腔处设置安全阀，进一步提高锅炉安全系数。

通过采用本实用新型公开的上述技术方案，得到了如下有益的效果：

1)本实用新型通过在锅炉的外壁1和内壁2之间设置多个火管9，火管9外侧结垢后，加热时火管9膨胀，水垢会自动脱落，从而有效避免了爆管的产生。

2)本实用新型通过在高温腔16内设置蒸汽管12，蒸汽管12充分吸收了高温腔16内烟气的余热，在较低的压力下即可产生高温的饱和蒸汽，解决了长期以来只能靠提高蒸汽压力来提高蒸汽温度的技术难题，本实用新型的技术方案既节能又安全。

3)本实用新型设置了水预热器14，利用锅炉排出烟气的余热对锅炉的来水进行预热，进一步的提高了能量的利用率。

4)本实用新型对燃烧的火焰进行二次加氧，提高了燃料的燃烧率，解决了锅炉因燃烧不充分而产生黑烟的问题，节能环保。

5)锅炉顶部设置的蒸汽腔18截面积较小，在同等蒸汽压强下，其内部所承受的压力较小，提高了锅炉的安全系数。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本实用新型的保护范围。