一种气割割嘴的制作方法

本实用新型涉及钢铁切割设备中的割嘴领域，特别是一种气割割嘴。

背景技术：

气体切割设备中的割嘴，一般是由中心孔输送燃料用的丙烷气体，由周围的出气孔输送助燃用的氧气，它的目的就是用最细的割缝将铁料切割开，现有的割嘴中出气孔一般为21孔，在切割铁料时，由于火焰比较粗大和分散，导致割缝较宽，浪费铁料，而分散到周围的火焰根本用不到，造成了气体的浪费和环境污染，给生产带来经济损失。

实用新型名称气割割嘴，申请号为200820180080.3，公开了一种气割割嘴，其结构简单，能够将切割用的火焰聚拢，减小火焰柱的直径，从而缩小割缝宽度，避免铁料和气体的浪费，减少经济损失，但是由于其出气孔的数目有限，使其在使用中火焰的集中度还不够好，且气割割嘴的长度稍短，导致其散热面积小，变形速度快，使其寿命缩短，切割的精确度降低。

因此，有必要改进现有的气割割嘴，使其能够提高火焰的集中度，并且延长割嘴的使用寿命。

技术实现要素：

为了克服背景技术中的问题，本实用新型提供一种气割割嘴，其目的是，增加出气孔、进气孔的数目，提高火焰的集中度，使火焰更细更集中，达到缩窄切缝，减小钢材损耗的效果，加长割嘴本体的长度，使割嘴本体的散热面积增大了，延长了其使用寿命，减小了其变形，提高了其切割钢铁的精度。

为了实现上述目的，本实用新型是按照以下技术方案实施的：所述的气割割嘴包括进气端、螺母部、出气端，进气端端面上设有进气孔，出气端端面上设置有出气孔，进气端与出气端通过螺母部相连，进气孔与出气孔相通。

所述的进气孔分为中央进气孔、第一层进气孔、第二层进气孔，中央进气孔外侧为第一层进气孔，第一层进气孔外侧为第二层进气孔。

所述的中央进气孔的个数为1个，第一层进气孔的个数为7个，第二层进气孔的个数为14个，第一层进气孔360度均匀布置在中央出气孔四周，第二层进气孔360度均匀布置在中央出气孔的四周，且设置于第一层进气孔的外侧。

所述的中央进气孔、第一层进气孔、第二层进气孔的孔径大小均为0.20-0.2.3cm。

所述的出气端的径向上设置有外螺纹，出气端的端面上设置有中央出气孔、第一出气槽、第二出气槽，中央出气孔外侧为第一出气槽，第一出气槽外侧为第二出气槽。

所述的出气孔包括中央出气孔、第一出气孔、第二出气孔，第一出气槽与中央出气孔之间360度圆周上均匀布置7组第一出气孔，每一组第一出气孔均包括一个第一主出气孔和两个第一副出气孔；第一出气槽与第二出气槽之间360度均匀布置有7组第二出气孔，每一组第二出气孔均包括一个第二主出气孔和两个第二副出气孔。

所述的中央出气孔与中央进气孔相连通，第一主出气孔与第一层进气孔相通，第一主出气孔与第二主出气孔相通，第一副出气孔与第二副出气孔相通，第二副出气孔与第二层进气孔相通。

所述的第一主出气孔孔径为0.1-0.12cm，第一副出气孔的孔径为0.04-0.05cm。

所述的第二主出气孔孔径为0.04-0.05cm，第二副出气孔的孔径为0.01-0.02cm。

所述螺母部的轴向长度为1-1.2cm。

所述气割割嘴的总长度为4.9-5.9cm；进气端的直径为2.5-2.9cm，进气端的长度为2.1-2.5cm；出气端的直径为2-2.5cm，出气端的长度为1.8-2.2cm。

所述的第一出气槽的深度为0.1-0.3cm，第二出气槽的深度为0.1-0.3cm。

所述的外螺纹为右旋三角形外螺纹，外螺纹的螺纹导程为0.2cm。

本实用新型的有益效果：本实用新型增加出气孔、进气孔的数目，提高火焰的集中度，使火焰更细更集中，达到缩窄切缝，减小钢材损耗的效果，加长割嘴本体的长度，使割嘴本体的散热面积增大了，延长了其使用寿命，减小了其变形，提高了其切割钢铁的精度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为俯视图Ⅰ；

图3为俯视图Ⅱ；

图4为本实用新型A-A剖视图；

图5为本实用新型B-B剖视图。

图中，1-第二副出气孔、2-进气端、3-中央进气孔、4-第一层进气孔、5-第二层进气孔、6-螺母部、7-出气端、8-外螺纹、9-中央出气孔、10-第一出气槽、11-第二出气槽、12-第一出气孔、13-第一主出气孔、14-第一副出气孔、15-第二出气孔、16-第二主出气孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

如图1-5所示，本实用新型公开一种气割割嘴，其技术方案为：所述的气割割嘴包括进气端2、螺母部6、出气端7，进气端2端面上设有进气孔，出气端7端面上设置有出气孔，进气端2与出气端7通过螺母部6相连，所述螺母部6的宽度为1cm，螺母部6便于加强割嘴本体的强度，提高其使用寿命，并且通过扳手可以将气割割嘴安装在气割喷枪上。

进气孔与出气孔相通，所述的进气端2的直径为2.5-2.9cm，所述的出气端7的直径为2-2.5cm，出气端7直径比进气端2直径小，便于气体的混合，所述的进气端2的长度为2.1-2.5cm，所述的出气端7的长度为1.8-2.2cm，利于气嘴割嘴在切割过程中散热。

所述的进气孔为中央进气孔3、第一层进气孔4、第二层进气孔5，中央进气孔3外侧为第一层进气孔4，第一层进气孔4外侧为第二层进气孔5，所述的中央进气孔3的个数为1个，第一层进气孔4的个数为7个，第二层进气孔5的个数为14个，第一层进气孔4，360度的均匀布置在中央进气孔3四周，第二层进气11以360度的弧度均匀布置在中央出气孔3的四周，且设置于第一层进气孔4的外侧，与现有的气割割嘴相比增加了进气孔的数目，使得切割钢板的温度得到提升。所述的中央进气孔3、第一层进气孔4、第二层进气孔5的孔径大小均为2.00-2.30cm，所述割嘴本体1的长度为4.9-5.9cm，此长度便于安装，若长度过长，不但增加了材料消耗，同时不利于加工孔，若长度太短，又不便于安装和加工外螺纹8，同时此长度气嘴割嘴的散热面积增大，延长了其使用寿命，减小其变形，提高其切割钢铁的精度。

所述的出气端7的径向上设置有外螺纹8，所述的外螺纹8为右旋三角形外螺纹，外螺纹8的螺纹导程为0.2cm，螺纹的导程小，旋向为右，均利于在车床上加工，螺母部6安装时，扳手卡住螺母部6将割嘴本体1通过外螺纹8从气割喷枪上安装或拆卸下来，出气端7的端面上设置有中央出气孔9、第一出气槽10、第二出气槽11，中央出气孔9外侧为第一出气槽10，第一出气槽10外侧为第二出气槽11。所述的第一出气槽10的深度为0.1-0.3cm，第二出气槽11的深度为0.1-0.3cm，加工深度浅，利于铣刀加工。

所述的出气孔包括中央出气孔9、第一出气孔12、第二出气孔15，第一出气槽10与中央出气孔9之间360度的圆周上均匀布置7组第一出气孔12，每一组第一出气孔12均包括一个第一主出气孔12和两个第一副出气孔13，第一主出气孔12与两个第一副出气孔13呈等边三角形位置设置。所述的第一出气槽10与第二出气槽11之间360度均匀布置有7组第二出气孔15，每一组第二出气孔15均包括一个第二主出气孔16和两个第二副出气孔1，第二主出气孔16与两个第二副出气孔1呈钝角三角形布置，这样增加了孔的数目，且呈三角布置利于出氧气与丙烷气体的混合，提高火焰的集中度，使火焰更细、更集中，达到缩窄切缝，减小钢材损耗的效果。所述的第二主出气孔16孔径为0.04-0.05cm，第二副出气孔1的孔径为0.01-0.02cm，所述的第一主出气孔13孔径为0.1-0.12cm，第一副出气孔14的孔径为0.04-0.05cm，主出气孔比副出气孔的孔径大，利于气体的排放。

所述的中央出气孔9与中央进气孔3相连通，第一主出气孔13与第一层进气孔4相通，第一主出气孔13与第二主出气孔16相通，第一副出气孔14与第二副出气孔15相通，第二副出气孔15与第二层进气孔5相通。

本实用新型的工作过程：本实用新型采用车、铣、镗制成，通过外螺纹8将气割割嘴安装于气割喷枪上。根据切割钢板的厚度调整氧气的进气压力，当钢板厚时，将氧气的进气压力调大，这样第一出气孔12、第二出气孔15内氧气值提高，提高了火焰的集中度，实现最佳的切割效果，同时由于设计时考虑了将割嘴割嘴总长的加大，达到4.9-5.9cm，增大了其散热的面积，延长了其使用的寿命，减小了其变形，并提高了切割的精度，所述的孔径为孔的直径。

本实用新型增加出气孔、进气孔的数目，提高火焰的集中度，使火焰更细更集中，达到缩窄切缝，减小钢材损耗的效果，加长割嘴本体的长度，使割嘴本体的散热面积增大了，延长了其使用寿命，减小了其变形，提高了其切割钢铁的精度。

最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型的限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的说明，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种改变，而不偏离本实用新型的保护范围。