一种黄磷尾气低氮燃烧器的制作方法

本实用新型涉及尾气处理领域，具体涉及一种黄磷尾气低氮燃烧器。

背景技术：

我国是一个黄磷生产大国，国内有上百家黄磷生产厂，总产量居世界首位，黄磷在冶炼的过程中会产生一氧化碳等大量有毒气体，产生的黄磷尾气成分复杂，导致净化难度大。

针对以上特性，大多数黄磷生产厂商均采用直接常规燃烧的方式对黄磷尾气进行回收处理利用，但黄磷尾气和空气中的氮气，在高温燃烧的过程中氧化产生有毒的氮氧化物，污染环境，严重不符合国家环保部门规定的尾气处理排放标准。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种黄磷尾气低氮燃烧器，有效避免一次燃烬尾气产生热力型的氮氧化物。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是，包括：

壳体，所述壳体呈圆柱状，所述壳体相对的两端分别为进气端和燃烧端；

尾气进气管，所述尾气进气管位于所述壳体内，且所述尾气进气管的一端位于所述燃烧端，另一端位于进气端并向壳体外伸出；

位于所述壳体内的空气进气管，所述空气进气管包括依次在所述尾气进气管上层叠套设的多个空气导向管；

与空气导向管数量相同的进气口，所述进气口设于所述壳体的侧壁上，且每个进气口均连接一空气导向管，所述空气导向管的一端连接所述空气导向管，另一端位于所述燃烧端。

在上述技术方案的基础上，所述空气导向管为3根，分别为第一空气导向管、第二空气导向管和第三空气导向管，所述第一空气导向管套设于所述尾气进气管上，所述第二空气导向管套设于所述第一空气导向管上，所述第三空气导向管套设于所述第二空气导向管上，且所述尾气进气管、第一空气导向管、第二空气导向管和第三空气导向管间呈叠套结构设置。

在上述技术方案的基础上，所述第一空气导向管和第三空气导向管内均设有用于形成旋转风的轴向配风器，且所述第一空气导向管内的轴向配风器靠近所述燃烧端。

在上述技术方案的基础上，所述第二空气导向管内靠近所述进气口的一端设有用于形成旋转风的旋流叶片。

在上述技术方案的基础上，所述尾气进气管的侧壁上连接有多根伸向所述燃烧端的支管，所述支管位于所述第二空气导向管内。

在上述技术方案的基础上，所述进气口为3个，分别为第一进气口、第二进气口和第三进气口，所述第一进气口连接第一空气导向管，所述第二进气口连接第二空气导向管，所述第三进气口连接第三空气导向管。

在上述技术方案的基础上，每个进气口内均设有用于调节进气量大小的旋转式入口挡板。

在上述技术方案的基础上，所述壳体的侧壁上还开设有用于导入尾气燃烧所产生烟气的烟气进气口，所述壳体位于所述燃烧端的一端设有烟气进气管，所述烟气进气管的一端与所述烟气进气口相连，另一端伸向所述燃烧端。

在上述技术方案的基础上，所述烟气进气口内设有用于调节进气量大小的旋转式入口挡板。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：采用多个空气进气管的设置，按层次一级一级导入空气至燃烧端，从而实现黄磷尾气的分级燃烧，有效避免一次燃烬尾气产生热力型的氮氧化物，采用分级燃烧的原理，再辅以反风措施，控制尾气燃烧时的温度，减少氮氧化物等有害物质的生成，使得黄磷尾气的处理更加环保，避免污染环境。

附图说明

图1为本实用新型一种黄磷尾气低氮燃烧器的结构示意图；

图2为本实用新型一种黄磷尾气低氮燃烧器的侧视图。

图中：1-壳体，2-进气端，3-燃烧端，4-尾气进气管，5-空气进气管，6-进气口，7-第一空气导向管，8-第二空气导向管，9-第三空气导向管，10-轴向配风器，11-旋流叶片，12-支管，13-第一进气口，14-第二进气口，15-第三进气口，16-入口挡板，17-烟气进气口，18-烟气进气管，19-一级火焰，20-二级火焰，21-三级火焰。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1所示，本实用新型提供一种黄磷尾气低氮燃烧器，包括壳体1、尾气进气管4、空气进气管5和进气口6。壳体1呈圆柱状，壳体1相对的两端分别为进气端2和燃烧端3，燃烧端3位于壳体1的末端，黄磷尾气从进气端2导入，然后在燃烧端3进行燃烧，具体的，黄磷尾气通过尾气进气管4导入到燃烧端3，尾气进气管4位于壳体1内，且尾气进气管4的一端位于燃烧端3，另一端位于进气端2并向壳体1外伸出。

空气进气管5位于壳体1内，空气进气管5包括依次在尾气进气管4上层叠套设的多个空气导向管，采用多个空气导向管将空气导入到燃烧端3，从而实现尾气的分级燃烧，即一个空气导向管导入的空气用于燃烧一部分尾气，下一个空气导向管导入的空气用于燃烧一部分尾气，从而控制尾气燃烧时的温度，避免一次烧烬尾气产生的高温使尾气中的成分形成有害的氮氧化物。进气口6的数量与空气导向管数量相同，进气口6设于壳体1的侧壁上，且每个进气口6均连接一空气导向管，空气导向管的一端连接空气导向管，另一端位于燃烧端3。在实施时，可以在壳体1的侧壁上设置一个大的进气口6，然后再分成多个小的进气口6，每个小的进气口6对应一个空气导向管。

在一种实施方式中，参见图2所示,空气导向管为3根，分别为第一空气导向管7、第二空气导向管8和第三空气导向管9，第一空气导向管7套在尾气进气管4上，第二空气导向管8套在第一空气导向管7上，第三空气导向管9套在第二空气导向管8上，且尾气进气管4、第一空气导向管7、第二空气导向管8和第三空气导向管9间呈叠套结构设置，即尾气进气管4和第一空气导向管7之间有夹层间隔，第一空气导向管7和第二空气导向管8之间有夹层间隔，第二空气导向管8和第三空气导向管9间有夹层间隔，且进气口6也为3个，分别为第一进气口13、第二进气口14和第三进气口15，第一进气口13连接第一空气导向管7，第二进气口14连接第二空气导向管8，第三进气口15连接第三空气导向管9。通过第一进气口13和第一空气导向管7向燃烧部导入一部分空气，尾气燃烧形成一级火焰19，通过第二进气口14和第二空气导向管8向燃烧部导入一部分空气，尾气燃烧向后形成二级火焰20，通过第三进气口15和第三空气导向管9向燃烧部导入一部分空气，尾气燃烧向后形成三级火焰21，进而实现尾气的分级燃烧，有效控制尾气燃烧时的温度。

同时，为便于尾气的燃烧，第一空气导向管7和第三空气导向管9内均设有用于形成旋转风的轴向配风器10，且第一空气导向管7内的轴向配风器10靠近燃烧端3，第二空气导向管8内靠近进气口6的一端设有用于形成旋转风的旋流叶片11。每个进气口6内均设有用于调节进气量大小的旋转式入口挡板16。且尾气进气管4的侧壁上连接有多根伸向燃烧端3的支管12，支管12位于第二空气导向管8内，即第一空气导向管7和第二空气导向管8之间的间隔内，通过支管12，实现尾气向燃烧端3的分级导入。

壳体1的侧壁上还开设有用于导入尾气燃烧所产生烟气的烟气进气口17，实现一定比例的(占总烟气量的10％～20％)烟气的回流(反风措施)，合理降低燃烧区域的氧含量和燃烧温度，壳体1位于燃烧端3的一端设有烟气进气管18，烟气进气管18的一端与烟气进气口17相连，另一端伸向燃烧端3，烟气进气口17内设有用于调节进气量大小的旋转式入口挡板16。

本实用新型的黄磷尾气低氮燃烧器的原理在于，采用多个空气进气管5的设置，按层次一级一级导入空气至燃烧端3，从而实现黄磷尾气的分级燃烧，避免一次燃烬尾气产生高温使尾气中成分形成有害的氮氧化物，采用分级燃烧的原理，再辅以反风措施，控制尾气燃烧时的温度，减少氮氧化物等有害物质的生成，使得黄磷尾气的处理更加环保。

本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。