燃油雾化喷嘴的制作方法

本实用新型属于喷嘴领域，特别是涉及一种燃油雾化喷嘴。

背景技术：

传统的燃油喷嘴一般都具备进气口以及进油口，然后蒸汽与燃油在预混合室内先初步的混合、雾化，再经过文丘里管进入再混合室，最后经过喷嘴头喷出。因此现有的雾化一般为一次雾化或者二次雾化，且雾化的结构简单，导致雾化效果不好，最终使燃油燃烧时的火焰不均匀，且易结焦。因此现有的燃油雾化喷嘴的雾化效果有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，克服现有燃油雾化喷嘴存在的缺陷，提供一种雾化效果极强的新型燃油雾化喷嘴，从而更加适于实用。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的燃油雾化喷嘴，包括腔体1，该腔体1内的入口端设有预混合室2，该预混合室2通过文丘里管3与再混合室4连通，且预混合室2与文丘里管3的连接处设有孔板31,腔体1出口处还设有喷嘴头5；所述预混合室2上设有轴向设置的进油口21和倾斜设置的进气口22。所述喷嘴头5底部与定圆筒6固接，该定圆筒6的筒身上开设若干个通孔61并与轴承7的内圈固接，该轴承7嵌设于导流锥8的底面且轴承7的外圈与导流锥8固接；该导流锥8的外侧面上设有外螺旋叶片81、内部中心轴线方向上开设有通槽82，通槽82内设有与外螺旋叶片81螺旋方向相反的内螺旋叶片83；所述轴承7的旋转中心与导流锥8的中心轴线重合，所述导流锥8设于文丘里管3的扩散段内。

较佳的，所述喷嘴头5下部为下大上小的圆台形；喷嘴头5中部为圆柱形凸缘，该圆柱形凸缘处设有一周圆形向中心斜上方倾斜的喷孔51；喷嘴头5的上部为上大下小的圆台形。

借由上述技术方案，本实用新型提出的燃油雾化喷嘴在文丘里管的扩散段内设置了导流锥，且导流锥的外侧面和内部通槽内设置了螺旋方向相反的螺旋叶片，使得初次雾化后的燃油在经过导流锥后产生旋转方向相反两路气液混合物，并最终在再混合室内相互冲击，使得二次雾化效果大大提升。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型导流锥的结构示意图。

图3是本实用新型导流锥的剖面示意图。

图4是图2的右视示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的燃油雾化喷嘴其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1至图4，本实用新型的燃油雾化喷嘴，包括腔体1，该腔体1内的入口端设有预混合室2，该预混合室2通过文丘里管3与再混合室4连通，且预混合室2与文丘里管3的连接处设有孔板31,腔体1出口处还设有喷嘴头5；所述预混合室2上设有轴向设置的进油口21和倾斜设置的进气口22。所述喷嘴头5底部与定圆筒6固接，该定圆筒6的筒身上开设若干个通孔61并与轴承7的内圈固接，该轴承7嵌设于导流锥8的底面且轴承7的外圈与导流锥8固接；该导流锥8的外侧面上设有外螺旋叶片81、内部中心轴线方向上开设有通槽82，通槽82内设有与外螺旋叶片81螺旋方向相反的内螺旋叶片83；所述轴承7的旋转中心与导流锥8的中心轴线重合，所述导流锥8设于文丘里管3的扩散段内。

进一步的，所述喷嘴头5下部为下大上小的圆台形；喷嘴头5中部为圆柱形凸缘，该圆柱形凸缘处设有一周圆形向中心斜上方倾斜的喷孔51；喷嘴头5的上部为上大下小的圆台形。

本实用新型的工作原理如下所述：首先燃油通过进油口21进入预混合室2，蒸汽通过进气口22进入预混合室2，燃油和蒸汽在预混合室2内初步混合形成油气；然后油气经过文丘里管3进行二次混合，当油气到达导流锥8时，由于导流锥8外侧设置了外螺旋叶片81，因此在油气的冲击力下将高速旋转，高速旋转的油气与导流锥旋转方向相同并进入再混合室4内。同时，由于导流锥8的中心轴线或旋转轴的方向上开设通槽82，且通槽82内部设置与外螺旋叶片81相反的内螺旋叶片83，则一部分油气经过通槽82后则产生反向旋转的油气，反向旋转的油气穿过定圆筒6后也到达再混合室2。这样，两路高速旋转且旋转方向相反的油气在再混合室4内相互冲击、混合、雾化，使得雾化效率大大提高，最终通过斜孔51喷出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。