一种红外燃烧器的制作方法

本实用新型涉及燃烧器技术领域，尤其涉及一种适用于红外燃气灶的红外燃烧器。

背景技术：

目前，市场上的金属红外燃气灶都是采用直孔结构的金属蜂窝体，燃烧时部分辐射热直接向炉头内部辐射，导致炉头的内部温度很高，但是混合气体在炉头内无法得到充分的预热，从而造成燃烧器的热效率不高。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本实用新型提出一种红外燃烧器，其通过在炉头内增设由若干蓄热结构构成的蓄热层，不仅能够有效降低炉头内部的温升，还可以对混合气体进行预热。

根据上述提供的一种红外燃烧器，其通过如下技术方案来实现：

一种红外燃烧器，包括炉头和蜂窝体，所述炉头设有具有顶部开口的预混腔，所述蜂窝体设置在所述炉头上并且覆盖所述预混腔的开口，其中还包括蓄热结构，在所述炉头内形成有将所述蜂窝体与所述预混腔分隔开的容纳腔，所述容纳腔的底部开设有若干供混合气流通过的进气孔，在所述容纳腔内充填有由若干所述蓄热结构构成的蓄热层，所述蓄热结构设有用于供混合气体通过的气孔和/或所述蓄热结构之间形成有供混合气体通过的孔隙。

在一些实施方式中，所述蓄热层与所述蜂窝体之间留有间隙h。

在一些实施方式中，所述蓄热层由相互堆叠成至少两层的若干所述蓄热结构构成。

在一些实施方式中，所述气孔的中心线与所述蜂窝体的底面不相垂直。

在一些实施方式中，所述蓄热结构设有至少两个所述气孔，所述气孔之间相互连通。优选地，所述气孔之间呈相互连通且垂直设置。

在一些实施方式中，所述蓄热结构由多孔陶瓷制成。

在一些实施方式中，还包括具有若干所述进气孔的支撑板，在所述炉头的内侧壁上端周向设有环形凸台ⅰ，所述支撑板设置在所述炉头内且其底面边缘与所述环形凸台ⅰ相抵接，所述炉头的内侧壁与所述支撑板共同围合形成所述容纳腔。

在一些实施方式中，所述蜂窝体设有开孔，所述支撑板设有与所述开孔同轴的过孔，在所述炉头的底部设有通孔、以及连通所述通孔并且朝上延伸的通道，所述通道的上端穿过所述过孔后插设于所述开孔里面，所述支撑板、所述通道的外壁和所述炉头的内侧壁共同围合形成环形的所述容纳腔。

在一些实施方式中，所述炉头的内侧壁周向设有位于所述环形凸台ⅰ上方的凸台ⅱ，所述蜂窝体嵌入到所述炉头内且其底面边缘与所述凸台ⅱ相抵接。

与现有技术相比，本实用新型的至少包括以下有益效果：

1、本实用新型的红外燃烧器，通过在炉头内增设蓄热层，可有效地将向炉头内部辐射的辐射热吸收并储存起来，以阻挡辐射热直进入炉头内部，从而有效降低了炉头内部的温升，有利于提高产品耐用性和可靠性；

2、本实用新型的红外燃烧器，其蓄热层的蓄热效果好，可对流经蓄热层的气孔的混合气体进行充分预热，以使预热后的混合气体在蜂窝体上形成超焓燃烧，从而达到进一步提高红外燃烧器的加热效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例中红外燃烧器的结构剖视图；

图2是图1中a部分的局部放大图；

图3是本实用新型实施例中蓄热结构的结构示意图，图中以球形蓄热结构为例；

图4是本实用新型实施例中炉头的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中支撑板的结构示意图。

具体实施方式

以下实施例对本实用新型进行说明，但本实用新型并不受这些实施例所限制。对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本实用新型方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

如图1-3所示，一种红外燃烧器，包括炉头1和蜂窝体2，炉头1设有具有顶部开口的预混腔11，蜂窝体2为具有若干燃烧孔的金属蜂窝体，其设置在炉头1上并且覆盖预混腔11的开口，其中还包括蓄热结构3，在炉头1内形成有靠近于蜂窝体2的容纳腔4，该容纳腔4将蜂窝体2与预混腔11分隔开且其底部开设有若干供混合气流通过的进气孔41，在容纳腔4内充填有由若干蓄热结构3构成的蓄热层，蓄热结构3设有供混合气体通过的气孔31和/或蓄热结构3之间形成有供混合气体通过的孔隙30。

本实施例中红外燃烧器，其通过在炉头1内增设将蜂窝体2与预混腔11分隔开的蓄热层，可有效地将向炉头1内部辐射的辐射热吸收并储存起来，以阻挡辐射热直进入炉头1内部，从而有效降低了炉头1内部的温升，有利于提高产品耐用性和可靠性。此外，蓄热层的蓄热效果好，可对流经气孔31的混合气体进行充分预热，以使预热后的混合气体在蜂窝体2上形成超焓燃烧，从而达到进一步提高红外燃烧器的加热效率。

进一步地，蓄热层与蜂窝体2之间留有间隙h，如此，蓄热结构3与蜂窝体2不直接接触，大大降低了蜂窝体2向蓄热结构3或蓄热层的热量传输率，从而达到进一步降低炉头2内部的温升。

优选地，蓄热层由相互堆叠成至少两层的若干蓄热结构3构成，相邻两层蓄热结构3的气孔31呈不规则分布，以延长辐射热通过蓄热层的路径，有助于提高蓄热层对辐射热吸收率，进而有利于降低炉头2内部的温升。

如图2-3所示，进一步地，气孔31的中心线不与蜂窝体2的底面相垂直，以阻挡辐射热通过气孔31直接进入到炉头1内部，有利于蓄热结构3充分吸收并储存辐射热，从而达到降低炉头1内部的温升。

优选地，蓄热结构3设有至少两个气孔31，气孔31之间相互连通，以提高蓄热结构3的孔隙率。在本实例中，蓄热结构3由陶瓷制成，该蓄热结构3呈球形且其开设有相互连通且垂直的三个气孔31，以保证蓄热结构3具有较高的孔隙率。在其他实施例中，蓄热结构3还可以根据需要制成圆柱形、棱柱形、冠球形、半球形中的任一种。

如图2和图4-5所示，进一步地，还包括具有若干进气孔41的支撑板5，在炉头1的内侧壁上端周向设有环形凸台ⅰ12或彼此间隔布置的若干支撑台，支撑板5设置在炉头1内且其底面边缘与环形凸台ⅰ12或支撑台相抵接，炉头1的内侧壁与支撑板5共同围合形成容纳腔4，如此为若干蓄热结构3的装配提供了安装空间，便于若干蓄热结构3快速、稳定地充填在炉头1内。此外，容纳腔4靠近于蜂窝体2设置，使得蓄热层靠近于蜂窝体2，一方面有利于蓄热层充分吸收并储存通过蜂窝体2向炉头2内部辐射的辐射热，另一方面保证预混腔11具有足够大的空间，以确保空气与燃气能够充分混合均匀。本实施例中，优选环形凸台ⅰ12来支承支撑板5。

具体地，在蜂窝体2的中心处设有开孔(图中未示出)，支撑板5设有与开孔同轴的过孔51，在炉头1的底部设有通孔14、以及连通通孔14并且朝上延伸的通道15，通道15的上端穿过过孔51后插设于开孔里面，支撑板5、通道15的外壁和炉头1的内侧壁共同围合形成环形的容纳腔4。由此，通道15的设置，不仅为灶具的点火针等结构提供了安装空间，还用于充当容纳腔4的内侧壁，提高了通道15的利用率，有利于降低制造成本。

进一步地，在炉头1的内侧壁周向设有位于凸台ⅰ12上方的凸台ⅱ13，蜂窝体2嵌入到炉头1内且其底面边缘与凸台ⅱ13相抵接，如此实现了将蜂窝体2快速地安装在炉头1的内部上端。本实施例中，凸台ⅱ13呈环形，并且凸台ⅱ13的内径大于环形凸台ⅰ12的内径，以便于蓄热结构3的快速拆装以及后期维护。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。