一种金属化球团还原专用有罐料车的制作方法

本发明涉及冶金设备领域，尤其涉及一种用于金属化球团还原的专用有罐料车。

背景技术：

现有冶炼行业大都采用全密封式隧道窑法还原金属化球团及生铁，根据生产工艺的不同可分为有罐式和无罐式两种，同时采用窑炉不同，所用料车的结构也不同。

目前，我国还原铁主要采用煤基隧道窑罐式法进行生产，该技术较为稳定、成熟，项目分布相对比较普遍；但存在着料车保温隔热效果差、耐火罐装卸繁琐的技术缺陷，导致生产过程中能量损耗高、料车烧损严重、生产成本增加，同时存在还原铁产量低、质量差的问题，销路不畅，无法满足现代化生产的需求。

技术实现要素：

为减小料车烧损、节约成本，提高金属化球团金属化率及还原铁产量，本发明提出一种用于金属化球团还原的专用有罐料车。

为此，本发明的技术方案为：一种金属化球团还原专用有罐料车，包括车架与车轮，车架上自下而上依次设有隔热层和耐火层，其特征在于：在所述隔热层外侧四周向外凸出设有挡火圈；在所述耐火层上横竖均匀布设有多个耐火罐，耐火罐采用碳化硅材料制成，耐火罐上不设进火口，使用时使耐火罐正对隧道窑炉口，利用窑炉加热产生的热量使还原剂在耐火罐内自燃产生大量热直接对金属化球团进行还原。

对于上述技术方案的一种改进在于：为满足负载及耐高温性，提高使用寿命，所述车轮采用铸铁轮。

对于上述技术方案的一种改进在于：所述隔热层为曲封砖，所述耐火层为面砖。

对于上述技术方案的另一种改进在于：为减小空隙、提高还原铁产量，在所述面砖层上按照五乘四的排列方式均匀布设有二十个耐火罐。

对于上述技术方案的进一步改进在于：为提高耐火罐耐高温性，延长寿命，所述耐火罐中碳化硅材料的重量比至少为90%。

有益效果：

本发明通过在车架上自下而上依次铺设隔热层和耐火层，同时在隔热层的外侧四周设置挡火圈，提高了隔热效果，可减少热量传导，减小料车的烧损，延长寿命，节约生产成本；同时根据耐火层的尺寸设置多个耐火罐，有效挤出了料车的多余空隙，提高了一次性还原铁的产量，多个耐火罐同时装卸，降低了工人劳动强度，提高了工艺效率；耐火罐不设进火口，使用过程中利用窑炉加热产生的热量使还原剂在罐内自燃产生大量热直接对金属化球团进行还原，提高了热量利用率及金属化率，节约了能源。使用该料车还原铁，生产成本低，产量高，应用前景良好。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图；

图中标号为：1、车架；2、车轮；3、隔热层；4、耐火层；5、挡火圈；6、耐火罐。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步说明。

如图1、图2所示，一种金属化球团还原专用有罐料车，包括车架1，车架1采用钢结构焊接而成，在车架1的底部通过轴承固定连接有车轮2；在车架1上自下而上依次铺设有隔热层3和耐火层4；在所述隔热层3的外侧中部四周向外凸出砌有一圈挡火圈5，以防止使用时热量向下传导烧损车架；为了减小耐火罐间的间隙，提高空间利用率、提高一次还原铁的产量，在所述耐火层4上按照横四排竖五排的排列方式均匀布放有二十个耐火罐6，所述耐火罐6采用碳化硅材料制成；在每个耐火罐6上不设进火口，使用时先将金属化球团与还原剂兰炭分层放入耐火罐中，然后将耐火罐正对隧道窑炉口，利用窑炉加热产生的热量使还原剂兰炭在罐内自燃产生大量热量直接对金属化球团进行还原。

如图1所示，为了满足负载及耐高温性，提高使用寿命，所述车轮2采用铸铁轮。

如图1所示，所述隔热层3为曲封砖，所述耐火层4为面砖。

如图1、图2所示，为了提高耐火罐耐高温性，延长寿命，节约成本，所述耐火罐6中碳化硅材料的重量比为90%。

本发明通过在车架上自下而上依次铺设曲封砖隔热层和面砖耐火层，同时在曲封砖隔热层的外侧四周设置挡火圈，提高了隔热效果，可减少热量传导，减小料车的烧损，延长寿命，降低维修费用，节约生产成本；同时根据耐火层的尺寸设置多个耐火罐，有效挤出了料车的多余空隙，提高了一次性还原铁的产量，多个耐火罐同时装卸，降低了工人劳动强度，提高了工艺效率；耐火罐不设进火口，使用过程中利用窑炉加热产生的热量使还原剂在罐内自燃产生大量热直接对金属化球团进行还原，提高了热量利用率及金属化球团的金属化率，节约了能源。使用该料车还原铁，生产成本低，产量高，应用前景良好。