熔铝保温炉的制作方法

本发明涉及一种金属加工领域，特别涉及一种熔铝保温炉。

背景技术：

压力铸造，简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸工艺中，浇注温度是对压铸有着决定性的参数，浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，浇注温度过高，收缩大，会使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷，因此浇注温度与压力、压铸型温度以及填充速度同时考虑。

熔铝炉将铝融化后，通常是将液态铝转移到熔铝保温炉中，以维持液态铝处于一定温度，来方便铸造的使用，但由于存在着各种散热因素，熔铝保温炉中的温度并不会恒定的保持在需要的温度，因通常还需要补充加热，以保障熔铝保温炉中的温度控制在所需要的温度点上。对此，申请号为200620044728.5的中国实用新型专利公开了一种混合电加热铝合金溶液保温炉，包括炉体、炉盖和辐射电加热器，炉体具有保温室和经铝液通道连通保温室的舀出口，炉盖安装在保温室的上方，辐射电加热器安装在炉盖上，舀出口内安装有插入铝液液面下的浸管式电加热管，其旨在通过这样的方案来解决上述问题，确保熔铝保温炉内的液态铝温度稳定。但发明人结合实际，发现这样的结构并不好，其存在如下问题：

1、该保温炉在取用液态铝时，是从舀出口取用的，而舀出口处并无相应的保温装置，因而很容易使得舀出口处的液态铝被氧化形成氧化铝薄膜层，这样无疑会降低液态铝的使用量；

2、虽然其只需要在舀出口处进行加热，能耗较低，但当需要使用大量的铝水时，温度符合使用要求的只有舀出口处的少量铝液，并不能满足大量使用的要求，因此当取完舀出口处的铝液后，还需要一定的时间去加热，这样会降低生产效率。

鉴于此，发明人认为有必要提供一种新的熔铝保温炉，确保其既能够避免舀出口处的液态铝不被氧化，保证液态铝的使用量，同时也能够满足大批量液态铝的使用需求，保证生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种熔铝保温炉，其既能够避免舀出口处的液态铝不被氧化，保证液态铝的使用量，同时在不需要额外加热的情况下也能够满足大批量液态铝的使用需求，保证生产效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种熔铝保温炉，包括内部中空、顶部开有出液口和送液口的炉体、密封固定于送液口上的炉盖、设置于炉盖内并用于对炉体内铝液加热的硅碳棒、设置于炉体外壁上并用于控制硅碳棒工作的控制箱、以及能相对炉体转动以启闭出液口的盖板；所述的炉体的侧壁和底壁均包括由内而外依次设置的耐火砖层、保温砖层、保温棉层、以及水泥层；所述的炉盖包括由内而外依次设置的耐火砖层、保温砖层、以及铁皮层；所述的炉体的顶壁以及炉盖上均包覆有保温棉层。

通过采用上述技术方案，熔融后的铝液需要贮存到保温炉内时，打开炉盖，将铝液从送液口送入到炉体内，再关闭、密封好炉盖，此时整个保温炉会对铝液进行保温，以尽可能的避免铝液温度降低；当需要取用炉体内的铝液时，转动盖板，打开出液口，从炉体内舀取所需要量的铝液，再反向转动盖板，密封到出液口，相比于现有的只能舀取出液口处的铝液、并且出液口处的铝液会被氧化而言，这样的结构既能实现对整个炉体内铝液的大量贮存和大量取用，又能有效的避免出液口处的铝液被氧化。

而且当炉体内的铝液的温度降低到使用的要求温度时，此时通过控制箱来实现硅碳棒的工作，进而来实现对炉体内铝液的加热，直至铝液的温度达到所需要的温度范围内，即可停止加热，从而能实现炉体内的铝液温度的稳定，以便于整个炉体内的铝液都能在需要使用时都可以被取用，免除只能取用小部分铝液、需要额外时间加热的缺陷，从而能够保证整个浇注的工作效率。

由耐火砖层、保温砖层、保温棉层以及水泥层组成的侧壁和底壁、由耐火砖层、保温砖层以及铁皮层组成的炉盖、由保温棉层覆盖的炉盖的共同作用下，降低了炉体内铝液热量的散失，提高了整个保温炉的保温效果，尽可能的提高保温炉的保温作用，将炉体内的铝液的温度稳定在所需要使用的温度，而不需要再舀取铝液时还需要额外的加热。

本发明进一步设置为：所述的炉体的顶壁位于出液口处开设有与盖板配合的容纳槽，容纳槽相互对立的侧壁上开设有轴孔，盖板的两侧设置有与轴孔配合的转轴。

通过采用上述技术方案，盖板能够绕着转轴在轴孔内相对于炉体进行转动，从而方便快捷的实现盖板对出液口的开启或者关闭。

本发明进一步设置为：所述的容纳槽与盖板抵接的一面呈波浪状设置。

通过采用上述技术方案，盖板在关闭出液口后，会直接和容纳槽的波浪状的一面抵接在一起，从而能够提高盖板和容纳槽之间的密封性，避免炉体内的热量从盖板和容纳槽之间散失掉。

本发明进一步设置为：所述的炉体的顶壁上还固定连接有气缸，气缸的活塞杆活动连接于盖板远离转轴的一侧。

通过采用上述技术方案，当需要开启盖板时，只需要气缸缩短活塞杆就可以实现；同样的，当需要关闭盖板时，只需要气缸伸长活塞杆，从而避免了人工去转动盖板的麻烦，提升了舀取炉体内铝液效率。

本发明进一步设置为：所述的盖板与气缸的活塞杆铰接。

通过采用上述技术方案，活塞杆在动作时既能够方便的实现盖板的启闭，又能够避免其它情况下活塞杆和盖板之间的卡死的弊端。

本发明进一步设置为：所述的气缸通过管道连接有电磁阀，电磁阀上电连接有用于控制气缸动作的脚踏开关。

通过采用上述技术方案，当需要开启或者关闭盖板时，只需要通过脚踏开关即可实现气缸相应的动作，方便快捷。

本发明进一步设置为：所述的出液口的口壁沿远离炉盖的方向倾斜形成一倾斜面。

通过采用上述技术方案，当需要舀取炉体内的铝液时，就可以顺着这个倾斜面倾斜的向下伸缩取液勺，而不需要再去竖直方向上的伸缩动作，从而能够方便对炉体内铝液的舀取。

本发明进一步设置为：所述的炉体的侧壁的保温砖层为双层保温砖结构。

通过采用上述技术方案，双层保温砖结构能够增加整个炉体侧壁的厚度，从而能够进一步的降低炉体内铝液热量的热传递效率，以此来进一步的提高炉体的保温作用。

综上所述，本发明具有以下有益效果：既能够避免舀出口处的液态铝被氧化，保证液态铝的使用量；同时在不需要额外加热的情况下也能够满足大批量液态铝的使用需求，保证了生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的剖视图；

图3是图2的a部放大图；

图4是图2的b部放大图；

图5是盖板和炉体转动结构示意图；

图6是图5中的c部放大图。

图中：1、炉体；11、侧壁；12、顶壁；13、底壁；14、容纳槽；15、轴孔；16、出液口；17、送液口；18、倾斜面；2、炉盖；3、硅碳棒；4、控制箱；5、盖板；51、转轴；6、气缸；61、活塞杆；7、管道；8、电磁阀；9、脚踏开关；100、耐火砖层；200、保温砖层；300、保温棉层；400、水泥层；500、铁皮层。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”等方位词仅仅是针对附图中的方位而言，并非代表实际位置，而词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种熔铝保温炉，包括炉体1、炉盖2、硅碳棒3、控制箱4和盖板5。炉体1内部中空，其顶部相对的开有一个出液口16和一个送液口17，送液口17用来将融化的铝液送入到炉体1内，出液口16用来将炉体1内的铝液舀出来；炉盖2可拆卸的固定在送液口17上，并且在保温炉正常保温工作时，炉盖2和送液口17之间是密封的；硅碳棒3设置在炉盖2内，当炉体1内的铝液温度低于使用温度的范围时，可以通过硅碳棒3来给炉体1内的铝液进行加热；控制箱4固定在炉体1的外壁上，用来控制硅碳棒3的工作与否；盖板5能够相对炉体1进行转动，以此来实现出液口16的启闭。整个结构如图1、图2所示。

这样，熔融后的铝液需要贮存到保温炉内时，打开炉盖2，将铝液从送液口17送入到炉体1内，再关闭、密封好炉盖2，此时整个保温炉会对铝液进行保温，以尽可能的避免铝液温度降低；当需要取用炉体1内的铝液时，转动盖板5，打开出液口16，从炉体1内舀取所需要量的铝液，再反向转动盖板5，密封到出液口16，相比于现有的只能舀取出液口16处的铝液、并且出液口16处的铝液会被氧化而言，这样的结构既能实现对整个炉体1内铝液的大量贮存和大量取用，又能有效的避免出液口16处的铝液被氧化。

而且当炉体1内的铝液的温度降低到使用的要求温度时，此时通过控制箱4来实现硅碳棒3的工作，进而来实现对炉体1内铝液的加热，直至铝液的温度达到所需要的温度范围内，即可停止加热，从而能实现炉体1内的铝液温度的稳定，以便于整个炉体1内的铝液都能在需要使用时都可以被取用，免除只能取用小部分铝液、需要额外时间加热的缺陷，从而能够保证整个浇注的工作效率。

需要说明的是，炉体1的侧壁11、底壁13、顶壁12以及炉盖2都是做保温处理的。其中，炉体1的侧壁11和底壁13都是由耐火砖、保温砖、保温棉以及水泥依次由内而外做成的耐火砖层100、保温砖层200、保温棉层300以及水泥层400组成的；炉盖2则是由耐火砖以及保温砖由内而外制成的耐火砖层100、保温砖层200组成的，并且在保温砖层200的外壁还包覆有一层铁皮层500；炉体1的顶壁12还用铺设有一层保温棉层300。如图3、图4所示。

这样在由耐火砖层100、保温砖层200、保温棉层300以及水泥层400组成的侧壁11和底壁13、由耐火砖层100、保温砖层200以及铁皮层500组成的炉盖2、由保温棉层300覆盖的炉盖2的共同作用下，降低了炉体1内铝液热量的散失，提高了整个保温炉的保温效果，尽可能的提高保温炉的保温作用，将炉体1内的铝液的温度稳定在所需要使用的温度，而不需要再舀取铝液时还需要额外的加热。

前述实施例中，可以考虑将炉体1侧壁11的保温砖层200，做层双层保温砖的结构，如图3所示。双层保温砖结构能够增加整个炉体1侧壁11的厚度，从而能够进一步的降低炉体1内铝液热量的热传递效率，以此来进一步的提高炉体1的保温作用。

上述实施例中，盖板5与炉体1的转动方式可以参考下述结构：

在顶壁12位于出液口16的位置开设一个和盖板5相互配合的容纳槽14，在容纳槽14相互对立的侧壁11上开设一对轴孔15，而在盖板5相应的地方则设置有一对转轴51，如图5、图6所示的结构。这样盖板5就能够绕着转轴51在轴孔15内相对于炉体1进行转动，从而方便快捷的实现盖板5对出液口16的开启或者关闭。

此外，还可以将出液口16的口壁设置成一个倾斜面18，其背向炉盖2的方向倾斜，如图6所示。当需要舀取炉体1内的铝液时，就可以顺着这个倾斜面18倾斜的向下伸缩取液勺，而不需要再去竖直方向上的伸缩动作，从而能够方便对炉体1内铝液的舀取。

为了提高盖板5和容纳槽14之间的密封性，以确保盖板5在关闭出液口16后，炉体1内的热量会尽可能少的从盖板5和容纳槽14之间散失，故可以考虑将容纳槽14和盖板5抵接的一面做成波浪状的结构，如图2所示。这样盖板5在关闭出液口16后，会直接和容纳槽14的波浪状的一面抵接在一起，从而能够提高盖板5和容纳槽14之间的密封性，避免炉体1内的热量从盖板5和容纳槽14之间散失掉。

考虑到盖板5在转动时需要工人进行手动选择，比较麻烦，为了提高舀取炉体1内铝液的效率，可以在炉体1的顶壁12上固定连接一个气缸6，并将气缸6的活塞杆61活动连接到盖板5上，最好是连接在相对远离转轴51的一侧，如图2所示。这样当需要开启盖板5时，只需要气缸6缩短活塞杆61就可以实现；同样的，当需要关闭盖板5时，只需要气缸6伸长活塞杆61，从而避免了人工去转动盖板5的麻烦，提升了舀取炉体1内铝液效率。

前述实施例中，最好将盖板5和气缸6的活塞杆61铰接在一起，并保证其铰接方向和转轴51的方向一致。这样活塞杆61在动作时既能够方便的实现盖板5的启闭，又能够避免其它情况下活塞杆61和盖板5之间的卡死的弊端。

另外，为了方便工人对气缸6的控制，可以考虑做如下设置：

将气缸6通过管道7连接到电磁阀8上，并在电磁阀8上通过电路连接一个脚踏开关9，如图1所示。这样当需要开启或者关闭盖板5时，只需要通过脚踏开关9即可实现气缸6相应的动作，方便快捷。

当然，盖板5和炉体1之间的相对转动方式并不局限于此，例如还可以是在炉体1的顶壁12上设置一根竖直转轴51，而盖板5在其边缘处相应的开设一个轴孔15，如图6所示，这样的转动方式也是可以的。前述实施仅列出其中的一种，此处不作赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。