本发明涉及烘烤设备技术领域，具体涉及一种烘烤设备。
背景技术：
在烘烤设备领域，市面上现有的烘烤设备种类根据供热源的不同，分为烧柴或烧煤烤箱、电加热烤箱、蒸汽烘干烤箱、太阳能烤箱等，太阳能烤箱、电加热烤箱和蒸汽烘干烤箱虽然更加先进和智能化，使用更便捷，但由于其一次性投入大，运行成本高，所以烧柴烤箱还占据着较大的市场空间。烧柴烧煤烤箱是通过燃料在锅炉中燃烧产生热量，经传热介质将热量传送到烤箱内，达到烤制材料的目的。随着能源紧张和环境问题的日益突出，节能与环保也越来越引起人们的重视。烘烤设备是一种能量转换设备，其中涉及能量的转换、储存和运输过程，每个环节的节能技术的使用都对节能和环保具有重要的意义。
要提高烧柴或烧煤炉的热利用效率，可以在锅炉中使用蓄热材料。传统的烧柴炉的炉温为600～800℃，可以使用成本比较低廉的粘土砖做蓄热材料，粘土砖虽然成本低，但坚固性差，容易开裂，使用寿命较短，保温性也较差，而且从1993年开始，国家已明文规定禁止生产粘土实心砖，限制生产粘土空心砖。所以，对给烘烤设备供热的锅炉所用蓄热材料进行改进，从而提高热利用效率，减少烟气排放，也是缓解能源紧张问题的一个有效手段。
技术实现要素：
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种烘烤设备，该设备通过使用蓄热效果好、耐热震性能好的蓄热材料，具有结构简单，热效率高，供热平稳均匀，使用耐久，可操控性强等优点。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种烘烤设备，包括保温锅炉，热交换装置及烤箱；所述保温锅炉包括炉膛和设于炉膛的顶部与炉膛内部连通的烟囱；炉膛内的下部设有炉排，所述炉膛由外至内包括外保护层、保温砖层和耐火砖层，炉膛内还设置有蓄热砖；所述热交换装置包括设在炉膛内的导热油盘管、设在烤箱内的散热器、连接于导热油盘管出口与散热器入口之间的热油输出管、连接于导热油盘管入口与散热器出口之间的冷油回流管以及循环油泵；所述烤箱内正对所述散热器设有风机；
其中，所述蓄热砖由以下原料按重量百分比经混合、成型、干燥、烧结而成：高铝土25-30％，硅酸铝20-25％，硅酸锆15-20％，高纯镁砂6-10％，氮化硅8-11％，二氧化钛2-3％，硅溶胶6-10％，水4-6％。
优选地，所述高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；所述高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为96-98％，其余为杂质。
优选地，所述蓄热砖通过以下方法制成：按照重量百分比准备好原料；将高铝土、硅酸铝、硅酸锆、氮化硅、二氧化钛混合均匀成预混料；将水、硅溶胶和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.5-1.8Mpa的压力下压制成型，在120-150℃干燥20-24小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为2-3小时。
优选地，所述蓄热砖在炉膛内呈矩形阵列排布，且堆砌在导热油盘管四周。该蓄热砖具有蓄热能力高，耐热震性好，原料成本低且使用寿命较长的特点。使用时蓄热砖将导热油包围，蓄热砖不仅可以吸收燃烧释放的大量热能，当燃烧产生的高温烟气通过蓄热砖时，还能吸收高温烟气所携带的热量、有害气体、粉尘，不仅降低烟气排放温度，提高热吸收的效率，减少污染物的排放。该烘烤设备的热交换形式主要是通过蓄热砖吸收热量，蓄热砖再将热量交换给导热油盘管，通过循环泵的作用将热量输到用热设备----烤箱，由于燃烧产生的热量不是直接作用于导热油盘管，故燃烧炉内的炉火不会直接影响导热油管内的油温，而蓄热砖放热和传热平稳，保证了导热油管内油温不会随炉火情况产生明显波动，而且在停火的情况下，蓄热砖还可以继续释放一部分热量，不需要人员时刻控制炉火和炉温。此外，本发明中炉膛内的导热油管采用盘式设计，可以加大受热的面积。
较优地，所述炉膛上设有观察，便于观察锅炉中的燃烧情况。
较优地，所述炉排下方设有煤渣储槽，用于收集燃料残渣。
较优地，所述外保护层为不锈钢制作而成，具有结实、耐用的优点。
较优地，所述耐火砖层采用的是锆质耐火材料制成。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明在为烤箱供热的保温锅炉进行改进，锅炉的炉膛内设置蓄热砖，不仅能够提高热量吸收的效率，蓄热砖还与高温烟气进行热量交换并吸附烟气里携带的灰份、粉尘，降低烟气的排出温度和减少污染物的排放，起到节能减排的效果。另外，在保温锅炉设置蓄热砖，能够使导热油管的温度相对平稳，且燃料停止燃烧后还在一定时间内保证热量的供给，使装置安全可靠。
2、本发明在保温锅炉中所设置的蓄热砖是采用高铝土、硅酸铝、硅酸锆、高纯镁砂、氮化硅、硅溶胶、二氧化钛等原料按一定的配比混合制成，其中高铝土是冶金工业和其他工业广泛使用的耐火材料，耐火温度在1700℃以上，其主要成分是氧化铝，优质高铝土中氧化铝的含量通常在60％以上，高铝土中含有的氧化铝具有高比热容的特点，因此蓄热能力好。硅酸铝的具有低导热率、优良的热稳定性及化学稳定性；硅酸锆化学稳定性好，不受烧成气氛的影响，且在烧结时能显著改善体系内各组分的结合性能，提高蓄热砖的强度。高纯镁砂是选用天然特级菱镁矿石浮选提纯经轻烧、细磨、压球、超高温油竖窑煅烧而成，是制砖、制作耐火材料的优质原料。氮化硅的热膨胀系数低，为2.35×10-6/K，约为氧化铝的1/3，同时具有高强度，因此其抗热震性十分优良，能抵抗冷热冲击，在空气中加热到1000℃以上，急剧冷却再急剧加热，也不会碎裂，因此氮化硅的加入可以防止蓄热砖受热脆裂、破碎和变形。二氧化钛在体系中作为烧结促进剂，可以降低蓄热砖烧结时烧结的温度；硅溶胶在蓄热砖中作为具有粘结剂，具有耐酸和耐高温的特点。上述主料相互结合使蓄热砖的蓄热能力好、耐热震性好，使用耐久的特点，同时高纯镁砂中的氧化镁、硅溶胶中的二氧化硅与二氧化钛一起作用，使蓄热砖体系在烧结时体系内晶粒细小均匀，蓄热砖的强度得到大大提升，且进一步提高热稳定性。因此，使用本发明的蓄热砖，使本发明的保温炉热量损失少，节能效果更佳，由于蓄热砖耐热震性好，还具有使用耐久的优点。
【附图说明】
图1为本发明的一种烘烤设备的功能示意图。
其中，1-保温锅炉，11-炉膛，11a-外保护层，11b保温层，11c-耐火砖层，12-烟囱，13-蓄热砖，14-炉排，15-煤渣储槽，16-加料口，17-扒渣口，18-观察窗；2-热交换装置，21-导热油盘管，22-循环油泵，23-散热器，24-膨胀槽；3-烤箱；4-风机。
【具体实施方式】
为了更清楚地表达本发明，以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种烘烤设备，主要由保温锅炉1、烤箱3和将锅炉1与烤箱3联系起来的热交换装置2三大部分组成；该保温锅炉1包括炉膛11，在炉膛11的顶部设有与炉膛11内部连通的烟囱12；在炉膛11内的下部设有炉排14，炉排14下方优选设有煤渣储槽15，用于储存燃烧的残渣，在靠近炉排14的炉膛壁上开设有燃料加料口16和扒渣口17，便于添加燃料和残渣的清理。该炉膛1整体由外至内包括外保护层11a、保温层11b和耐火砖层11c，其中外保护层11a优选采用不锈钢材料制作，具有坚固耐用的特点；保温层11b是由保温材料制作而成，起到隔热保温的作用，所用的保温材料可以是硅酸铝、岩棉、玻璃纤维、氯酸铝纤维棉或者这些材料的混合物。耐火砖层11c优选采用的是锆质耐火材料制成。
见图1，本发明中的热交换装2置包括设在炉膛11内的导热油盘管21、设在烤箱3内的散热器23、连接于导热油盘管21出口与散热器23入口之间的热油输出管、连接于导热油盘管21入口与散热器23出口之间的冷油回流管以及循环油泵22。为了加快散热器23的散热，在烤箱3内正对散热器23的位置设有风机4。作为优选，散热器23是由热油输出管或者冷油回流管弯曲成型得到的；作为优选热油输出管上还设置有膨胀槽24，导热油在受热的情况下容易发生体积膨胀，造成管内压力增大，影响运行的安全，增加膨胀槽24可以起缓冲压力作用。
由于蓄热砖13将导热油盘管21包围，在锅炉内有燃料燃烧时，蓄热砖13不仅可以吸收燃烧释放的大量热能，当燃烧产生的高温烟气通过蓄热砖13时，还能吸收高温烟气所携带的热量、有害气体、粉尘，不仅降低烟气排放温度，提高热吸收的效率，减少污染物的排放。该烘烤设备的热交换形式主要是通过蓄热砖13吸收热量，蓄热砖13再将热量交换给导热油盘管21，通过循环油泵22的作用将热量输到用热设备----烤箱3，通过风机4和散热器23将热量交换给需要烘烤的材料。由于燃烧产生的热量不是直接作用于导热油盘管21，故燃烧炉内的炉火不会直接影响导热油管内的油温，而蓄热砖13放热和传热平稳，保证了导热油盘管21内油温不会随炉火情况产生明显波动，而且在停火的情况下，蓄热砖13还可以继续释放一部分热量，不需要人员时刻控制炉火和炉温。
以下通过具体实施例对蓄热砖进行进一步说明。
实施例1
一种用于保温锅炉内的蓄热砖，是由以下原料按重量配比混合制成：高铝土25kg，硅酸铝25kg，硅酸锆20kg，高纯镁砂10kg，氮化硅8kg，二氧化钛2kg，硅溶胶6kg，水4kg。其中，要求高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；要求高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为96％，其余为杂质。
上述蓄热砖通过以下方法制成：按照重量配比准备好原料；将高铝土、硅酸铝、硅酸锆、氮化硅、二氧化钛混合均匀成预混料；将水、硅溶胶和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.5Mpa的压力下压制成型，在120℃干燥24小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为2小时。
实施例2
一种用于保温锅炉内的蓄热砖，是由以下原料按重量配比混合制成：高铝土30kg，硅酸铝20kg，硅酸锆15kg，高纯镁砂6kg，氮化硅9kg，二氧化钛3kg，硅溶胶10kg，水6kg。其中，要求高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；要求高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为98％，其余为杂质。
上述蓄热砖通过以下方法制成：按照重量配比准备好原料；将高铝土、硅酸铝、硅酸锆、氮化硅、二氧化钛混合均匀成预混料；将水、硅溶胶和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.8Mpa的压力下压制成型，在150℃干燥20小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为3小时。
实施例3
一种用于保温锅炉内的蓄热砖，是由以下原料按重量配比混合制成：高铝土28kg，硅酸铝22kg，硅酸锆16kg，高纯镁砂8kg，氮化硅11kg，二氧化钛3kg，硅溶胶7kg，水5kg。其中，要求高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；要求高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为97％，其余为杂质。
上述蓄热砖通过以下方法制成：按照重量配比准备好原料；将高铝土、硅酸铝、硅酸锆、氮化硅、二氧化钛混合均匀成预混料；将水、硅溶胶和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.6Mpa的压力下压制成型，在130℃干燥22小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为2.5小时。
对比例1
一种蓄热砖，是由以下原料按重量配比混合制成：高铝土28kg，硅酸铝22kg，硅酸锆16kg，高纯镁砂8kg，氮化硅11kg，水5kg。其中，要求高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；要求高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为97％，其余为杂质。
制备方法为：按照重量配比准备好原料；将高铝土、硅酸铝、硅酸锆、氮化硅混合均匀成预混料；将水和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.6Mpa的压力下压制成型，在130℃干燥22小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为2.5小时。
对比例2
一种蓄热砖，是由以下原料按重量配比混合制成：高铝土33kg，硅酸锆24kg，高纯镁砂15kg，氮化硅14kg，二氧化钛3kg，硅溶胶7kg，水5kg。其中，要求高铝土的粒度为0.1-1mm，高铝土中三氧化二铝的含量为65％以上；要求高纯镁砂的粒度为0.1-1mm，MgO的含量为97％，其余为杂质。
制备方法为：按照重量配比准备好原料；将高铝土、硅酸锆、氮化硅、二氧化钛混合均匀成预混料；将水、硅溶胶和高纯镁砂混合均匀然后加入到预混料中，搅拌均匀后在压强为1.6Mpa的压力下压制成型，在130℃干燥22小时后，放入高温窑中，于1200-1300℃烧结，烧结时间为2.5小时。
本发明生产的蓄热砖由于蓄热能力好，还能在锅炉停烧后的一段时间内继续供给符合要求的热能，使得保温效果非常好。为了验证本发明的保温锅炉在使用了本发明的蓄热砖之后的保温效果，将其与不同的蓄热体所产生的效果进行对比，将相同量、不同配方的蓄热砖分次放入同一炉膛中，同时烤箱内开启风机，开启循环泵，并在烤箱内事先放置待烘烤的果脯，待炉膛内部的温度达到600℃后停烧，记录炉膛内部的温度随时间的变化，分组实验情况如下，测试结果见表1所示。
实验组1-3：分别使用本发明实施例1-3中的蓄热砖；
对比组1：相对于实施例3，未添加二氧化钛和硅溶胶；
对比组2：相对于实施例3，未添加硅酸铝，用其他原料分别代替其重量份；
对比组3：使用普通粘土砖进行试验；
表1炉膛内部的温度达到600℃后停烧，内部温度随时间变化情况
从上表可以看出，使用普通粘土蓄热砖的锅炉内部温度在停烧40分钟后，温度下降到149℃，完全不能满足供热的需求，而本发明的蓄热砖在停烧40分钟后，还能保持较高的温度，可以持续给供热设备供热，蓄热保温效果相比粘土蓄热砖有明显提高。对比组1虽然未添加二氧化钛和硅溶胶，但保温效果与本发明差别并不大，可见起到蓄热效果的并不是这两种原料。对比组2由于未使用硅酸铝，其炉膛内的温度下降相对较快，可见硅酸铝的加入与其他组分能起到协同作用，从而提高本发明蓄热砖的蓄热保温能力。
本发明的蓄热砖由于配伍合理，成品率高，成品率达99％以上，并具有较好的机械强度，抗疲劳能力和抗热震性能，使用寿命长，经具体测试实施例1-3、对比组1-3制得的蓄热砖的相关工艺参数如下表2：
表2蓄热砖的相关工艺参数
从表2的数据可以看出，本发明的蓄热砖与普通粘土砖所测试的数据相比，比热容有很大提高，因此蓄热能力大大增强；体积密度大，同时气孔率少，在相同蓄热能量的情况下，所需蓄热砖的数量减少。本发明相比对比组1还具有较高的机械强度和良好的抗热震性，可保证成品在室温-800的反复加热和放热循环中具有长久的使用寿命。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。