外燃立式焙烧炉的制作方法

本实用新型涉及一种干馏设备，具体地说是外燃立式焙烧炉。

背景技术：

我国煤炭资源丰富、分布面广，但国内对煤炭资源的应用水平较低，基本都是散煤直接燃烧排放，能源利用率不高，并且会对环境造成污染，这正是雾霾天气形成的主要原因之一，为提高煤炭利用率，可将散煤制成型煤，并经过焙烧、干馏焦化得到干馏型焦，同时干馏过程中可回收得到荒煤气，干馏型焦可用于煤气发生炉、锅炉和化肥厂固定床等设备，实现煤的洁净燃烧，减轻燃煤领域对环境造成的污染程度；荒煤气可以通过其它化工设备分离出煤气、焦油、苯、萘等化工产品，提高煤炭的综合利用率。此外，钢铁企业中烟气湿法除尘工序产生的转炉污泥中含有大量氧化铁及氧化钙，这些都是有益的金属原料和造渣溶剂，目前各钢铁企业对转炉污泥的利用方式是将污泥掺入铁精粉中进行烧结，这样做既浪费资源，又会使铁精粉的品位有所降低，而将转炉污泥做成污泥球团，经焙烧后得到具有金属化特征的污泥球团，可以用做炼钢化渣剂，在冶炼时起到冷却、化渣、脱磷、脱硫等效果，替代块矿、废钢等原料，降低钢铁企业的生产成本。但目前现有的能够对型煤或污泥球团进行焙烧的设备大都无法实现连续生产，生产效率较低，难以满足生产环节的需求，并且现有的焙烧设备大都仅能实现干馏功能，对型煤或污泥球团的干燥、冷却等步骤均需配合其它设备及生产步骤完成，并且现有焙烧设备在对型煤进行干馏时，排放的烟气中携带有部分挥发份，尤其是在对烟煤进行干馏时，排放的挥发份含量较高，难以达到环保标准。为解决上述问题，本领域的技术人员设计出了立式焙烧炉，型煤或污泥球团进行干馏焙烧，并同时进行干燥和冷却，整个生产过程可连续进行，生产效率高。但现有的立式焙烧炉是将燃气通入炉内直接燃烧，炉内燃烧产生的高温会损坏烧嘴周边的炉体部件，因此使用寿命有限。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供外燃立式焙烧炉，它采用外燃式结构，燃烧室位于炉体外部，烟气管道将燃烧产生的高温烟气通入炉体内，能够有效避免炉体部件被烧坏，大幅延长焙烧炉的使用寿命。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：包括立式炉体，炉体底部安装转盘，转盘与旋转驱动装置连接，转盘上安装布风分料器，炉体底部侧面设置出料通道，出料通道的入口位于转盘外侧，出料通道上安装卸料阀，布风分料器周圈的炉体侧壁上安装挡板，挡板位于出料通道的入口处，挡板下端紧靠转盘的顶面，炉体底部设置进风管，布风分料器上设置布风孔，布风孔与进风管相通，布风分料器上方的炉体侧壁内部设置环形集风槽，环形集风槽通过集风口与炉体内部相通，集风口上方的炉体外部两侧设置外燃烧室，外燃烧室与燃气管道连通，炉体外部两侧的外燃烧室之间通过烟气管道连通，烟气管道通过烟气进口与炉体内部连通，烟气管道上方的炉体侧壁上设置出风口，出风口与炉体侧壁内部设置的匀风环槽连通，匀风环槽通过设置在炉体侧壁内部的冷风通道与环形集风槽连通，炉体顶部设置集风罩和封闭式进料器，集风罩与排气口连通。封闭式进料器与集风罩之间设置隔板。所述冷风通道由设置在炉体侧壁内部的多个方柱并排排列组成，方柱下端与环形集风槽连通，方柱上端与匀风环槽相通。所述出风口设置在炉体靠近封闭式进料器一侧的侧壁以及炉体与封闭式进料器相对一侧的侧壁上，炉体靠近封闭式进料器一侧的侧壁上设置的出风口数量大于炉体与封闭式进料器相对一侧的侧壁上设置的出风口数量。炉体与封闭式进料器相对一侧的内壁上设置挡风板，挡风板位于出风口上方。炉体底部侧面设置至少3个出料通道，各出料通道在炉体底部周圈均匀分布，每个出料通道上均安装卸料阀，每个出料通道入口的炉体侧壁上处均设置挡板。所述卸料阀包括安装在出料通道上的第一插板阀和第二插板阀，第一插板阀与第二插板阀之间间隔0.3m-1m。炉体外部两侧的外燃烧室之间通过多条水平并排的烟气管道连通，外燃烧室内设置竖向隔板，隔板将外燃烧室分隔成燃烧室和匀风室，竖向隔板上设置多个匀风通孔。烟气管道顶端所在平面与最下端的出风口所在平面之间的距离H1的长度为1m-2m，烟气管道下端所在平面与集风口上端所在平面之间的距离H2的长度为2m-3m。烟气管道设置分料块。

本实用新型的优点在于：采用外燃式结构，燃烧室位于炉体外部，烟气管道将燃烧产生的高温烟气通入炉体内，能够有效避免炉体部件被烧坏，大幅延长焙烧炉的使用寿命等。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视结构示意图；

图3是图1中B-B剖视结构示意图；

图4是图1中C-C剖视放大结构示意图。

具体实施方式

本实用新型所述的外燃立式焙烧炉包括立式炉体1，炉体1底部安装转盘2，转盘2与旋转驱动装置连接，转盘2上安装布风分料器3，炉体1底部侧面设置出料通道16，出料通道16的入口位于转盘2外侧，出料通道16上安装卸料阀，布风分料器3周圈的炉体侧壁上安装挡板15，挡板15位于出料通道16的入口处，挡板15下端紧靠转盘2的顶面，炉体1底部设置进风管4，布风分料器3上设置布风孔18，布风孔18与进风管4相通，布风分料器3上方的炉体1侧壁内部设置环形集风槽5，环形集风槽5通过集风口6与炉体1内部相通，集风口6上方的炉体1外部两侧设置外燃烧室31，外燃烧室31与燃气管道37连通，炉体1外部两侧的外燃烧室31之间通过烟气管道30连通，烟气管道30通过烟气进口28与炉体1内部连通，烟气管道30上方的炉体1侧壁上设置出风口9，出风口9与炉体1侧壁内部设置的匀风环槽10连通，匀风环槽10通过设置在炉体1侧壁内部的冷风通道11与环形集风槽5连通，炉体1顶部设置集风罩12和封闭式进料器14，集风罩12与排气口13连通。本实用新型使用时，物料从封闭式进料器14进入并填满炉体1，炉体1内部设置出风口9的位置为干燥区，通过气流对刚进入炉体1的物料进行干燥，降低物料的含水量，提高后续焙烧过程的干馏效率；炉体1内部出风口9与烟气管道30之间的区域为预热区，预热区内的物料与上升的热空气进行热交换，使物料的温度提升，进一步提高后续焙烧过程的干馏效率；炉体1内部安装烟气管道30的位置为干馏区，干馏区内的物料被烟气进口28喷出的高温烟气焙烧，焙烧后物料中的水分、挥发份等物质逸出，剩余的固体物料形成固结；炉体1内部烟气管道30与集风口6之间的区域为均热区，固结后的物料在均热区内停留一端时间，有利于物料之间进行热传递，消除物料受热不均的情况，使各物料的干馏程度达到一致；炉体1内部集风口6下方的区域为冷却区，冷却区内的物料与炉体1底部通入的冷却风进行换热，冷却后的物料积聚在炉体1底部，转盘2旋转时，带动炉体1底部的物料与挡板15接触，挡板15将物料导入出料通道16，并通过卸料阀排出炉体1。炉体1底部通入的冷却风对冷却区内的物料进行降温后，从集风口6进入环形集风槽5，由于炉体1内填满物料，因此冷却风在炉体1内上升阻力远远大于集风口6处的阻力，因此冷却风会顺利进入集风口6，并沿环形集风槽5上方的冷风通道11上升，然后从出风口9吹入干燥区，对刚进入炉体1内部的物料进行干燥，冷却风从冷风通道11内绕过均热区、干馏区和预热区，可消除冷却风对炉内温度的影响，同时冷风通道11在炉体1侧壁内形成中空夹层，可增强均热区、干馏区和预热区位置炉壁的保温性能，更进一步提升本实用新型的干馏效率。本实用新型能够对型煤或污泥球团进行干馏焙烧，并同时进行干燥和冷却，整个生产过程可连续进行，生产效率高。本实用新型采用外燃式结构，燃烧室位于炉体外部，烟气管道将燃烧产生的高温烟气通入炉体内，能够有效避免炉体部件被烧坏，大幅延长焙烧炉的使用寿命等。

本实用新型为防止封闭式进料器填入的小颗粒煤料直接进入集风罩12被排气口13吸走，可在封闭式进料器14与集风罩12之间设置隔板22。

本实用新型为了降低封闭式进料器14处上升气体的浓度，可采用下述结构：所述出风口9设置在炉体1靠近封闭式进料器14一侧的侧壁以及炉体1与封闭式进料器14相对一侧的侧壁上，炉体1靠近封闭式进料器14一侧的侧壁上设置的出风口数量大于炉体1与封闭式进料器14相对一侧的侧壁上设置的出风口数量。该结构使炉体1封闭式进料器14一侧的出风口阻力小于对面的出风口阻力，使封闭式进料器14一侧的出风口出风风速增加，携带上升的煤气、蒸汽、挥发份等物质穿过封闭式进料器14下方的区域，直接进入集风罩12，该结构可有效降低封闭式进料器14处上升气体的浓度，防止干馏产生的煤气、蒸汽、挥发份等物质从封闭式进料器14逸出。

本实用新型为消除炉体1与封闭式进料器14相对一侧出风口9的附壁效应，可在炉体1与封闭式进料器14相对一侧的内壁上设置挡风板25，挡风板25位于出风口9上方。

本实用新型为降低卸料阻力，确保均匀卸料，并减少物料在炉体1底部的行程，防止固结的物料碎裂，可在炉体1底部侧面设置至少3个出料通道16，各出料通道16在炉体1底部周圈均匀分布，每个出料通道16上均安装卸料阀，每个出料通道16入口的炉体1侧壁上处均设置挡板15。

本实用新型为防止卸料过程中炉体1内部气体外泄，可将出料通道16上的卸料阀设置为双层闸阀，其结构为：所述卸料阀包括安装在出料通道16上的第一插板阀17和第二插板阀26，第一插板阀17与第二插板阀26之间间隔0.3m-1m。卸料时，先关闭出料通道16下部的第二插板阀26，并打开出料通道16上部的第一插板阀17，使物料进入第一插板阀17与第二插板阀26之间的出料通道16，此时关闭第一插板阀17、打开第二插板阀26，将出料通道16内的物料排出。

本实用新型为了使炉体1内部物料均匀受热，可采用下述结构：炉体1外部两侧的外燃烧室31之间通过多条水平并排的烟气管道30连通，外燃烧室31内设置竖向隔板29，隔板29将外燃烧室分隔成燃烧室和匀风室，竖向隔板29上设置多个匀风通孔33。燃烧室燃烧产生的高温烟气先经匀风通孔33进入匀风室，烟气流经匀风通孔33过程中可确保热量平均分布，使匀风室内的高温烟气热量均匀，确保从匀风室进入各烟气管道30的高温烟气热量和流速均相对平均，避免炉体1内部出现物料受热不均的情况。

本实用新型为了确保预热和均热过程能够充分完成，可采用以下技术方案：烟气管道30顶端所在平面与最下端的出风口9所在平面之间的距离H1的长度为1m-2m，烟气管道30下端所在平面与集风口6上端所在平面之间的距离H2的长度为2m-3m。上述尺寸为本实用新型的优选尺寸，H1和H2的长度过大会造成排料阻力过大，使驱动装置负载成倍增加，使设备运行时的能耗以及故障率大幅上升，同时还会造成固结后的物料破碎；H1和H2的长度过小则预热或均热的程度达不到设计要求，干馏效率会大打折扣。

本实用新型为防止烟气管道30顶部积料，可在烟气管道30设置分料块38。