一种自检测间接加热式回转炉的制作方法

本实用新型涉及一种散装物料烘干、加热回转炉，尤其涉及一种通过电加热元件或者高温烟气等方式进行的间接加热式回转炉。

背景技术：

回转炉主要用于固体粒状、粉状物料的烘干、加热处理，回转炉式通常分为外热式和内热式两种。

内热式回转炉为热源进入炉筒内对物料进行加热，一般为燃料进入炉筒燃烧和燃烧后高温烟气进入炉筒内加热，加热介质与物料直接接触，会污染物料，使物料后续处理工艺增加了难度，如用煤做燃料会增加物料的灰分。另外烟气直接冲刷物料，可能会对加热过程的化学反应产生影响。

现有外热式回转炉虽然克服了内热式回转炉的上述缺点，但是现有的外热式回转炉为加热炉膛直接燃烧加热，仍然会存在炉筒受热不均匀的情况，降低了回转炉受热效率，且燃烧过程较难控制，可能燃烧不充分导致浪费能源，产生的一氧化碳排入大气也会污染环境。

回转炉采用电加热元件即电阻丝加热方式的，将电阻丝布置在加热炉膛底部和侧面，当电阻丝损坏后，需降温停炉后才能更换，且更换后需重新升温，浪费时间，浪费能源，维修不便，降低了生产效率。而且现有技术中，回转炉的加热方式单一，在提供热源受限或提供热源不稳定的情况下将影响生产，导致生产线停止工作，将严重影响生产效率。同时，现有技术一旦出现问题或者加热不均匀，需要人工检测维修，极不方便，不能自动安排炉膛局部快速升温，做到整体加热均匀。

技术实现要素：

为了解决上述的一系列问题，本实用新型旨在提供一种自检测间接加热式回转炉，采用电加热元件间接式加热或者高温烟气间接式加热，通过布置温控检测仪，使炉筒受热均匀，实现了加热区域温度连续稳定，达到两种加热方式随时快速切换，避免了由于热源故障导致回转炉降温停炉检修的情况。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种自检测间接加热式回转炉，包括炉筒、加热炉膛、进料系统、出料系统、驱动系统、电气控制系统，其特征在于，加热炉膛位于炉筒内部的中间部位，炉筒的一端连接进料系统，另一端连接出料系统，进料系统通过喂料螺旋输送机将物料输送到加热炉膛，由驱动系统提供运输力，加热炉膛底部均匀布置电加热元件，加热炉膛内还通过弯折型管道布置有热风系统，加热炉膛内部设置温控检测仪，通过电气控制系统来智能控制加温和供热，物料加热后通过出料系统出料。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是电气两用回转炉，热源采用电加热元件或者高温烟气间接式加热，使炉筒受热均匀，实现了加热区域温度连续稳定，达到两种加热方式随时快速切换，避免了由于热源故障导致回转炉降温停炉检修的情况。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是间接式加热，能在隔绝状态下对物料进行间接式烘干、加热，避免热源与物料直接接触引起的负面作用。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉带有温控检测仪，温控检测仪通过加热炉膛不同区间的温差，予以自动调节相应区间的电加热元件的加热强度，或者自动调节热风系统与电加热元件的交叉使用和启闭，使得各区间的温差实现均衡一致。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的电加热元件为螺旋状电阻丝，均匀布置于加热炉膛底部，可直接套在耐高温套管上，增加了电阻丝加热范围，保证了受热区域温度稳定均匀。这里的电阻丝制成螺旋线形状，直接套在耐火材料制作的耐高温套管外，套管再安装到加热炉膛电阻丝检修窗口。电阻丝的引出端用耐火陶瓷纤维与炉壳绝缘并密封，引出端用金属接线板与汇流排连接。在加热炉膛一侧还布置了电阻丝检修窗口，保证了生产过程中可不进行降温停炉更换电阻丝，大大缩短电加热元件的更换时间，提高了生产效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的热风系统为高温烟气间接式加热，通过热风炉燃烧天然气后，将高温烟气引入加热炉膛对炉筒进行均匀加热，热风炉设置温控系统，可根据工艺要求调节加热温度以适合工况所需。这里的热风系统为在加热炉膛内设置，分1-3个管道进入炉膛，保证加热炉膛内热烟气均匀分布。在热风系统上设置有热风系统阀门，当采用电加热元件加热时可以关闭热风系统阀门。热风炉与热风系统均用耐火陶瓷纤维或耐火砖进行保温，防止热量损失。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒外壁上设置了螺旋扰流板，螺旋方向与炉筒旋转方向相反，可使高温烟气进入加热炉膛后绕炉筒外壁螺旋旋转，增加受热时间，提高受热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒外壁顶部设置烟气出口，通过引风机引出后进入烟气处理系统治理后排放。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，炉筒内壁上设置了弧形抄料板，在炉筒旋转过程中可对物料进行圆周方向翻转，使物料在炉筒横截面内上下运动，并使物料受热均匀，提高加热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的进料系统包括喂料螺旋输送机、进料端保护罩、动密封装置。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的出料系统包括出料斗、出料端保护罩、动密封装置。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的驱动系统，包括驱动装置、大齿轮、轮带、托轮和挡轮，大齿轮设置有大齿轮防护罩，防止颗粒、粉尘进入齿轮后造成磨损。大齿轮通过钢板与炉筒螺栓连接，避免了齿轮与炉筒直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。轮带也是通过钢板与炉筒螺栓连接，避免了轮带与炉筒直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。

本实用新型的重大创新之一在于将电加热元件或者高温烟气间接式加热方式通过空间布局和巧妙设计，融合在一起形成电气两用间接式加热回转炉，实现了结构的创新和热源的多样化，能实现加热区域温度连续稳定，达到两种加热方式随时快速切换。一旦遇到电加热元件出现故障或电路故障需检修时，可立即切换成高温烟气间接式加热，或者一旦遇到热风炉故障、燃气故障、热风系统故障等需检修时，可立即切换成电加热元件间接加热，避免了由于热源故障导致回转炉降温停炉检修的情况。

另一重大创新在于属于自检测间接加热式回转炉，通过设置温控检测仪实现整个系统的智能化，可以通过加热炉膛不同区间的温差，予以自动调节相应区间的电加热元件的加热强度，或者自动调节热风系统与电加热元件的交叉使用和启闭，使得各区间的温差实现均衡一致。

此外，本实用新型不同于以往的现有技术，还设置了电阻丝检修窗口，可在不降温停炉情况下进行电阻丝更换，且电阻丝制作成螺旋状套在耐高温套管上，增加了电阻丝加热范围，使回转炉受热均匀并稳定运行。

本实用新型的有益效果为可用于隔绝状态下对物料进行间接式烘干、加热，热处理性能好，生产效率高，使用寿命长，具有生产能力大，机械化程度高，维护操作简单的特点，充分达到了节能环保的要求。

附图说明

附图1是本实用新型整体结构示意图。

附图2是本实用新型驱动系统剖视图。

附图3是本实用新型加热炉膛剖视图。

附图4是本实用新型大齿轮连接放大图。

附图5是本实用新型热风炉示意图。

其中，1炉筒、2加热炉膛、3进料系统、4出料系统、5大齿轮、6驱动装置、7轮带、8托轮、9挡轮、10电加热元件、11热风系统、12底座、13热风炉、14弧形抄料板、15螺旋扰流板、16炉壳、17加热炉膛保温材料、18电阻丝检修窗口、19电阻丝、20耐高温套管、21热风系统阀门、22紧固件、23钢板、24烟气出口、25喂料螺旋输送机、26进料端保护罩、27动密封装置、28出料端保护罩、29出料斗。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型具体实施方式作进一步详细描述。

具体实施例一

一种自检测间接加热式回转炉，包括炉筒1、加热炉膛2、进料系统3、出料系统4、驱动系统、电气控制系统，其特征在于，加热炉膛2位于炉筒1内部的中间部位，炉筒1的一端连接进料系统3，另一端连接出料系统4，进料系统3通过喂料螺旋输送机25将物料输送到加热炉膛2，由驱动系统提供运输力，加热炉膛2底部均匀布置电加热元件，加热炉膛2内还通过弯折型管道布置有热风系统11，加热炉膛2内部设置温控检测仪，通过电气控制系统来智能控制加温和供热，物料加热后通过出料系统4出料。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是电气两用回转炉，热源采用电加热元件或者高温烟气间接式加热，使炉筒1受热均匀，实现了加热区域温度连续稳定，达到两种加热方式随时快速切换，避免了由于热源故障导致回转炉降温停炉检修的情况。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是间接式加热，能在隔绝状态下对物料进行间接式烘干、加热，避免热源与物料直接接触引起的负面作用。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉带有温控检测仪，温控检测仪通过加热炉膛2不同区间的温差，予以自动调节相应区间的电加热元件的加热强度，使得各区间的温差实现均衡一致。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的电加热元件为螺旋状电阻丝19，均匀布置于加热炉膛2底部，可直接套在耐高温套管20上，增加了电阻丝19加热范围，保证了受热区域温度稳定均匀。这里的电阻丝19制成螺旋线形状，直接套在耐火材料制作的耐高温套管20外，套管再安装到加热炉膛2的电阻丝检修窗口18。电阻丝19的引出端用耐火陶瓷纤维与炉壳绝缘并密封，引出端用金属接线板与汇流排连接。在加热炉膛2一侧还布置了电阻丝检修窗口18，保证了生产过程中可不进行降温停炉更换电阻丝19，大大缩短电加热元件的更换时间，提高了生产效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的热风系统为高温烟气间接式加热，通过热风炉13燃烧天然气后，将高温烟气引入加热炉膛2对炉筒1进行均匀加热，热风炉13设置温控系统，可根据工艺要求调节加热温度以适合工况所需。这里的热风系统为在加热炉膛2内设置，分1个管道进入炉膛，保证加热炉膛2内热烟气均匀分布。在热风系统上设置有热风系统阀门21，当采用电加热元件加热时可以关闭热风系统阀门21。热风炉13与热风系统均用耐火陶瓷纤维或耐火砖进行保温，防止热量损失。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒1外壁上设置了螺旋扰流板15，螺旋方向与炉筒1旋转方向相反，可使高温烟气进入加热炉膛2后绕炉筒1外壁螺旋旋转，增加受热时间，提高受热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒1外壁顶部设置烟气出口24，通过引风机引出后进入烟气处理系统治理后排放。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，炉筒1内壁上设置了弧形抄料板14，在炉筒1旋转过程中可对物料进行圆周方向翻转，使物料在炉筒1横截面内上下运动，并使物料受热均匀，提高加热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的进料系统3包括喂料螺旋输送机25、进料端保护罩26、动密封装置27。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的出料系统包括出料斗29、出料端保护罩28、动密封装置27。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的驱动系统，包括驱动装置6、大齿轮5、轮带7、托轮8和挡轮9，大齿轮5设置有大齿轮防护罩，防止颗粒、粉尘进入齿轮后造成磨损。大齿轮5通过钢板23与炉筒1螺栓连接，避免了齿轮与炉筒1直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。轮带7也是通过钢板23与炉筒螺栓连接，避免了轮带7与炉筒1直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。

具体实施例二

一种自检测间接加热式回转炉，包括炉筒1、加热炉膛2、进料系统3、出料系统4、驱动系统、电气控制系统，其特征在于，加热炉膛2位于炉筒1内部的中间部位，炉筒1的一端连接进料系统3，另一端连接出料系统4，进料系统3通过喂料螺旋输送机25将物料输送到加热炉膛2，由驱动系统提供运输力，加热炉膛2底部均匀布置电加热元件，加热炉膛2内还通过弯折型管道布置有热风系统11，加热炉膛2内部设置温控检测仪，通过电气控制系统来智能控制加温和供热，物料加热后通过出料系统4出料。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是电气两用回转炉，热源采用电加热元件或者高温烟气间接式加热，使炉筒1受热均匀，实现了加热区域温度连续稳定，达到两种加热方式随时快速切换，避免了由于热源故障导致回转炉降温停炉检修的情况。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉是间接式加热，能在隔绝状态下对物料进行间接式烘干、加热，避免热源与物料直接接触引起的负面作用。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉带有温控检测仪，温控检测仪通过加热炉膛2不同区间的温差，自动调节热风系统11与电加热元件的交叉使用和启闭，使得各区间的温差实现均衡一致。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的电加热元件为螺旋状电阻丝19，均匀布置于加热炉膛2底部，可直接套在耐高温套管20上，增加了电阻丝19加热范围，保证了受热区域温度稳定均匀。这里的电阻丝19制成螺旋线形状，直接套在耐火材料制作的耐高温套管20外，套管再安装到加热炉膛2的电阻丝检修窗口18。电阻丝19的引出端用耐火陶瓷纤维与炉壳绝缘并密封，引出端用金属接线板与汇流排连接。在加热炉膛2一侧还布置了电阻丝检修窗口18，保证了生产过程中可不进行降温停炉更换电阻丝19，大大缩短电加热元件的更换时间，提高了生产效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的热风系统为高温烟气间接式加热，通过热风炉13燃烧天然气后，将高温烟气引入加热炉膛2对炉筒1进行均匀加热，热风炉13设置温控系统，可根据工艺要求调节加热温度以适合工况所需。这里的热风系统为在加热炉膛2内设置，分3个管道进入炉膛，保证加热炉膛2内热烟气均匀分布。在热风系统上设置有热风系统阀门21，当采用电加热元件加热时可以关闭热风系统阀门21。热风炉13与热风系统均用耐火陶瓷纤维或耐火砖进行保温，防止热量损失。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒1外壁上设置了螺旋扰流板15，螺旋方向与炉筒1旋转方向相反，可使高温烟气进入加热炉膛2后绕炉筒1外壁螺旋旋转，增加受热时间，提高受热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，在炉筒1外壁顶部设置烟气出口24，通过引风机引出后进入烟气处理系统治理后排放。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉，炉筒1内壁上设置了弧形抄料板14，在炉筒1旋转过程中可对物料进行圆周方向翻转，使物料在炉筒1横截面内上下运动，并使物料受热均匀，提高加热效率。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的进料系统3包括喂料螺旋输送机25、进料端保护罩26、动密封装置27。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的出料系统包括出料斗29、出料端保护罩28、动密封装置27。

更进一步地，所述的自检测间接加热式回转炉的驱动系统，包括驱动装置6、大齿轮5、轮带7、托轮8和挡轮9，大齿轮5设置有大齿轮防护罩，防止颗粒、粉尘进入齿轮后造成磨损。大齿轮5通过钢板23与炉筒1螺栓连接，避免了齿轮与炉筒1直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。轮带7也是通过钢板23与炉筒螺栓连接，避免了轮带7与炉筒1直接接触传热后导致热胀冷缩，从而大大提高了设备使用寿命。