一种自动吸醇气化灶的制作方法

本实用新型属于炊具生产技术领域。更具体地，本实用新型涉及一种自动吸醇气化灶。

背景技术：

本发明人的CN 200520031176.X、实用新型名称“醇燃料自动气化灶”以及CN 200620030191.7、实用新型名称“醇燃料自动气化灶气化室强化加热装置”的醇燃料自动气化灶，在替代燃气灶、燃油炉、酒精炉等的应用中替代了一些石油资源，变雾化为气化提高了热效，在燃烧完全和不用风机而能持续自动气化燃烧等方面比燃油炉清洁、方便、可以不用市电，还突破了酒精炉火力弱的局限，可以随意调节火力大小，因而在宾馆饭店、集体食堂等民用炊事领域，获得了广泛应用，取得非常显著的有益效果。

但是，这些醇燃料自动气化灶在家庭中使用时会存在一些安全隐患。因为千家万户气化灶操作使用者千差万别，特别是一些老人易健忘，一旦操作不妥或者阀门关闭不严密会造成液醇泄漏积聚于灶头，再次点火时就可能造成火灾事故。因此，有的发明人曾开发了摆脱外加液醇的自增压灶，但是，这些自增压灶会产生正反馈，也存在火力失控的安全问题。有的发明人仿照煤油炉制作吸醇灶，因为芯料兼做燃烧头，经常出现灯芯焦化问题。

为了解决这些技术问题，本发明人在总结现有技术的基础之上，通过大量实验研究与分析总结，终于完成了本实用新型自动吸醇气化灶，它既能摆脱外加液醇燃料泄漏积聚灶头的安全隐患，又能防止灯芯焦化的自动吸醇气化灶。

技术实现要素：

[要解决的技术问题]

本实用新型的目的是提供一种自动吸醇气化灶。

[技术方案]

本实用新型是通过下述技术方案实现的。

本实用新型涉及一种自动吸醇气化灶。

所述的自动吸醇气化灶包括液醇燃料罐1与醇蒸气管8，它由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7与醇蒸气管8；

吸醇芯管2垂直插到燃料罐1中，它的下端达到燃料罐1底部，而它的上端穿过位于燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连；位于燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1；吸醇芯管2的管径与加热铜芯管4相同，在这些管内充填由羊毛线与黏胶混合组成的芯料4-1；

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5，在加热铜芯管4上面设置其形状为空心圆柱的贮气室6，在贮气室6上部安装气压表6-1，而在电热器5与贮气室6外部设置保温层11；

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸气管8与档火圈9连接，在挡火圈9内侧装配铜翅片10，而铜翅片10与贮气室6的铜箔壁连成一体，将醇燃烧散发的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。

根据本实用新型的一种优选实施方式，垂直插到燃料罐1中的吸醇芯管2是内径为10～80mm的耐醇绝热塑料管，这样能够以阻止加热气化段的热量传递到燃料罐1中的液体燃料。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，石棉隔热板3的尺寸与燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是10～100mm。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，在隔热筛板3-1上均匀 分布4～8个直径2～4mm的圆孔，它的厚度不小于2mm。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，所述芯料4-1的体积是加热铜芯管4管内总体积的20～60％。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，所述的羊毛线用纯棉线、蚕丝线、亚麻线或黏胶代替。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，所述的醇是沸点低于100℃的甲醇、乙醇、丙醇或异丙醇，或者是沸点低于100℃的其它单沸点液体燃料。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，加热铜芯管4的管径大于20mm时，在其管中沿着与其中心线平行的方向设置一个或多个导热铜箔4-2。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:1～10。

根据本实用新型的另一种优选实施方式，所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用红铜、无氧铜或黄铜导热材料制成的。

下面将更详细地描述本实用新型。

本实用新型对原有醇燃料自动气化灶进行了改进，设计了特制吸醇芯料以及拥有吸醇段和加热段的特制芯管，使得芯料的作用只是将液醇吸至加热段供加热气化，并不兼作燃烧头，燃烧的只是醇蒸气，因而没有芯料兼做燃烧头的焦化问题，并且便于点火、关火和调控火力。本实用新型自动吸醇气化灶的具体结构参见附图1与附图2。

本实用新型涉及一种自动吸醇气化灶。

所述的自动吸醇气化灶包括液醇燃料罐1与醇蒸气管8，它由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7与醇蒸气管8。

在本实用新型中，吸醇芯管2分为上下两段，其中下段插到燃料罐1中，上段穿过石棉隔热板3与加热铜芯管4相连。吸醇芯管2垂 直插到液醇燃料罐1中，它的下端达到燃料罐1底部，而它的上端穿过位于液醇燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连；位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1；

垂直插到液醇燃料罐1中的吸醇芯管2是内径为10～80mm的耐醇绝热塑料管，这样能够以阻止加热气化段的热量传递到液醇燃料罐1中的液体燃料。

在本实用新型中，所述的耐醇绝热塑料管应该理解是一种抗低碳醇腐蚀、导热性低的塑料管，例如是由石家庄塑料管厂以商品名PVC塑料管、石家庄通达塑料制品有限公司以商品名PVC塑料管销售的塑料管。吸醇芯管2的内径通常为10～80mm，其内径或者大些或者小些都是可以的，只是对本实用新型自动吸醇气化灶性能没有明显影响。

位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，这些孔的孔径尺寸与数量应能够使液醇燃料罐1内的醇液与吸醇芯管2内的芯料既可以充分接触，又不至于使芯料散失到吸醇芯管2外。

穿过石棉隔热板3的吸醇芯管2管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1。隔热筛板3-1厚度不小于2mm，均匀分布4～8个直径2～4mm的圆孔，以便允许芯料和液醇通过，减少经管内醇液和芯料传递到液醇燃料罐1的热量。

根据本实用新型，石棉隔热板3的尺寸与液醇燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是10～100mm。

加热铜芯管4的长度是根据需要的火力大小确定的，通常是40mm～150mm，当然，可以根据需要调整其长度，或者更长些。

在吸醇芯管2与加热铜芯管4内填充由羊毛线与黏胶混合组成的芯料4-1。所述的芯料是对于亲水性液醇具有良好吸附作用的物料。 所述的芯料是用吸水性良好的纯棉与吸水性更好的蚕丝、羊毛、亚麻、黏胶等原料制成。它能够自动吸取液醇，以这种方式替代通常外加液醇方式，从而摆脱了外加液醇泄漏积聚灶头的安全隐患。

在芯料4-1中，所述的羊毛线可以用纯棉线、蚕丝线、亚麻线或或黏胶代替。所述芯料4-1的体积是吸醇芯管2与加热铜芯管4管内总体积的20～60％。如果所述芯料4-1的体积小于20％，则会减少吸醇量；如果如果所述芯料4-1的体积大于60％，则会由于芯料占据较多空间，阻塞吸醇通道，同样也会减少吸醇量；因此，所述芯料4-1的体积为20～60％是合理的，优选地是30～50％，更优选地是36～42％。

加热铜芯管4的管径大于20mm时，则在加热铜芯管4中沿着与其中心线平行的方向设置导热铜箔4-2，具体如附图2所示。

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5(电加器直接加热铜芯管，当然也可以通过水介质或其它加热介质加热铜芯管)，在加热铜芯管4上面设置一个半径30～40mm、高35～45mm的空心圆柱形贮气室6。

根据本实用新型，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:1～10。如果加热铜芯管4与贮气室6的体积比大于1:1，则会造成火力不稳定；如果加热铜芯管4与贮气室6的体积比小于1:10，则会造成预热时间过长；因此，加热铜芯管4与贮气室6的体积比为1:1～10是合理的；优选地是1:3～8，更优选地是1:4～6。

在贮气室6安装气压表6-1，所述的气压表6-1规格是量程为0～10KPa的膜盒压力表。本实用新型使用的气压表6-1例如是由富阳市宏盛仪表厂生产和销售的产品。

在电热器5与贮气室6外部设置保温层11。所述的保温层11是由石棉、玻璃纤维、铝矾土或其它耐火绝热材料制成的。

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸气管8与档火圈(9)连接，在挡火圈9内侧装配铜翅片C，而铜翅片C与醇蒸气管8和贮气室6的铜 箔壁连成一体，将醇燃烧产生的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。

本实用新型自动吸醇气化灶在档火圈(9)以上部分的结构是CN 200520031176.X、CN 200620030191.7描述的醇燃料自动气化灶中采用的结构，因此，在此不再赘述。

根据本实用新型，所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用红铜、无氧铜或黄铜导热材料制成的，例如由洛阳紫琅铜业有限公司以商品名普通紫铜(T1、T2、T3、T4)销售的熔点为1083℃的红铜，由洛阳紫琅铜业有限公司以商品名二号O F C生产和销售的熔点为1083℃的无氧铜，由洛阳紫琅铜业有限公司以商品名H8黄铜销售的熔点为967℃的黄铜。

根据本实用新型，所述的醇是沸点低于100℃的甲醇、乙醇、丙醇或异丙醇，或者是沸点低于100℃的其它单沸点液体燃料，例如叔丁醇、己烷、甲基叔丁基醚或碳酸二甲酯。

本实用新型的液醇加热铜芯管4由热源提供热量使芯管内液醇温度升高至其沸点以上而被气化。所述的热源例如是电池或市电，或是其它的热源，例如温度65.7℃以上的热水。根据加热铜芯管4内液醇热容、液醇量与气化热等数据可以计算出所需热源容量大小。例如对于使用燃用甲醇的自动吸醇气化灶，要使管内液醇(例如沸点64.7℃)温度从常温升至65.7℃时，液醇气化速度达到所述灶上限火力2.91KW的要求，并且使液醇达到65.7℃而被气化点燃灶头的预热时间不超过10秒钟。

本实用新型依靠其自身火焰余热吸收传导反馈系统，配合加热器调控，可使自动吸醇气化灶持续燃烧。火焰余热吸收传导反馈系统除了导热管件本身传导热量以外，还有两种形式传导热量：一种形式是余热利用，即在火焰周围设置优良的吸热导热材料翅片；另一种形式是在火焰中加入连通芯管加热段的优良吸热导热材料。这两种形式吸 热导热材料是熔点不低于967℃的铜材或其它导热材料。按照不同火力要求，为了保证点火启动和自动维持火焰持续稳定燃烧，要求加热功率大小适当，以保持贮气室设定的蒸气压力，或者保持加热铜芯管4内设定的温度，使其在预定的预热启动时间内达到预定蒸气压力后自动断电。例如，对于燃用甲醇的家用自动吸醇气化灶，贮气室蒸气压需要保持2.8KPa，或者是加热铜芯管4的温度应该保持在65.7℃，二者是一致的，取其一即可。对于CJ/T28---2003《中餐燃气炒菜灶》，因为该标准规定灶前蒸气压为7.5KPa，若使用甲醇，则加热铜芯管4内的温度需要保持68.0℃，这样能够获得7.5KPa的蒸气压。

本实用新型自动吸醇气化灶通过特制芯料吸取液醇，再在加热铜芯管4中加热气化得到醇蒸气，然后供应灶头燃烧，以及将一些火焰余热反馈到液醇加热气化段，使醇蒸气在灶头持续稳定燃烧，避免了外加液醇渗漏积聚灶头造成的安全隐患，也避免了芯料兼做燃烧头出现的焦化问题，从而保证本实用新型自动吸醇气化灶使用更安全，因此，具有非常广泛的应用前景。

[有益效果]

本实用新型的有益效果是：本实用新型自动吸醇气化灶通过特制芯料吸取液醇，再在加热铜芯管4中加热气化得到醇蒸气，然后供应灶头燃烧，以及将一些火焰余热反馈到液醇加热气化段，从而稳定地保证醇蒸气在灶头中持续稳定的燃烧，避免外加液醇渗漏积聚灶头造成的安全隐患，也避免芯料兼做燃烧头出现的焦化问题，于是保证本实用新型自动吸醇气化灶使用更安全，更稳定可靠。因此，本实用新型自动吸醇气化灶具有非常广泛的应用前景。

【附图说明】

图1是本实用新型的一个自动吸醇气化灶结构示意图。

图2是本实用新型自动吸醇气化灶俯视结构示意图。

图中：

1-液醇燃料罐、1-1-上盖、2-吸醇芯管、2-1-孔、3-石棉隔热板、3-1-隔热筛板、4-加热铜芯管、4-1-芯料、5-电热器、6-贮气室、6-1-气压表、7-阀门、8-醇蒸气管、9-挡火圈、10-铜翅片、11-保温层。

【具体实施方式】

通过下述实施例将能够更好地理解本实用新型。

实施例1：本实用新型自动吸醇气化灶

该实施例的实施方式如下：

本实用新型自动吸醇气化灶结构参见附图1与附图2。

该实施例自动吸醇气化灶由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7、醇蒸气管8与档火圈9；

内径40mm吸醇芯管2垂直插到液醇燃料罐1中，它的下端达到液醇燃料罐1底部，而它的上端穿过位于液醇燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连，石棉隔热板3的尺寸与液醇燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是20mm；位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1，隔热筛板3-1上均匀分布4个直径3mm的圆孔，它的厚度小于2mm；吸醇芯管2的管径与加热铜芯管4相同，在这些管内充填由羊毛线与黏胶混合组成的芯料4-1，所述芯料4-1的体积是加热铜芯管4管内总体积的30％。在加热铜芯管4中沿着与其中心线平行的方向设置导热铜箔4-2；

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5，在加热铜芯管4上面设置一个半径30mm、高40mm空心圆柱形的贮气室6，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:6，在贮气室6安装气压表6-1，而在电热器5与贮气室6外部设置保温层11；

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸汽管8与档火圈9连接，在挡 火圈9内侧装配铜翅片10，而铜翅片10与贮气室6的铜箔壁连成一体，将醇燃烧产生的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用红铜导热材料制成的。

实施例2：本实用新型自动吸醇气化灶

该实施例的实施方式如下：

本实用新型自动吸醇气化灶结构参见附图1与附图2。

该实施例自动吸醇气化灶由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7、醇蒸气管8与档火圈9；

内径60mm吸醇芯管2垂直插到液醇燃料罐1中，它的下端达到液醇燃料罐1底部，而它的上端穿过位于液醇燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连，石棉隔热板3的尺寸与液醇燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是30mm；位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1，隔热筛板3-1上均匀分布8个直径2mm的圆孔，它的厚度小于2mm；吸醇芯管2的管径与加热铜芯管4相同，在这些管内充填由纯棉线与黏胶混合组成的芯料4-1，所述芯料4-1的体积是加热铜芯管4管内总体积的50％。在加热铜芯管4中沿着与其中心线平行的方向设置导热铜箔4-2；

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5，在加热铜芯管4上面设置一个半径35mm、高35mm空心圆柱的贮气室6，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:1，在贮气室6安装气压表6-1，而在电热器5与贮气室6外部设置保温层11；

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸汽管8与档火圈9连接，在挡火圈9内侧装配铜翅片10，而铜翅片10与贮气室6的铜箔壁连成一 体，将醇燃烧产生的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用黄铜导热材料制成的。

实施例3：本实用新型自动吸醇气化灶

该实施例的实施方式如下：

本实用新型自动吸醇气化灶结构参见附图1。

该实施例自动吸醇气化灶由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7、醇蒸气管8与档火圈9；

内径10mm吸醇芯管2垂直插到液醇燃料罐1中，它的下端达到液醇燃料罐1底部，而它的上端穿过位于液醇燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连，石棉隔热板3的尺寸与液醇燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是10mm；位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1，隔热筛板3-1上均匀分布6个直径4mm的圆孔，它的厚度小于2mm；吸醇芯管2的管径与加热铜芯管4相同，在这些管内充填由蚕丝线与黏胶混合组成的芯料4-1，所述芯料4-1的体积是加热铜芯管4管内总体积的20％。

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5，在加热铜芯管4上面设置一个半径40mm、高40mm空心圆柱的贮气室6，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:4，在贮气室6安装气压表6-1，而在电热器5与贮气室6外部设置保温层11；

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸汽管8与档火圈9连接，在挡火圈9内侧装配铜翅片10，而铜翅片10与贮气室6的铜箔壁连成一体，将醇燃烧产生的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用无氧铜导 热材料制成的。

实施例4：本实用新型自动吸醇气化灶

该实施例的实施方式如下：

本实用新型自动吸醇气化灶结构参见附图1与附图2。

该实施例自动吸醇气化灶由下而上依次设置液醇燃料罐1、吸醇芯管2、石棉隔热板3、加热铜芯管4、电热器5、贮气室6、阀门7、醇蒸气管8与档火圈9；

内径80mm吸醇芯管2垂直插到液醇燃料罐1中，它的下端达到液醇燃料罐1底部，而它的上端穿过位于液醇燃料罐1的上盖1-1上面的石棉隔热板3与加热铜芯管4相连，石棉隔热板3的尺寸与液醇燃料罐1的上盖1-1的相同，石棉隔热板3的厚度是40mm；位于液醇燃料罐1中的吸醇芯管2的管壁设置孔2-1，穿过石棉隔热板3的管壁无孔，而在吸醇芯管2中安装一个有圆孔的隔热筛板3-1，隔热筛板3-1上均匀分布6个直径4mm的圆孔，它的厚度小于2mm；吸醇芯管2的管径与加热铜芯管4相同，在这些管内充填由羊毛线(纯棉线、蚕丝线或亚麻线)与黏胶混合组成的芯料4-1，所述芯料4-1的体积是加热铜芯管4管内总体积的60％；在加热铜芯管4中沿着与其中心线平行的方向设置导热铜箔4-2；

在加热铜芯管4外壁紧密环绕设置电热器5，在加热铜芯管4上面设置一个半径35mm、高45mm空心圆柱的贮气室6，加热铜芯管4与贮气室6的体积比是1:10，在贮气室6安装气压表6-1，而在电热器5与贮气室6外部设置保温层11；

在贮气室6上端通过阀门7、醇蒸汽管8与档火圈9连接，在挡火圈9内侧装配铜翅片10，，而铜翅片10与贮气室6的铜箔壁连成一体，将醇燃烧产生的热量传递到加热铜芯管4，构成火焰余热吸收传导反馈系统。所述的铜翅片C、铜箔壁与加热铜芯管4是用黄铜导热材料制成的。