一种电石炉炉气净化系统多管冷却器的制作方法

本实用新型涉及一种多管冷却器，具体为一种电石炉炉气净化系统多管冷却器。

背景技术：

电石炉属于矿热炉,主要原料焦炭与石灰石按一定的配比要求混合后经电极电弧冶炼反应生成电石。电石炉气是电石生产过程中产生的尾气。目前我国电石生产行业电石炉气的年产生量居世界首位，电石炉气对环境的严重污染一直困扰着我国电石行业的健康发展，电石炉气的净化处理利用是电石行业面临的一大难题。由于电石炉炉气中的粉尘性质特殊，粉尘颗粒细，比表面积大，比重轻，同时还具有一定的粘性，难以清灰；粉尘中含有较多的焦炭粉尘，磨蚀性比较强；粉尘中的比电阻也比较高。因此，需要对这种电石炉炉气加以利用和处理，电石炉产生的炉气温度高，要净化和输送都必须预先对炉气降温冷却处理，如果处理不当容易造成堵塞管道，影响设备正常运行。

电石炉净化系统首先要对炉气冷却，然后炉气进入布袋除尘器，最后送往炉气净化工序。密闭电石炉炉气正常温度为600～800℃，发生塌料等非正常情况炉况是瞬间温度可达到1000℃，炉气经过水冷夹套冷却系统后正常情况下将炉气温度降至400～500℃，然后进入沉降式缓冲冷却器，接着炉气进入多管冷却器，需要冷却至220～260℃，进入下一工序。但目前的使用的多管冷却器，在使用过程中降温效果远远达不到220-260℃的要求，且由于冷却管管道过小导致粉尘在进气管底部和出气管尾部堵灰，不仅达不到降温的目的，而且制约了电石炉的总负荷，并增大了员工的清灰的工作量，给生产造成了严重安全隐患和额外成本。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型公开了一种电石炉炉气净化系统多管冷却器，使得降温效果达到220-260℃的要求，且减轻了粉尘在进气管底部和出气管尾部堵灰。

为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电石炉炉气净化系统多管冷却器，包括上箱体、第一花板、中箱体、第二花板、第三花板、灰斗，所述上箱体上端开口中间设有隔板将上箱体分为进气口和出气口两部分，所述隔板焊接在第一花板上，所述第一花板介于上箱体与中箱体之间，所述第一花板设有若干花板孔，所述中箱体包括若干进气管、若干出气管，所述进气管和所述出气管上端固定连接至第一花板使得进气管和出气管分别与第一花板上的花板孔连通，所述进气管位于中箱体一侧，所述出气管位于中箱体另一侧，所述进气管与所述出气管数量、尺寸相同，所述进气管和所述出气管的管道外侧均匀焊接若干散热片，所述散热片高度与管道一致，其延展方向与管道延展方向相同，所述第二花板位于中箱体中间位置固定支撑所述进气管和所述出气管，所述第二花板设有若干花板孔，所述进气管和所述出气管穿过所述第二花板并固定连接在第二花板的花板孔边缘上，所述第三花板介于中箱体与灰斗之间，所述第三花板设有若干花板孔，所述进气管和所述出气管下端固定连接至第三花板使得进气管和出气管分别与第三花板上的花板孔连通，所述灰斗包括储灰箱、电机、检查门、出灰口，所述储灰箱位于第三花板下方，所述电机位于储灰箱一侧，所述检查门位于储灰箱下方，所述出灰口位于储灰箱底部。

作为优选，所述进气管和出气管均为3根。

作为优选，所述进气管和出气管尺寸为：高度均为9000mm，管道直径为φ325mm。

作为优选，所述每根进气管焊接10片散热片，所述每根出气管焊接10片散热片。

作为优选，所述散热片尺寸为宽度60mm，厚度6mm。

作为优选，所述进气管、出气管与所述花板的连接方式均为焊接。

作为优选，所述灰斗高度2850mm。

进一步的，所述电石炉炉气净化系统多管冷却器还包括爬梯和平台板，所述平台板与多管冷却器外壁固定连接，所述爬梯固定连接所述平台板。

本实用新型具有如下优点：

（1）本实用新型电石炉炉气净化系统多管冷却器，炉气冷却效果好，缩短冷却时间，快速达到所需冷却温度。

（2）本实用新型电石炉炉气净化系统多管冷却器，炉气粉尘不易附着，管道堵灰现象明显减少，减轻了人工清灰工作量，提升并稳定了电石炉负荷，使得整个系统平稳运行，进气管和出气管的优选使得效果更佳。

（3）灰斗安装电机，振动清灰，能快速方便自动清除灰尘。

附图说明

图1、本实用新型的结构示意图；

图2、图1中A-A的截面图；

图3、灰斗图；

图4、第一花板截面图。

其中：1、上箱体，2、第一花板，3、第二花板，4、中箱体，5、第三花板，6、灰斗，7、进气口，8、出气口，9、进气管，10、出气管，11、散热片,12、储灰箱，13、电机，14、检查门,15、出灰口,16、爬梯，17、爬梯护栏，18、平台板,19、隔板，20、花板孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图1、图2、图3、图4所示，一种电石炉炉气净化系统多管冷却器，包括上箱体1，第一花板2, 第二花板3，中箱体4，第三花板5，灰斗6，上箱体1上端开口，中间设置隔板19将上箱体1分成两部分，一部分为进气口7，一部分为出气口8，隔板19垂直焊接在第一花板2上，第一花板2介于上箱体1与中箱体4之间，第一花板2设有6个孔直径φ325mm的花板孔20，中箱体4内一侧包括3根进气管9，进气管9管道上端口焊接在第一花板2上，与第一花板2上的花板孔20连通，进气管9高度为9000mm，管道直径为φ325mm，进气管9外侧均匀焊接10片散热片11，散热片11为铁片，尺寸为长度9000mm，宽度60mm，厚度6mm，采用该尺寸的铁片作为散热片一方面散热效果可达到要求，另一方面经济实惠，散热片延展方向与管道延展方向相同，其延展方向使得在保证散热片散热效果达到要求的同时最经济实惠，中箱体4另一侧包括3根出气管10，出气管10管道上端口焊接在第一花板2上，与第一花板2上的花板孔20连通，出气管10高度为9000mm，管道直径为φ325mm，出气管10外侧均匀焊接10片散热片11，散热片11为铁片，尺寸为长度9000mm，宽度60mm，厚度6mm，散热片延展方向与管道延展方向相同；第二花板3位于中箱体4中间位置，用于巩固支撑进气管9和出气管10，第二花板3上设有6个孔直径为φ325mm的花板孔20，3根进气管9和3根出气管10分别穿过所述第二花板3并焊接在第二花板3上的花板孔20边缘，第三花板5位于中箱体4和灰斗6之间，第三花板5设有6个孔直径为φ325mm的花板孔，3根进气管9和3根出气管10分别焊接在第三花板5上，与第三花板5上的花板孔20连通，当电石炉炉气通过上箱体的进气口进气，然后通过第一花板上的花板孔进入进气管，通过进气管上散热片快速散热，然后通过第三花板上的花板孔进入出气管，可通过出气管上的散热片再次散热，冷却后的炉气冷却温度可到达220-260℃，炉气通过第一花板上的花板孔出去，进入下一工序。一方面增加的散热片可快速散热，另一方面第一花板和第三花板的设置，使得管道连接在花板孔上，使得炉灰不易积攒在管道上。

灰斗6整体高度为2850mm，包括储灰箱12、电机13、检查门14、出灰口15，所述储灰箱12位于第三花板5下方，所述电机13位于储灰箱12一侧，所述检查门14位于储灰箱12下方，所述出灰口15位于储灰箱12底部，当储灰箱12灰量达到一定程度时，可开启电机13，电机振动使灰尘自动从出灰口15落出。

电石炉炉气净化系统多管冷却器还包括爬梯16和平台板18，平台板18与多管冷却器外壁焊接，爬梯16焊接到平台板18，爬梯16还安装爬梯护栏17，通过爬梯16方便进行监控与维修操作。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。