隧道式灭菌烘箱的制作方法

本实用新型主要涉及食品、制药包装机械领域，尤其涉及一种隧道式灭菌烘箱。

背景技术：

高温烘箱是容器药瓶进行灭菌干燥的重要区段，也是整机的核心结构段,在设计烘箱灭菌干燥区的空间高度时需以最大瓶子为参考，并在瓶子上方距烘箱均流装置留一定的空间余量，现有技术的烘箱内部均流装置在高度方向是不能调节的（均流板支杆焊接于箱体中，不能调节）。一台隧道式灭菌干燥机所对应进行工艺处理的容器药瓶的装机规格和随机规格一般都会存在多种情况，从十几毫升到上千毫升不等，如此所对应的容器药瓶的高度也会从十几毫米到两三百毫米不等，这就意味着最小瓶子和最大瓶子之间的高度差可能达到了三百毫米左右。

由于现有技术的均流板高度不可调节，这就意味着在进行小规格药瓶的生产时，容器药瓶的瓶口距均流装置的距离过大，如此会导致容器药瓶的灭菌和干燥不均匀，这是因为网带两侧与烘箱箱体存在一定小空间（便于网带的拆装），部分风流会绕过瓶子从网带两侧的中间空隙经过。与此同时，在一天生产开始时，烘箱中尾部位置没有瓶子，此时风流一定程度上会绕过有瓶区经无瓶区域经过，同理在一天生产结束时，烘箱始端位置没有容器药瓶，对中尾部的瓶子的灭菌干燥存在一定的影响。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、适用范围广、可提高灭菌干燥的均匀性和效率的隧道式灭菌烘箱。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种隧道式灭菌烘箱，包括箱体，所述箱体上开设有进瓶口和出瓶口，所述进瓶口和出瓶口之间设有输瓶轨道，还包括升降式均流组件和两个风门，所述升降式均流组件设置在输瓶轨道上方，两个所述风门分别位于进瓶口和出瓶口处并分别与升降式均流组件的两端固接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述升降式均流组件包括驱动部件、支撑框和均流板，所述驱动部件装设在箱体上、且驱动部件的输出端与支撑框连接，所述均流板铺装在支撑框上，所述支撑框与两个所述风门连接。

所述驱动部件包括伺服电机、蜗轮蜗杆减速机、传动轴、滚轮和吊索，所述伺服电机固装在箱体上，所述蜗轮蜗杆减速机与伺服电机的输出轴连接，所述传动轴与蜗轮蜗杆减速机的输出轴连接，所述滚轮装设在传动轴上，所述吊索一端卷绕在滚轮上，另一端与支撑框连接。

所述风门装设在支撑框的端部，所述吊索位于风门内侧。

所述驱动部件包括伺服电缸和连接件，所述伺服电缸固装在箱体上，所述连接件一端与伺服电缸的输出轴连接，另一端与支撑框连接。

所述连接件包括双螺纹接头和螺杆，所述双螺纹接头顶端通过螺栓与伺服电缸的输出端连接，双螺纹接头的底部通过螺杆与支撑框连接。

所述螺杆装设在支撑框的端部，所述风门位于螺杆内侧。

所述伺服电缸上设有安装块，所述安装块与箱体固接。

还包括检测模块和控制模块，所述检测模块装设在箱体上的进瓶口上方，所述控制模块与检测模块以及驱动部件联接、控制模块根据检测模块检测的瓶体高度信号控制驱动部件带动支撑框升降。

所述检测模块包括耐高温传感器和安装支架，所述安装支架固装在箱体上，所述耐高温传感器固装在安装支架上、且耐高温传感器的感应端朝向瓶体顶部。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的隧道式灭菌烘箱，利用升降式均流组件使得升降式均流组件和瓶体之间的距离可调，能适应不同高度的瓶体，不管输瓶轨道上是否存在无瓶区域，由于升降式均流组件和瓶体之间的距离达到最佳，故风流经升降式均流组件后始终形成垂直向下的均流风，即有瓶区域的均流风不会出现跑偏现象，其结构简单，提高了灭菌干燥的均匀性和效率；进一步，两个风门能随升降式均流组件同步升降，以调节进瓶口和出瓶口处的开度大小，即在保证不同高度瓶体持续走瓶的情况下，能最大限度减小进瓶口和出瓶口处的开度，使得风流尽可能都垂直吹向瓶体，不至于从进瓶口和出瓶口产生跑风漏风现象，进一步提高了灭菌干燥的均匀性和效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例1使用状态的主视结构示意图（烘箱尾部存在无瓶区）。

图2是本实用新型实施例1使用状态的主视结构示意图（烘箱前部存在无瓶区）。

图3是本实用新型实施例1的侧视结构示意图。

图4是本实用新型实施例1的侧剖视结构示意图。

图5是本实用新型实施例1中升降式均流组件的主视结构示意图。

图6是图5的A-A剖视结构示意图。

图7是图5的B处放大结构示意图。

图8是本实用新型实施例1中升降式均流组件的侧视结构示意图。

图9是本实用新型实施例2使用状态的主视结构示意图（烘箱尾部存在无瓶区）。

图10是本实用新型实施例2使用状态的主视结构示意图（烘箱前部存在无瓶区）。

图11是本实用新型实施例2的侧视结构示意图。

图12是本实用新型实施例2的侧剖视结构示意图。

图13是本实用新型实施例2中升降式均流组件的主视结构示意图。

图14是本实用新型实施例2中升降式均流组件的俯视结构示意图。

图15是图13的C处放大结构示意图。

图中各标号表示：

1、风门；2、升降式均流组件；21、驱动部件；211、伺服电机；212、蜗轮蜗杆减速机；213、传动轴；214、滚轮；215、吊索；216、伺服电缸；2161、安装块；217、连接件；2171、双螺纹接头；2172、螺杆；22、支撑框；23、均流板；3、箱体；31、进瓶口；32、出瓶口；33、输瓶轨道；34、补风口；35、加热座组件；36、耐高温风机；37、风罩组件；38、高效过滤器；39、回风框结构；4、检测模块；41、耐高温传感器；42、安装支架；5、控制模块。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

实施例1：

图1至图8示出了本实用新型隧道式灭菌烘箱的第一种实施例，该烘箱包括箱体3，箱体3上开设有进瓶口31和出瓶口32，进瓶口31和出瓶口32之间设有输瓶轨道33，还包括升降式均流组件2和两个风门1，升降式均流组件2设置在输瓶轨道33上方，两个风门1分别位于进瓶口31和出瓶口32处并与升降式均流组件2的两端固接。该结构中，箱体3结构的风流采用内循环模式，少许从补风口34位置进入的空气（冷空气）和大量的内循环风经过加热座组件35的加热后在耐高温风机36的吸附载荷下进入到加热段风罩组件37中并垂直吹向高温高效过滤器38，经过高效过滤的层流空气垂直吹向均流组件2进行均流，此后垂直吹向输瓶轨道33上方移动的容器药瓶，对其进行干燥及灭菌去热源的工艺处理，此后层流风经过加热段的回风框结构39后进入下一个作业循环。本实用新型利用升降式均流组件2使得升降式均流组件2和瓶体之间的距离可调，能适应不同高度的瓶体，不管输瓶轨道33上是否存在无瓶区域，由于升降式均流组件2和瓶体之间的距离达到最佳，故风流经升降式均流组件2后始终形成垂直向下的均流风，即有瓶区域的均流风不会出现跑偏现象，其结构简单，提高了灭菌干燥的均匀性和效率；进一步，两个风门1能随升降式均流组件2同步升降，以调节进瓶口31和出瓶口32处的开度大小，即在保证不同高度瓶体持续走瓶的情况下，能最大限度减小进瓶口31和出瓶口32处的开度，使得风流尽可能都垂直吹向瓶体，不至于从进瓶口31和出瓶口32产生跑风漏风现象，进一步提高了灭菌干燥的均匀性和效率。

本实施例中，升降式均流组件2包括驱动部件21、支撑框22和均流板23，驱动部件21装设在箱体3上、且驱动部件21的输出端与支撑框22连接，均流板23铺装在支撑框22上，支撑框22与两个风门1连接。该结构中，均流板23设有三块，依次铺装在支撑框22上，驱动部件21固装在箱体3上，其输出端与支撑框22连接，带动均流板23升降，能适应不同高度的瓶体，不管输瓶轨道33上是否存在无瓶区域，由于升降式均流组件2和瓶体之间的距离达到最佳，故风流经均流板23后始终形成垂直向下的均流风，即有瓶区域的均流风不会出现跑偏现象。

本实施例中，驱动部件21包括伺服电机211、蜗轮蜗杆减速机212、传动轴213、滚轮214和吊索215，伺服电机211固装在箱体3上，蜗轮蜗杆减速机212与伺服电机211的输出轴连接，传动轴213与蜗轮蜗杆减速机212的输出轴连接，滚轮214装设在传动轴213上，吊索215一端卷绕在滚轮214上，另一端与支撑框22连接。该结构中，伺服电机211输出的动力通过蜗轮蜗杆减速机212减速后传递给传动轴213，传动轴213固定于与之匹配的滚动轴承上，且两组滚轮214对称安装于传动轴213上，吊索215一端缠绕在滚轮214上，另一端与支撑框22进行紧固连接，通过滚轮214的转动来带动均流板23的上升或下降，此外在传动轴213的一端设置有角位移传感器，让其和控制系统连接后有效的控制传动轴213的角度，即也控制了均流板23的提升高度大小，与此同时在箱体3的两侧壁开设有垂直向下的留空，一方面能防止箱体3的保温棉被吊索215的运动带入药瓶中，另一方面还可以防止吊索215在运动过程中跑偏，具有一定的导向定位作用。

本实施例中，风门1装设在支撑框22的端部，吊索215位于风门1内侧。该结构中，风门1依据设计好的尺寸通过沉头螺钉固定于支撑框22两端部，确保其与均流板23实行自动的同升同降，且不需要其他的动力和传动系统。

本实施例中，还包括检测模块4和控制模块5，检测模块4装设在箱体3上的进瓶口31上方，控制模块5与检测模块4以及驱动部件21联接、控制模块5根据检测模块4检测的瓶体高度信号控制驱动部件21带动支撑框22升降。该结构中，控制模块5根据检测模块4发出的检测信号控制驱动部件21正转或反转（角位移传感器与控制模块5连接制传动轴213的角度），能过驱动部件21正转或反转带动支撑框22升降以及两个风门1升降，其结构简单，实现了升降的自动化。

本实施例中，检测模块4包括耐高温传感器41和安装支架42，安装支架42固装在箱体3上，耐高温传感器41固装在安装支架42上、且耐高温传感器41的感应端朝向瓶体顶部。该结构中，利用安装支架42利于安装耐高温传感器41，也便于耐高温传感器41的感应端朝向瓶体顶部。传感器设置为耐高温传感器41，使得传感器能适应烘箱温度。

实施例2：

图9至图15示出了本实用新型隧道式灭菌烘箱的第二种实施例，该烘箱与实施例1基本相同，区别仅在于：本实施例中，驱动部件21包括伺服电缸216和连接件217，伺服电缸216固装在箱体3上，连接件217一端与伺服电缸216的输出轴连接，另一端与支撑框22连接。该结构中，伺服电缸216固装在箱体3上。伺服电缸216的输出轴通过连接件217连接支撑框22，从而带动支撑框22升降以及两个风门1升降。

本实施例中，连接件217包括双螺纹接头2171和螺杆2172，双螺纹接头2171顶端通过螺栓与伺服电缸216的输出端连接，双螺纹接头2171的底部通过螺杆2172与支撑框22连接。该结构中，伺服电缸216采用螺纹的外接形式，并通过双螺纹接头2171与支撑框22上的螺杆2172连接。

本实施例中，螺杆2172装设在支撑框22的端部，风门1位于螺杆2172内侧。该结构中，风门1依据设计好的尺寸通过焊接或者螺纹连接固定于支撑框22端部，确保其与支撑框22实行自动的同升同降，且不需要其他的动力和传动系统。

本实施例中，伺服电缸216上设有安装块2161，安装块2161与箱体3固接。伺服电缸216通过一安装块2161安装在箱体3上，提高了安装的方便性。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。