一种排风管路的制作方法

本实用新型涉及太阳电池制造技术领域，尤其涉及一种排风管路。

背景技术：

在太阳能电池制造技术领域中，排风管经常被用到各工序中，其中包括以下工序：

1、湿法制绒/刻蚀机台抽风时，可过滤废气中的废液，并将废液通过排风管排出以防止冷凝倒流入机台内部；

2、扩散酸排时，过滤废气中的偏磷酸后，并将其通过排风管定期及时排出；

3、丝网有机排：过滤废气中的有机物后，并将其通过排风管定期排出；

现有的排风管结构存在两种形式：一种为单一的直管，此种结构形式的管路形式单一，且缺乏废液收集装置；另一种结构为由弯管和直管组合形成的管路，此种结构形式的管路存在着占用空间较大、生产工艺复杂且安装也不方便的技术问题。因此，在现有的生产中，急需一种排风管路可以解决上述两种管路中存在的诸多技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种排风管路，能够解决现有技术中缺乏废液收集装置、占用空间大及安装不方便的技术问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种排风管路，包括与出气口连通的下管道及置于所述下管道顶部且与所述下管道固接的上管道；

所述下管道的顶端伸入所述上管道内部并与所述上管道连通；

所述上管道设有冷却装置，所述冷却装置内设有连通于所述上管道和所述下管道的内管，所述内管靠近所述下管道一端的端口的内径大于所述下管道的外径；

所述下管道与所述上管道及所述内管同轴设置。

进一步的，所述上管道包括第一管件和第二管件，所述冷却装置位于所述第一管件或第二管件内且所述内管连通于所述第一管件和第二管件；

所述下管道伸入所述第二管件内并固定于所述第二管件底部。

进一步的，所述冷却装置为圆柱形结构，包括分别连接于所述内管两端的上顶面和下底面，及连接所述上顶面和所述下底面的壳体；

所述第一管件和所述第二管件分别固接于所述上顶面和所述下底面。

进一步的，所述壳体与所述内管之间形成有用于储存冷却液的容置腔。

进一步的，所述上顶面和下底面分别周向均布有对应设置的第一通风孔和第二通风孔，所述第一通风孔和所述第二通风孔分别连通于所述第一管件和所述第二管件；

所述容置腔内设有连通所述第一通风孔和与其对应的所述第二通风孔的通风管。

进一步的，所述壳体上设有进液口和位于所述进液口上方的出液口，所述进液口和所述出液口均连通于所述容置腔。

进一步的，所述上管道底部设有排液口。

进一步的，所述下管道与所述第二管件之间形成有储液腔，所述排液口连通于所述储液腔。

进一步的，所述内管为内径自上而下逐渐增大的回转体结构。

进一步的，所述下管道的内径D1为120-200mm，所述上管件的内径D2为240-320mm，且D2＝D1+(80～160)mm。

有益效果：

本实用新型通过出气口排出的废气从下管道进入上管道，然后经过上管道流入冷却装置的内管中进行冷却，使大部分废气冷却为废液，废液沿内管的内壁滑落至上管道底部，从而完成对废气的收集，使废液存储于上管道与下管道之间形成的间隙内，避免了废液倒流至下管道而腐蚀机台或产品的情况发生；同时也减弱了废气对与上管道连接的机台的腐蚀情况及避免了由于机台被废气污染而难清理的情况；此外，本实用新型中的排风管路采用直径不同的上管道与下管道进行拼接的设置，减小了排风管路空间占用面积，降低了安装难度。

附图说明

图1是本实用新型提供的排风管路的内部结构示意图；

图2是本实用新型提供的排风管路的外部结构示意图。

图中：

1、下管道；11、排液口；

2、上管道；21、第一管件；22、第二管件；

3、冷却装置；31、内管；32、上顶面；321、第一通风孔；33、下底面；331、第二通风孔；34、壳体；341、进液口；342、出液口；35、容置腔；36、通风管；

4、储液腔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种排风管路，如图1和图2所示，包括与出气口连通的下管道1及置于所述下管道1上方且与所述下管道1固接的上管道2；所述下管道1的顶端伸入所述上管道2内部并与所述上管道2连通；所述上管道2内设有冷却装置3，所述冷却装置3内设有连通于所述上管道2和所述下管道1的内管31，所述内管31靠近所述下管道1一端的端口的内径大于所述下管道1的外径；所述下管道1与所述上管道2及所述内管31同轴设置。

从出气口排出的废气从下管道1进入上管道2，然后经过上管道2流入冷却装置3的内管31中进行冷却，使大部分废气冷却为废液，废液沿内管31的内壁滑落至上管道2的底部，从而完成对废气的收集，使废液存储于上管道2与下管道1之间形成的间隙内，避免了废液倒流至下管道1而腐蚀机台或产品的情况发生；同时也减弱了废气对与上管道连接的部件的腐蚀情况及避免了由于与上管道连接的部件被废气污染而难清理的情况；此外，本实施例中的排风管路采用直径不同的上管道2与下管道1进行拼接的设置，减小了排风管路空间占用面积，降低了安装难度。

其中，所述内管31为直径自上而下逐渐增大的回转体结构。使得在内管31冷凝为废液后可以快速地沿所述内管31的内壁滑落至上管道2的底部；同时，由于流经所述内管31的气流在随内管31内径逐渐较小，而得到加速，使得更多的气流得到汇聚并冷却，从而提高了冷却装置3的冷却速度及冷却效果。

所述上管道2包括第一管件21和第二管件22，所述冷却装置3位于所述第一管件21或第二管件22内且所述内管31连通所述第一管件21和第二管件22；所述下管道1伸入所述第二管件22内并固定于所述第二管件22底部。

所述冷却装置3为圆柱形结构，包括分别连接于所述内管31两端的上顶面32和下底面33，及连接所述上顶面32和所述下底面33的壳体34；所述第一管件21和所述第二管件22分别固接于所述上顶面32和所述下底面33。

本实施例中，第一管件21、第二管件22及冷却装置3为拼接管路，且所述第一管件21、第二管件22均为直管，减小了排风管的占用空间。

废气由出气口排出后，依次经过下管道1和第二管件22后流入冷却装置3中的内管31中，通过冷却装置3的冷却作用，使废气冷凝为废液，废液沿所述内管31的内壁滑落至所述上管道2的底部。

所述壳体34与所述内管31之间形成有用于储存冷却液的容置腔35。分别周向均布有对应设置的第一通风孔321和第二通风孔331，所述第一通风孔321和所述第二通风孔331分别连通于所述第一管件21和所述第二管件22；所述容置腔35内设有连通所述第一通风孔321和与其对应的所述第二通风孔331的通风管36。

本实施例中对第一通风孔321和第二通风孔331的数量不作限定，可以根据实际情况进行调整。作为优选，第一通风孔321和第二通风孔331的数量均为20个，可以使进入通风管36内的废气得到充分的冷凝。

本实施例中，废气经过下管道1排出后，一部分进入冷却装置3的内管31进行冷却，另一部分则由第二通风孔331进入通风管36内进行冷却，冷凝后形成的废液沿风管的内壁滑落至所述上管道2的底部。通过第一通风孔321、第二通风孔331及通风管36配合所述内管31对废气进行冷却，提高了冷却装置3的冷却效果；此外，由于第一通风孔321与第二通风孔331对应设置且均布能够使废气得到充分的冷却。

所述壳体34上设有进液口341和位于所述进液口341上方的出液口342，所述进液口341和所述出液口342均连通于所述容置腔35，将进液口341设置于所述出液口342上方，可以达到快速冷却废气的效果，从而提高废气的冷却效率。

所述上管道2的底部设有排液口11，所述下管道1与所述第二管件22之间设有储液腔4，所述排液口11连通于所述储液腔4。从第二通风孔331流出的废液及从内管31滑落的废液均落入所述储液腔4内，并通过排液口11将冷凝的废液及时排出。

所述下管道1的内径D1为120-200mm，所述上管道2的内径D2为240-320mm，且D2＝D1+(80～160)mm。本实施例对下管道的内径及上管道的内径不作限定，可以根据实际情况改变所述下管道1和上管道2的内径使废气得到更有效地冷却和收集。

注意，以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。