可膨胀微球干燥系统和方法与流程

本发明属于化工机械领域，具体涉及一种可膨胀微球干燥系统和方法。

背景技术：

可膨胀微球是一种经悬浮聚合合成的塑料颗粒，由气密性外壳和密封在内的发泡剂组成。当微球被加热时产生不可逆膨胀，进而生成发泡微球。可膨胀微球作为发泡材料被广泛应用于工业领域、药剂、轻质填料等。当用于印刷油墨时，可以在墙纸和纺织品上创建3d纹理。在纸板中，微球可以用作轻质填料，增加体积，同时提高绝缘性能。汽车工业在车身底部涂层、轮胎、复合材料和粘合剂脱胶中使用微球。

微球合成与发泡技术在cn105396524a等专利中均有所报道。由于合成工艺的差异，根据微球的可膨胀温度范围，可将微球分为低温微球、高温微球以及超高温微球。快思瑞科技(上海)有限公司可以提供形式为干粉和湿浆的各种不同膨胀温度的微球，当微球受热膨胀后，其直径从20μm增加到50–80μm，密度从1100kg·m^–3下降到约20-30kg·m^–3。

可膨胀微球的未膨胀形式和膨胀形式在市场均有销售，但是由于膨胀微球密度小，是超轻的粉体，其生产，运输，以及销售多有不便，因此使用者一般多采购未膨胀的微球，现场膨胀或者直接将未膨胀的微球加入到生产步骤中用于连续制备最终产品。

可膨胀微球聚合完成并且从水相中收集颗粒，得到处于湿饼状态的湿饼并进一步干燥以形成自由流动的可分散粉末。由于球体对温度敏感取决于聚合物壳壁的软化点，因此通常不能使用高温蒸发干燥来及时除去水分。而且，由于含水浆料含有许多来自悬浮聚合过程的污染物和添加剂，因此在脱水形成湿饼时倾向于聚集和结块，导致在最终干燥时无法得到分散性良好的未膨胀微球。

许多专利对膨胀微球的干燥方法和装置均有提及。cn105150494a提出了一种连续制备超轻质填料的设备和方法，很好地解决了加料时原料的架桥、堵塞和流动性差等问题，其中使用了双螺杆实现了湿饼连续制备干粉超轻质填料。但是，上述专利提及的方法和装置是对含水量低的湿饼进一步干燥，而从浆料得到湿饼通常需要固液分离装置。

cn1093830663a提到了使用双螺杆进行固液分离的装置，由于在大多数情况下，螺杆压滤机能够尽可能地除去液体，可以简化后期干燥，同时使干燥更经济。由于螺杆对于物料的连续搅拌，很大程度上避免了物料将水分包裹在内的情况，使得脱水更彻底，但是由于粉体压滤时容易产生团聚问题，此设备在干燥可膨胀微球浆料脱水时的团聚问题得不到解决。

cn106693416a提到了一种利用由喷雾干燥塔，真空干燥器以及气流干燥系统组成的装置，可以实现对浆料的直接干燥，但是存在喷雾干燥设备耗能高，容易产生粉尘污染等问题，还有待改进。

因此，迫切需要一种能克服上述缺点的可膨胀微球干燥系统和方法。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供一种可膨胀微球干燥系统和方法，其能实现可膨胀微球的连续干燥，并有效防止可膨胀微球在干燥过程中相互粘结。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供一种可膨胀微球干燥系统，其包括：

(1)进料装置，

(2)干燥装置，所述干燥装置在横向上依次包括：

进料段，

脱水段，

干燥部位，所述干燥部位在横向上依次包括混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段，

出料段，

其中，所述进料段、脱水段、干燥部位包括同轴的双螺杆结构；

其中，所述进料装置设置于所述进料段，且所述进料装置的内部与所述进料段的内部联通；以及

(3)助剂添加装置，所述助剂添加装置设置于所述混合段，且所述助剂添加装置的内部与所述混合段的内部联通；

(4)出料收集装置，所述出料收集装置设置于所述出料段，且所述出料收集装置的内部与所述出料段的内部联通。

根据本发明的另一方面，提供一种利用上述可膨胀微球干燥系统对可膨胀微球进行干燥的方法，所述方法包括如下步骤：

进料：将悬浮聚合合成的微球浆料加入所述进料装置中，并输送到所述干燥装置的进料段；

脱水：将所述微球浆料从所述进料段输送到所述脱水段，在所述脱水段中对所述微球浆料进行脱水，由此得到湿饼；

混合：将所述湿饼从所述脱水段输出到所述干燥部位的混合段，同时通过所述助剂添加装置向所述干燥部位的混合段添加加工助剂，使得湿饼和所述加工助剂混合，形成湿粉；

干燥：将所述湿粉从所述干燥部位的混合段向所述干燥部位的干燥段输送，在所述干燥段中对所述湿粉进行加热干燥，得到干粉。

本发明的干燥系统通过螺杆脱水-螺杆干燥的组合形式，并通过添加加工助剂，实现了微球的连续化低温干燥，可有效防止微球在干燥过程中粘结，提高生产效率，同时达到节能环保的目的。

此外，本发明通过采用螺旋搅拌的定量进料装置和连续的双螺杆结构，可以进行不同发泡温度区间和状态的可膨胀微球的干燥。通过控制干燥时的温度，可以得到不同含水量的可膨胀微球，甚至可以实现可膨胀微球的膨胀。

此外，本发明首次通过在脱水段和干燥部位的串联装置中利用螺杆的搅拌及推动作用，提供一种由浆料经上述装置直接连续干燥得到可膨胀微球的方法，大幅提高了微球干燥效率。

本发明提高了干燥系统的使用可靠性和简便性，有效提高了操作效率，且便于加工、成本低，有利于实现批量化生产。

与现有技术相比，本发明的方法很好地解决了微球干燥时无法连续操作、干燥时产生聚集结块等问题。根据本发明，可以从微球浆料开始直接干燥，并可以直接进行微球浆料的连续低温干燥，不经过单独的脱水形成湿饼阶段，直接由微球浆料经螺杆脱水、混合、干燥直至最后成为自由流动的微球干粉。

附图说明

图1为根据本发明一个实施方案的可膨胀微球干燥系统的示意图。

图2为根据本发明一个实施方案的干燥装置的示意图。

图3为根据本发明一个实施方案的脱水段的示意图。

图4为根据本发明一个实施方案的干燥部位的示意图。

图5为实施例1的微球干粉的显微镜观测图。

附图标记

100：进料装置

200：干燥装置

201：机筒

202：排气口

210：进料段

211：第一双螺杆

220：脱水段

221：第二双螺杆

222：排水口

223：滤网

230：干燥部位

231：第三双螺杆

232：第四双螺杆

230-1：混合段

230-2：预热段

230-3：干燥段

230-4：冷却段

240：出料段

300：助剂添加装置

400：出料收集装置

500：横向联轴器

600：机架

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

1.可膨胀微球干燥系统

在本发明的一个实施方案中，如图1所示，提供一种可膨胀微球干燥系统，其包括：

(1)进料装置100，

(2)干燥装置200，所述干燥装置在横向上依次包括：

进料段210，

脱水段220，

干燥部位230，所述干燥部位在横向上依次包括混合段230-1、任选的预热段230-2、干燥段230-3、任选的冷却段230-4，

出料段240，

其中，所述进料段210、脱水段220、干燥部位230包括同轴的双螺杆结构；

其中，所述进料装置100设置于所述进料段210，且所述进料装置100的内部与所述进料段210的内部联通；以及

(3)助剂添加装置300，所述助剂添加装置300设置于所述混合段230-1，且所述助剂添加装置300的内部与所述混合段230-1的内部联通；

(4)出料收集装置400，所述出料收集装置400设置于所述出料段230-4，且所述出料收集装置400的内部与所述出料段230-4的内部联通。

1.1进料装置

在一个实施方案中，进料装置100包括锥形加料斗，所述锥形加料斗的顶部设有电机，中心轴上设有锥形螺旋桨，所述锥形螺旋桨从上至下的圆周半径依次减少。通过采用螺旋搅拌的进料装置，很好地解决了原料下料时的堵塞和架桥等问题，能使分散不好的物料连续、均匀、稳定地进入干燥装置。

在一个实施方案中，进料段210与进料装置100的连接可以为垂直连接，优选垂直固定连接。所述进料段210可以为带有金属螺杆的结构，用于输送由进料装置100加入的浆料。

1.2干燥装置

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述脱水段220为螺杆固液分离装置。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述脱水段220内存在滤网223。滤网的网孔设置为50-100目。如果滤网过大，会导致可膨胀微球脱水后的湿饼随水流走，从而导致可膨胀微球损失；如果滤网过小，会导致脱水产生的湿饼堵塞滤网，从而导致可膨胀微球浆料无法被快速脱水，引起浆料从加料口溢出。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述脱水段220包括排水口222。所述排水口222可以设置在所述脱水段220的下方。所述排水口222可以为金属材质含有滤网的圆形开口，用于排出浆料经脱水段220产生的滤液。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，

所述进料段210包括第一双螺杆结构，

所述脱水段220包括第二双螺杆结构，

在所述干燥部位230中，所述混合段230-1包括第三双螺杆结构，所述预热段230-2、干燥段230-3、冷却段230-4各自包括第四双螺杆结构，其中所述预热段230-2、干燥段230-3、冷却段230-4各自包括的第四双螺杆结构是相同的或不同的。

所述第一双螺杆结构211可以为金属材质的双螺杆，用于持续向第二双螺杆221输送含水较多的微球浆料。

所述第二双螺杆结构221可以为金属材质的双螺杆，用于固液分离以得到含水较少的湿饼，并持续向第三双螺杆231输送所述湿饼，所述第二双螺杆结构221的双螺杆本体的长径比为50-70，

所述第三双螺杆结构231可以为金属材质的双螺杆，用于与通过助剂添加装置300添加的助剂混合，并持续向第四双螺杆232输送混合湿粉，

所述第四双螺杆结构232可以为金属材质的双螺杆，根据双螺杆的常规控制原理，通过在不同的部分分别控制其温度，从而实现预热、干燥和冷却的作用，并用于输出干燥后的微球粉末。所述第四双螺杆结构232的双螺杆本体的长径比可以为30-36。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述第一双螺杆结构和第二双螺杆结构是相同的，以及所述第三双螺杆结构和所述第四双螺杆结构是不同的。

在一个实施方案中，所述第二双螺杆结构221上设置有两根螺杆相互啮合多条斜向设置的桨叶；所述桨叶与螺杆本体的轴心线所形成的夹角为45-60°，沿着轴心线相邻桨叶间间距为3-5cm。如果夹角过小，会导致输送的微球浆料的速度太慢，从而导致微球脱水效率不足；如果夹角过大，会导致输送微球湿饼的速度太快，从而导致微球湿饼的含水量变高。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述进料段210的内部、所述脱水段220的内部、所述干燥部位230的内部、所述出料段240的内部是联通的。

在所述干燥部位230中，

所述混合段230-1用于将湿饼与加工助剂混合以形成微球湿粉；

所述预热段230-2用于开始升温使加工助剂包覆在微球表面；

所述干燥段230-3用于完成混合均匀的微球湿粉的干燥；

所述冷却段230-4用于冷却干燥后的微球，并进一步输送至出料段。

在一个实施方案中，出料段240可以为中空筒体结构，用于输出由冷却段230-4输送的微球干粉。

在一个实施方案中，所述干燥装置200还包括机筒201，所述机筒201围绕所述同轴的双螺杆结构。所述机筒201可以为金属材质的筒体结构，用于在双螺杆外部形成连续的壳体。

在一个实施方案中，所述干燥装置200还包括排气口202，所述排气口202设置于所述脱水段220、混合段230-1、预热段230-2、干燥段230-3中的一个或多个。所述排气口202可以为金属材质的圆形开口。通过使用排气口202进行排气，可以提高干燥效率。

在一个实施方案中，在所述干燥部位的所述混合段230-1上设置有助剂添加装置300。所述干燥部位200与所述助剂添加装置300的连接可以为垂直连接，优选垂直固定连接。

1.3助剂添加装置

所述助剂添加装置300可以是助剂料斗。所述助剂料斗内可以存在提高加料速度的联轴器。所述助剂料斗用于添加加工助剂。

加工助剂的加入可以防止可膨胀微球在后期干燥段出现团聚。加工助剂有固体和液体两种。固体加工助剂可提高螺杆混合段螺槽内物料的充满率，增大螺杆与微球湿饼间的热传导效果，促进微球干燥时水蒸气由排气口202排出。

在一个实施方案中，加工助剂优选为固体制品。固体制品可以使用滑石，碳酸钙，硫酸钡，氧化铝，特别是三水合氧化铝，二氧化硅，二氧化钛，氧化锌等。其它的材料包括陶瓷，石英或玻璃的球形珠或空心珠、纤维材料。纤维材料包括玻璃纤维，棉绒，碳纤维和石墨纤维等。优选使用二氧化硅作为固体制品。

加工助剂也可以是液体制品，可以使用蓖麻油，硅油，吐温60，液体石蜡，硅烷偶联剂，聚乙二醇，邻苯二甲酸二辛酯，陶氏化学的amp-95等。优选使用邻苯二甲酸二辛酯作为液体制品。

在一个实施方案中，机筒201与所述进料装置100、助剂添加装置300、出料收集装置400以及排气口202和排水口222的连接均为密封连接。

1.4出料收集装置

在一个实施方案中，出料收集装置400是可自由拆卸的容器，可以为塑料或金属材质，与出料段240之间有法兰连接。

1.5其他装置

在一个实施方案中，本发明的干燥系统还包括横向联轴器500，所述横向联轴器500设置在所述进料段，且与所述第二双螺杆结构221的双螺杆本体固定连接。所述横向联轴器500用于将两根双螺杆通过减速齿轮连接起来，带动双螺杆进行转动。

在一个实施方案中，本发明的干燥系统还包括机架600，在所述机架600内可以设置主电机和减速箱，其中减速箱可以控制主电机的转速，两者搭配便于调节横向联轴器的转速。此外，可以将干燥装置200设置在机架600上。

2.对可膨胀微球进行干燥的方法

下面对本发明的对可膨胀微球进行干燥的方法进行详细描述。

根据本发明的一个实施方案，本发明的对可膨胀微球进行干燥的方法包括如下步骤：

进料：将悬浮聚合合成的微球浆料加入所述进料装置100中，并输送到所述干燥装置的进料段；

脱水：将所述微球浆料从所述进料段210输送到所述脱水段220，在所述脱水段220中对所述微球浆料进行脱水，由此得到湿饼；

混合：将所述湿饼从所述脱水段220输出到所述干燥部位230的混合段230-1，同时通过所述助剂添加装置300向所述干燥部位230的混合段230-1添加加工助剂，使得湿饼和所述加工助剂混合，形成湿粉；

干燥：将所述湿粉从所述干燥部位230的混合段230-1向所述干燥部位230的干燥段230-3输送，在所述干燥段230-3中对所述湿粉进行加热干燥，得到干粉，即可膨胀微球。

2.1进料步骤

在一个实施方案中，在所述进料步骤中，所述进料装置100的锥形加料斗内搅拌桨的转速可以为30-90rpm，优选40-50rpm。如果转速过大，会导致加微球浆料四处飞溅，进一步导致微球浆料进料不足，引起脱水效率降低；如果转速过小，会导致微球浆料上下不均一，进一步导致微球在脱水段220得到的微球湿粉含量不确定，引起助剂添加装置300的添加量无法计算。锥形加料斗内的加料速度可以为300-500公斤/小时。所述进料段的温度可以为室温。

2.2脱水步骤

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，为了得到确定量的用于进入脱水段的微球湿粉，所述横向联轴器500的转速为50-100rpm，优选60-80rpm，这要与进料装置100的锥形加料斗内搅拌桨的转速匹配。所述脱水段的温度可以为室温。

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，通过调节进料装置100的锥形加料斗内运料的速度和所述横向联轴器500的转速，在所述脱水段220运料的同时完成微球浆料的脱水。在脱水段220处的机筒201下方可以设置一个或多个排水口222。

2.3混合步骤

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，所得到的湿粉的固含量可以为60％以上，优选60％-75％。

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，可以根据实际操作情况设定所述横向联轴器500的转速。如果转速过大，会导致微球湿粉与加工助剂混合的速度太快，进一步导致微球与加工助剂混合太少，引起微球表面混合的加工助剂不足；如果转速过小，会导致输送微球湿粉的速度太慢，进一步导致微球湿粉中混合的加工助剂不均匀，引起微球干燥时粘结。

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，加工助剂与微球混合后可以防止在干燥过程中微球之间产生粘连，从而发生结块。此外，加工助剂也有助于湿粉受热均匀，在机筒内螺杆剪切下，微球受热膨胀的几率大大降低。

2.4干燥步骤

在一个实施方案中，在所述干燥步骤中，对混合有加工助剂的湿粉(微球湿粉)进行加热除水。在干燥段的机筒上方存在排气口202，湿粉中的水经加热后变成水蒸汽，从排气口202排出。排气口202包括筛板与过滤介质，由此可以防止微球从排气口202排出。

本发明通过添加加工助剂防止微球在干燥步骤中结块。所述加工助剂包括固体制品和液体制品。从容易除去水分的效果看，优选固体制品。所述固体制品和液体制品的具体例子如上所述。

在一个实施方案中，在所述干燥步骤中，将所述湿粉从所述干燥部位的混合段向所述干燥部位的预热段输送，进行预热，然后向所述干燥部位的干燥段输送。

在一个实施方案中，在所述干燥步骤中，进料段、脱水段、混合段、冷却段的温度均为室温，预热段的温度低于干燥段的温度。

预热段和干燥段的温度要与原料微球的膨胀温度相适应，温度过低会导致微球加热不够，引起微球表面粘连的加工助剂不足；温度太高会导致微球加热太过分，引起微球发泡膨胀。

具体地，干燥段的温度可根据微球发泡的tstart选择。原则上，干燥段的温度比微球的tstart低4-5℃。

对于低温微球，预热段的温度可以为30-90℃，优选50-90℃，更优选70-90℃；干燥段的温度可以为60-100℃，优选80-100℃，更优选90-100℃。对于高温微球，预热段的温度可以为30-100℃，优选50-100℃，更优选80-100℃；干燥段的温度可以为60-145℃，优选100-140℃，更优选120-140℃。

2.5其他步骤

任选地，在一个实施方案中，所述方法在干燥步骤后还包括：将所述粉末从所述干燥段输送到冷却段进行冷却，并输送到出料段；以及将所述粉末从出料段输送到所述出料收集装置。特别地，所述粉末通过出料段的出料口进入可以随时拆卸的密封的出料收集装置，减少了所述粉末的粉尘环境污染。

实施例

下文中，将参考实施例对本发明进行详细描述，以具体描述本发明。然而，本发明的实施例可以修改为各种其他形式并且本发明的范围不应被解释为限于下面描述的实施例。提供本发明的实施例以向本领域普通技术人员更完整地描述本发明。

如无特殊说明，下列实施例中的部件均可从普通市场等商业途径得到或可容易自制得到。

实施例1

使用图1所示的干燥系统实施本实施例的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)首先向进料装置100(弘煜机械有限公司，psa)的锥形加料斗内加入通过悬浮聚合合成的含水率为90％的微球浆料(其中所述微球为低温微球)，加料速度为300kg/h，所述进料装置100中的垂直加料螺旋装置的转速为40rpm。

然后将所述微球浆料wu150输送到所述干燥装置200的进料段210(温度为室温)(其中进料段210的第一双螺杆结构221来自东莞精创精密塑料机械有限公司)。与所述干燥装置200的双螺杆结构的双螺杆本体固定连接的横向联轴器500(来自泰鑫精密塑胶机械有限公司)的转速为60rpm。

(2)然后将所述微球浆料从所述进料段210输送到所述脱水段220(温度为室温)，在脱水段中的第二双螺杆结构221(来自泰鑫精密塑胶机械有限公司)的作用下，完成浆料定量脱水，产生湿饼。

(3)在第二双螺杆结构的推动下，使湿饼进入到干燥部位230的混合段230-1(温度为室温，其中的第三双螺杆结构来自上海宝碟塑胶设备有限公司)，同时从助剂添加装置300向所述干燥部位230的混合段230-1添加碳酸钙加工助剂(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)，添加量为0.5kg/h，得到湿粉。

(4)所述湿粉从所述混合段230-1输送到预热段230-2(温度为70℃，其中的第四双螺杆结构来自深圳市金鑫机械有限公司)，其中随着微球壳体软化，导致微球表面粘连加工助剂。然后将所述湿粉输送到干燥段230-3(温度为100℃)，干燥后得到未膨胀的且分散性良好的干粉(微球)。

(5)将所述干粉从所述干燥段230-3输送到冷却段230-4(温度为室温)进行冷却，并输送到出料段240(温度为室温)，然后通过出料段240的出料口进入密封的出料收集装置400(塑料容器)。

由此较好地使用上述设备实现了微球浆料的连续干燥。

实施例2

实施例2的工艺流程与实施例1的工艺流程基本相同，除了以下方面：

在步骤(1)中，向进料装置100的锥形加料斗内加入通过悬浮聚合合成的含水率为90％微球浆料(其中所述微球为低温微球)，加料速度为350kg/h，进料装置100中的垂直加料螺旋装置的转速为60rpm；

在步骤(3)中，来自助剂添加装置300的加工助剂为邻苯二甲酸二辛酯加工助剂(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)，添加量为1kg/h。

在干燥段230-3干燥后得到未膨胀的且分散性良好的干粉(微球)。

实施例3

实施例3的工艺流程与实施例1的工艺流程基本相同，除了以下方面：

在步骤(1)中，向进料装置100的锥形加料斗内加入通过悬浮聚合合成的含水率为80％的微球浆料(其中所述微球为高温微球)，进料装置100的垂直加料螺旋装置的转速为60rpm，横向联轴器500的转速为70rpm；

在步骤(3)中，来自助剂添加装置300的加工助剂为二氧化硅加工助剂(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)，添加量为1kg/h；

在步骤(4)中，预热段230-2的温度为100℃，干燥段230-3的温度为140℃。

在干燥段230-3干燥后得到未膨胀的且分散性良好的干粉(微球)。

实施例4

实施例4的工艺流程与实施例1的工艺流程基本相同，除了以下方面：

在步骤(1)中，向进料装置100的锥形加料斗内加入通过悬浮聚合合成的含水率为80％的微球浆料(其中所述微球为高温微球)，加料速度为350kg/h，横向联轴器500的转速为70rpm，

在步骤(3)中，来自助剂添加装置300的加工助剂为聚乙二醇加工助剂(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)，添加量为1kg/h。

在步骤(4)中，省略了预热段230-2和冷却段230-4，干燥段230-3的温度为145℃，

省略步骤(5)。

在干燥段230-3干燥后得到未膨胀的且分散性良好的干粉(微球)。

实验例1微球的含水率测试

称取实施例1～4中干燥后得到的微球各100g，然后将其置于50℃的烘箱(广州康诺医药机械有限公司)中继续烘干水分，每隔一小时称取一次质量，直至烧杯内微球的质量不再发生变化为至。计算含水量，计算公式如下：

—干燥后微球的含水率

m0—放入烘箱之前微球的质量

m1—放入烘箱后质量不再变化的微球质量

计算结果如下表1所示。

从上述实验结果可看出，不同类型的微球浆料采取上述方式进行干燥，干燥微球的含水量在0.2％-0.7％之间，说明采用上述干燥方法，可以得到含水率极低的干燥微球。

实验例2微球干粉的显微镜观测

对实施例1所得的干粉(微球)进行显微镜观测。

取干燥得到的微球1g于试管中，然后向内加入10ml水，用胶头滴管混合均匀。然后取一滴上述混和液，滴到载玻片上，用玻璃棒涂抹均匀，置于显微镜(厦门迈凯伦精瑞科仪有限公司，dc130)40倍镜头下进行观察。所拍摄的图像示于图5中。

由图5可以看到干燥后的微球分散均匀，说明通过上述干燥方法可以得到分散性良好的微球。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。