冶金炉烟道结构的制作方法

本实用新型涉及冶金炉烟道结构，特别是一种用于含铜电镀污泥冶金熔炼炉烟道结构。

背景技术：

在诸如传统及新工艺铜的有色金属冶炼中，通常使用富氧侧吹炉熔炼及P-S转炉进行吹炼、回转式精炼、电解精炼。近年，出现了闪速熔炼、奥斯迈特熔炼及吹炼技术。但，已有的闪速及奥斯迈特熔炼炉存在以下问题：高温烟气进入上升烟道的热利用差，热利用不适应高强热负荷生产和利用。因此，急需对冶金炉高温烟气进入烟道的热利用设施进行改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术不足，提供一种热利用更好的冶金炉烟道结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种冶金炉烟道结构，包括烟道，所述烟道包括依次连接的上升段、倾斜段和下降段，上升段设置烟气入口，倾斜段设置为回转烟道段，下降段设置烟气出口和氧气入口；所述烟道的外周套设余热气道，余热气道的一端设置富氧空气入口，另一端设置富氧空气出口。

进一步地，所述倾斜段分为左倾斜段和右倾斜段，左、右倾斜段的内部形成向下的弧形烟气道，以利灰尘在重力下降落。所述左、右倾斜段优选采用人字对称设置。

进一步地，所述上升段的底部设置锥形灰斗，所述烟气出口的底部连接表面冷却器的沉降斗，以便收集烟气灰尘。

进一步地，所述倾斜段的中部设置清灰孔，以便于对烟道进行清灰。

进一步地，所述倾斜段的顶部伸出所述余热气道，且所述清灰孔露出所述余热气道，且所述余热气道的外表面设置楼梯和扶手，以便于清灰，并保证清灰人员安全。

进一步地，所述氧气入口上设置氧气流量阀，以便对氧气流量进行调节。

经试验论证，与现有技术相比，本实用新型具有如下优点 ：

1. 应用本实用新型对富氧侧吹炉富氧空气进行预热，温度可达70℃以上，其节能能耗率为5%。

2. 开炉时所产生的大量高温烟气，可以使富氧空气预热至100℃以上，从而提高熔炼温度，使炉内反应更加充分。

3.可以进一步控制带入后面工序的烟尘浓度，减小除尘器的负荷，良好的控制烟尘的出口浓度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型结构侧视图。

图3为本实用新型灰斗、烟道与余热气道的俯视结构关系图。

具体实施方式

以下结合具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

为了便于描述，各部件的相对位置关系（如：上、下、左、右等）的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。

实施例1：

如图1-图3所示，本实用新型冶金炉烟道结构一实施例包括一烟道1，该烟道1包括依次连接的上升段11、倾斜段12和下降段13。上升段11的底部设置锥形灰斗2，上升段11上设置倾斜式烟气入口111。倾斜段12分为左倾斜段121和右倾斜段122，左、右倾斜段121、122呈人字对称设置而形成回转烟道段，且左、右倾斜段121、122的中部设置清灰孔123。下降段13的底部设置烟气出口131，烟气出口131的底部连接表面冷却器的沉降斗3，下降段13上设置氧气入口132，该氧气入口132上设置氧气流量阀133。烟道1的外周套设余热气道4，余热气道4的一端设置富氧空气入口41，另一端设置富氧空气出口42，且烟道1的倾斜段12顶部伸出余热气道4，使清灰孔123露出余热气道4。为方便清灰，余热气道4的外表面设置楼梯5和扶手6。

本实施例中锥形灰斗2的厚度10mm，高4.7m、直径2m，倾斜段12的人字钢管烟道厚度10mm、直径1.3m、人字角度80 。

使用时，高温烟气通过倾斜式烟道入口111进入烟道1的上升段11，并通过烟道1的倾斜段12（回转烟道段），再经过下降段13，在此过程中，倾斜式烟道入口111的上壁面阻止外部自然空气进入烟道1内部，并在烟气出口131设置引风机以引导烟气，烟气就可从回转烟道段的两端分别由上往下进入圆锥体状的灰斗（2）和表面冷却器的沉降斗3，灰尘在重力惯性下降落，烟气流经烟道1。富氧空气经富氧空气入口41顺着烟道1的外筒壁进入余热气道4，与烟道1内的高温烟气进行热交换，使得富氧空气预热后经富氧空气出口42进入风管，从而提高了富氧空气的温度，降低能耗。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。