1.本发明属于生物制药后处理领域，具体涉及一种干燥硫氰酸红霉素菌渣的方法。
背景技术：
2.硫氰酸红霉素属大环内酯类抗生素，是红霉素的硫氰酸盐，用于革兰氏阳性菌和支原体的感染，可直接作为兽用抗生素。此外，硫氰酸红霉素还是合成红霉素、罗红霉素、阿奇霉素、克拉霉素等大环内酯类抗生素的关键中间体原料，具有很高的市场价值。近年来，对硫氰酸红霉素的市场需求量不断增长，每年的出口量也呈增长趋势。而硫氰酸红霉素是纯发酵产物，无法在产业上通过人工手段大量合成。通过菌种发酵生产硫氰酸红霉素则不可避免会产生大量发酵废弃物。
3.抗生素菌渣是抗生素制造产业中抗生素发酵后参与的固体废弃物，产生于过滤阶段，发酵液提取和菌丝提取两种方式均会产生大量菌渣。我国生产的抗生素种类众多，一般每100m3的发酵液可形成30～40m3的湿菌渣，2012年我国抗生素菌渣产量高达130.9万吨。
4.抗生素菌渣中主要含有菌丝体、发酵代谢中间产物、培养基降解物和少量抗生素等药物成分，抗生素发酵后产生的抗生素菌湿菌渣的含水量介于79％～92％，大部分是结合水，粘度高，久置易变质。而抗生素含有丰富的菌体蛋白，抗生素菌渣干物质中的粗蛋白占比为30％～40％，粗脂肪含量占比为10％～20％，还有有机溶媒、钙、镁、微量元素等。
5.由于抗生素菌渣中有抗生素残留和代谢中间产物，是一种特殊的危险废物，如处置不当，会对生态环境以及人体健康产生潜在的危害，其危害具有隐蔽性、滞后性、累计性、协同性和连带性等特点。如何安全有效的处理抗生素菌渣，提高其无害化处理及资源化利用效率已经成为一项亟盆解决的难题。
6.抗生素菌渣的干燥是菌渣处理的关键环节，这是由于发酵直接产生的菌渣含水量很高，外运处理需要大量的人力物力，费用昂贵。因此，目前生产企业往往会显对菌渣进行干燥处理，使含水量降低，实现减量化输出，降低运输和处理费用，之后再进行资源化处理。
7.目前抗生素菌渣的干燥大多采用直接晾晒法，可由于其粘度大、含水量高，尤其是结合水(不易干燥)含量高，长时间放置极易自溶变质。抗生素菌渣在晾晒期间会散发出强烈的刺激性气味，而且菌渣有机物含量高，有可能引起二次发酵，最后造成颜色变黑，产生恶臭，蚊蝇滋生。一方面，恶臭气味会造成严重的大气污染；另一方面，菌渣中含有的部分抗生素残留会进入土壤中，随着土壤迁移转化，从而进入生态系统循环，加快耐药性微生物的产生，并进入植物体内，最后影响人类自身的安全。此外，还有厂家采用热干化处理，即通过喷雾干燥、滚桶干燥、螺旋干燥等设备利用高温炉气、油灯换热、蒸汽等热源将菌渣干燥，但会产生巨大的能耗，成本很高。
8.因此，提供一种环保、节省能耗，成本低、干燥效果好的硫氰酸红霉素菌渣的干燥方法具有非常重要的意义。
技术实现要素：
9.本发明的目的在于提供一种干燥硫氰酸红霉素菌渣的方法。
10.本发明提供了一种干燥硫氰酸红霉素菌渣的方法，包括以下步骤：
11.(1)将硫氰酸红霉素菌渣加水稀释；
12.(2)加入絮凝剂使菌渣絮凝，得到絮凝好的混合液；
13.(3)将步骤(2)得到的混合液进料入板框压滤机进行板框压滤，得到滤后菌渣；
14.(4)将步骤(3)得到的滤后菌渣通过干化机热风干燥。
15.进一步地，上述步骤(1)中硫氰酸红霉素菌渣的温度为20～42℃，水的温度不高于35℃。
16.进一步地，上述步骤(1)中硫氰酸红霉素菌渣与水的体积比为1:(2～7)，优选为体积比1:5。
17.进一步地，上述步骤(2)中所述絮凝剂为聚合氯化铝和聚丙烯酰胺；优选地，所述加入絮凝剂为：分别加入聚合氯化铝水溶液和聚丙烯酰胺水溶液；所述菌渣与聚合氯化铝水溶液、聚丙烯酰胺水溶液的体积比为1:(0.15～0.5):(0.01～0.1)，优选为体积比1:0.22:0.08；更优选的，所述聚合氯化铝水溶液的质量百分比浓度为10％，所述聚丙烯酰胺水溶液的质量百分比浓度为5
‰
。
18.更进一步的，上述聚合氯化铝中氧化铝的含量不低于28％，优选地，所述聚合氯化铝中氧化铝的含量为29％；和/或所述聚丙烯酰胺的分子量为15000～25000。
19.更进一步地，上述分别加入聚合氯化铝水溶液和聚丙烯酰胺水溶液为：先加入聚合氯化铝水溶液搅拌后，再加入聚丙烯酰胺水溶液搅拌。
20.更进一步地，上述加入聚合氯化铝水溶液搅拌的搅拌速率为800～1000rad/min，搅拌时间20～40min；优选为搅拌速率900rad/min，搅拌时间30min；和/或，所述加入聚丙烯酰胺水溶液搅拌的搅拌速率为500～700rad/min，搅拌时间50～70min，优选为搅拌速率600rad/min，搅拌时间60min。
21.进一步地，上述步骤(3)中所述进料的方法为：先经低压泵再经高压泵进料，低压进料的压力为0.04～0.08mpa，低压进料时间为16000～20000s，优选为压力0.06mpa，进料时间18000s；和/或，高压进料的压力为0.5～1.5mpa，高压进料时间为8800～12800s，优选为压力1mpa，进料时间10800s。
22.进一步地，上述步骤(3)中所述板框压滤压力为1～1.5mpa，压滤时间为1500～2500s；优选为板框压滤压力1.2mpa，压滤时间2000s。
23.进一步地，上述步骤(4)中所述干化机热风干燥的条件为：温度55～75℃干化0.5～1.5h，优选为温度65℃干化1h。
24.本发明还提供了一种干燥的硫氰酸红霉素菌渣，它是由上述方法干燥硫氰酸红霉素菌渣所得。
25.本发明方法干燥效果非常好，干燥后的硫氰酸红霉素菌渣的含水量很低，仅为15～22％，并且避免使用高温热干化，降低能耗，避免浪费，整个干燥过程可实现自动化，节省人力，大大降低了成本。干燥后含水量低的菌渣有利于进一步处理，降低了运输成本和处理成本。
26.显然，根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离
本发明上述基本技术思想前提下，还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更。
27.以下通过实施例形式的具体实施方式，对本发明的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。
具体实施方式
28.本发明所用板框压滤机为山东景津环保设备有限公司的产品，型号为：xazcfq710/2000，干化机为广州晟启能源设备有限公司的产品，型号为sbwhd45000，本发明所用原料与其余设备均为已知产品，通过购买市售产品所得。
29.实施例1、本发明干燥硫氰酸红霉素菌渣的方法
30.步骤1、向20m3硫氰酸红霉素菌渣中加入100m3水稀释；
31.步骤2、加入4.4m3聚合氯化铝(pac)水溶液，pac水溶液浓度为10％，pac中氧化铝(al2o3)的含量为29％，以900rad/min的转速搅拌30min，然后加入3.6m3聚丙烯酰胺(pam)水溶液，pam水溶液浓度为5
‰
，以600rad/min的转速搅拌60min。此时菌渣呈现大片絮凝，菌丝渣与水分离效果明显；
32.步骤3、将絮凝好的混合液通过低、高压泵打入板框进行压滤，低压进入板框的压力为0.06mpa，低压进料时间为18000s；高压进入板框的压力为1mpa，进料时间为10800s。板框压滤压力为1.2mpa，压滤时间为2000s。
33.步骤4、压滤后的固体物料含水为55％～65％，进入干化机干燥，干燥条件为：65℃干燥1h。
34.结果：检测得到硫氰酸红霉素菌渣出干化机含水率为：15～22％。
35.发明人通过筛选实验发现：
36.1、在絮凝过程中，影响絮凝效果的因素有：
37.(1)菌渣与水、聚合氯化铝水溶液、聚丙烯酰胺水溶液的体积比
38.当硫氰酸红霉素菌渣与水、聚合氯化铝水溶液(浓度10％)、聚丙烯酰胺水溶液(浓度5
‰
)的体积比在1:(3～6):(0.2～0.5):(0.06～0.22)范围外时，絮凝效果会变差。
39.(2)菌渣温度与稀释菌渣的水的温度
40.当菌渣温度未控制在20～42℃之内，或一次水温度超过35℃时，絮凝效果会变差。
41.(3)加入絮凝剂后搅拌的时间和速率
42.搅拌时间越久或速率越高，絮凝剂的作用降低；搅拌时间太短或速率太低，絮凝剂无法完全溶解，因此都会导致絮凝效果变差。
43.(4)pac和pam的选择
44.当絮凝过程中使用的pac的al2o3的含量低于28％，或pam的分子量在15000～25000范围外时，絮凝效果也会变差。
45.上述因素均会显著影响絮凝效果，其中任一项导致絮凝效果变差，均会会进一步导致菌渣难以进入板框进行压滤和后续处理，或导致压滤效果降低，最终的干燥效果也明显下降，最后硫氰酸红霉素菌渣出干化机的含水量达到55～65％。
46.2、在干化过程中，干燥温度会显著影响干燥效果
47.如果使用高于75℃的温度进行干燥，不但会显著提升能耗，而且由于高温的作用，
导致了物料表面硬化，但内部却依然潮湿无法烘干，最终导致硫氰酸红霉素菌渣的干燥效果显著变差；若干燥温度太低，则干燥时间会显著延长，且干燥效果也会降低。使用过高或过低的温度干化，最终得到硫氰酸红霉素菌渣出干化机含水率达到55
‑
65％。
48.综上，本发明方法干燥效果非常好，干燥后的硫氰酸红霉素菌渣的含水量很低，仅为15～22％，并且避免使用高温热干化，降低能耗，避免浪费，整个干燥过程可实现自动化，节省人力，大大降低了成本。干燥后含水量低的菌渣有利于进一步处理，降低了运输成本和处理成本。