一种废氧化铝环保煅烧处理系统的制作方法

本实用新型属于废氧化铝资源回收技术领域，具体涉及一种废氧化铝环保煅烧处理系统及其处理工艺。

背景技术：

据初步调查，国内仅双氧水厂数量多达70多家，双氧水年产量达1500万吨左右，而用于过滤吸附工业废水废气污染物等的活性氧化铝每年用量多达8万吨以上，且随着时间的推移，该量逐年还在大幅度地增加。由于该废弃物吸附了各种有毒化学物质，且无法自然分解，因此国家环保部门已将废活性氧化铝按危废物进行管理，并将其纳入《国家危险废物名录》，判定为hw49中900-41-49危险废物。

目前传统的处理方法有填埋，煅烧回收利用等，废氧化铝球经煅烧后可制成α氧化铝，作为一种陶瓷制品原材料。传统的煅烧方式是煅烧电锅炉、箱式窑、回转窑、隧道窑等，其工件必须有窑具承载，在烧结过程就需要将窑具一同焚烧，烧完一同冷却后取出工件，这种方法既需要大量人力成本，同时窑具反复加热冷却在浪费热能的同时影响窑具的使用寿命，更换窑具又将进一步增加生产成本。总之传统煅烧工艺生产效率低，经济成本高，而且不能实现密闭环保生产，过程有废气排放，不环保。

技术实现要素：

为了解决现有废氧化铝煅烧过程中存在的技术问题，本实用新型的目的是在于提供一种废氧化铝环保煅烧处理系统，可以实现煅烧过程的高度自动化，节省人力成本，且能做到全密闭作业，整个生产过程中的废气收集后集中净化处理，实现整个生产过程环保无污染。

为了实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种废氧化铝环保煅烧处理系统，包括：

给料系统，与立式煅烧窑的进料口连接，用于储存和密闭输送废氧化铝至立式煅烧窑；

立式煅烧窑，包括煅烧窑体、竖直设置于煅烧窑体中的中心煅烧管和设置于煅烧窑体外并与所述中心煅烧管底端对接的冷却管，所述中心煅烧管与进料口连通，所述冷却管与带有计量功能的螺杆成品落料装置对接，所述立式煅烧窑顶部开设排烟口；

废气处理系统，通过废气收集管与给料系统和立式煅烧窑连通，用于收集和处理废气。

进一步地，所述给料系统包括依次连接的原料储罐、带有计量功能的螺杆原料落料装置和原料输送装置，所述原料储罐顶部开设排气口，所述原料输送装置为全密闭式的输送机。原料储罐中的废氧化铝通过带有计量功能的螺杆原料落料装置连续定量出料，经全密闭式的输送机送往立式煅烧窑进行煅烧处理，整个过程无废气泄漏，高效环保。

更进一步地，所述原料输送装置上设有循环喷淋系统，所述循环喷淋系统包括依次连接的带有喷淋管的密闭箱体、水箱和循环水泵，所述原料输送装置穿过所述密闭箱体。

更进一步地，所述原料输送装置和密闭箱体上均设有排气口，通过废气收集管送往废气处理系统。

进一步地，所述煅烧窑体包括金属壳体、保温夹层和烧嘴；

所述保温夹层设置于所述金属壳体与所述中心煅烧管之间；

所述中心煅烧管与所述保温夹层之间形成有加热腔室；

所述烧嘴穿过所述金属壳体及保温夹层延伸至所述加热腔室中。

进一步地，所述进料口处设有落料锥，落料锥与中心煅烧管对接。

进一步地，所述冷却管外沿垂直方向依次设有至少三级空冷装置，每一级空冷装置进口均连有进气风机，第一级空冷装置和第二级空冷装置之间的冷却管外壁引出有斜向上的倾斜管道，第一级空冷装置出口连接至烧嘴，第二级空冷装置出口通过倾斜管道连接至冷却管。

进一步地，所述带有计量功能的螺杆成品落料装置与成品输送装置连接，成品输送装置为全密闭式的输送机，其末端连接至成品储罐。

进一步的，所述废气处理系统包括依次连接的旋转式rto、一体式脱硫脱硝除尘塔和烟囱，所述烟囱设置于一体式脱硫脱硝除尘塔顶部，实现废气的达标排放。

本实用新型中，废氧化铝按照设定的速度定量的送入立式煅烧窑中，在立式煅烧窑中高温煅烧及冷却后，煅烧后的废氧化铝在重力的作用下自己落料，并按照设定的速度定量的出料，实现连续化生产。整个系统连续工作，工作过程中，立式煅烧窑中的中心煅烧管的温度一直保持在废氧化铝煅烧温度，从而不需要反复加热，极大的节省热能，且省去了人工装卸工件的时间，降低人力成本。生成过程中给料系统和立式煅烧窑产生的废气同步排放至废气处理系统，经处理后达标排放。整个生产过程自动化程度高，且能做到全密闭作业，高效环保。

与现有技术相比，本实用新型的优势在于：

(1)本实用新型采用立式煅烧窑，在重力的作用下实现自动落料，连续化生产，立式煅烧窑中的中心煅烧管的温度一直保持在废氧化铝煅烧温度，从而不需要反复加热，极大的节省热能，且省去了人工装卸工件的时间，降低人力成本。

(2)本实用新型的处理过程，实现高度自动化，废氧化铝球连续煅烧制成α-氧化铝原材料，实现资源的回收利用；同时整个过程全密闭作业，装置中产生的废气集中收集处理达标外排，高效环保。

附图说明

图1为本实用新型一种优选的废氧化铝环保煅烧处理系统结构示意图；

其中：1、原料储罐，2、带有计量功能的螺杆原料落料装置，3、原料输送装置，4、喷淋管，5、密闭箱体，6、水箱，7、循环水泵，8、立式煅烧窑，10、带有计量功能的螺杆成品落料装置，11、成品输送装置，12、成品储罐，13、旋转式rto，14、一体式脱硫脱硝除尘塔，15、烟囱；

801、煅烧窑体，802、中心煅烧管，803、冷却管，804、进料口，805、落料锥；806、倾斜管道；

8011、金属壳体，8012、保温夹层，8013、烧嘴，8014、加热腔室；

901、第一级空冷装置，902、第二级空冷装置，903、第三级空冷装置。

具体实施方式

下面将通过实施例对本实用新型作例进一步详述，这些描述并不是要对本实用新型的内容作进一步的限定。本领域的技术人员应理解，对本实用新型内容的技术特征所做的等同替换，或相应的改进，仍属于本实用新型的保护范围之内。

参见图1，本实用新型的一种优选的废氧化铝环保煅烧处理系统，包括：

给料系统，由依次连接的原料储罐1、带有计量功能的螺杆原料落料装置2和原料输送装置3组成，原料输送装置3为全密闭式的输送机，其上设有循环喷淋系统，循环喷淋系统包括依次连接的带有喷淋管4的密闭箱体5、水箱6和循环水泵7，原料输送装置3穿过密闭箱体5，喷淋管4对原料输送装置3的废氧化铝进行喷淋，提高废氧化铝煅烧活化性能。原料储罐1、原料输送装置3和密闭箱体5上均设有排气口，通过废气收集管送往废气处理系统。原料储罐1中的废氧化铝通过带有计量功能的螺杆原料落料装置2连续定量出料，经全密闭式的输送机送往立式煅烧窑8进行煅烧处理，整个过程无废气泄漏，高效环保。

立式煅烧窑8，包括煅烧窑体801、竖直设置于煅烧窑体801中的中心煅烧管802和设置于煅烧窑体801外并与所述中心煅烧管802底端对接的冷却管803，中心煅烧管802与进料口804连通，为方便进料，进料口804处设有落料锥805，废氧化铝通过落料锥805汇聚后进入中心煅烧管802中，冷却管803外沿垂直方向依次设有三级空冷装置，每一级空冷装置进口均连有进气风机，第一级空冷装置901和第二级空冷装置902之间的冷却管803外壁引出有斜向上的倾斜管道806，其倾斜管道可以为1根，也可以绕冷却管周向均布2～3根，倾斜角度保证物料不会流出堵管即可，第一级空冷装置901出口连接至烧嘴8013，回收热量，起节能作用。第二级空冷装置902出口通过倾斜管道806连接至冷却管803，气体进入冷却管803后向上流动可以防原料烧结。第三级空冷装置903出口直接排空，冷却管803与带有计量功能的螺杆成品落料装置10对接，按照设定的速度推动α-氧化铝落料至成品输送装置11，成品输送装置11为全密闭式的输送机，将α-氧化铝成品连续的送完成品储罐12进行储存，立式煅烧窑8上设有排气口，通过废气收集管送往废气处理系统。

废氧化铝自给料系统按照设定的速度送至进料口后，沿着中心煅烧管内壁装入中心煅烧管中，煅烧窑体燃烧产生的高温穿过中心煅烧管的管壁进入管体内，实现废氧化铝煅烧为α-氧化铝，α-氧化铝经过冷却管冷却后在带有计量功能的螺杆成品落料装置作用下按照设定的速度落料，经全密闭式的输送机，将α-氧化铝成品连续的送完成品储罐进行储存。本实用新型通过带有计量功能的螺杆原料落料装置的定量给料和带有计量功能的螺杆成品落料装置的定量出料，可以实现连续化生产。立式煅烧窑中的中心煅烧管的温度一直保持在废氧化铝煅烧温度，从而不需要反复加热，极大的节省热能，且省去了人工装卸工件的时间，降低人力成本。

煅烧窑体801包括金属壳体8011、保温夹层8012和烧嘴8013。其中，保温夹层8012设置于金属壳体8011与中心煅烧管802之间，中心煅烧管802与保温夹层8012之间形成有加热腔室8014，烧嘴8013穿过金属壳体8011及保温夹层8012延伸至加热腔室8014中。烧嘴8013喷出的燃料在加热腔室8014中燃烧并加热中心煅烧管802，实现对中心煅烧管802内的废氧化铝的加热，设置于金属壳体8011与中心煅烧管802之间的保温夹层8012可以防止热量向金属壳体8011方向传递，在保护金属壳体8011的同时，防止热量散失。

在实际设计中，金属壳体8011可由碳钢板卷制焊接制成密封的圆筒罐体，保温夹层8012可以采用耐火材料制成，内衬在金属壳体8011内壁上，进而保护金属壳体8011不被高温烧损，保持有足够的机械强度。

废气处理系统，通过废气收集管与给料系统和立式煅烧窑连通，包括依次连接的旋转式rto13、一体式脱硫脱硝除尘塔14和烟囱15，用于收集和处理原料储罐1、原料输送装置3、密闭箱体5和立式煅烧窑8排出的废气，废气先经旋转式rto13处理烃类、笨类等有机物后，再经一体式脱硫脱硝除尘塔14处理后，直接排往一体式脱硫脱硝除尘塔14顶部的烟囱15，实现达标排放。旋转式rto、一体式脱硫脱硝除尘塔和烟囱均采用现有的常规设备即可，这里对其具体结构不再赘述。

具体的，原料储罐1中的废氧化铝经带有计量功能的螺杆原料落料装置2按照设定的速度出料，通过原料输送装置3送至立式煅烧窑炉8的进料口804，废氧化铝再通过落料锥805汇聚后进入中心煅烧管802中，煅烧窑体801燃烧产生的高温穿过中心煅烧管802的管壁进入管体内，保持管体内温度实现废氧化铝煅烧为α-氧化铝，α-氧化铝经过冷却管803冷却后在带有计量功能的螺杆成品落料装置10作用下按照设定的速度落料，再经成品输送装置11送至成品储罐12进行储存。整个生产过程中，原料储罐1、原料输送装置3、密闭箱体5和立式煅烧窑8排出的废气经抽气机同步抽送至旋转式rto13处理烃类、笨类等有机物后，再经一体式脱硫脱硝除尘塔14处理后，直接排往烟囱15，实现达标排放。