工装、利用工装制造均热板的制造方法以及均热板与流程

本发明涉及热交换设备技术领域，尤其是涉及一种工装、利用工装制造均热板的制造方法以及均热板。

背景技术：

随着社会的不断发展，电子设备的不断变小变薄，电子设备的散热问题变得更加重要，因此均热板的应用变得越来越广泛。

相关技术中，均热板内的容纳腔的介质的灌注和抽真空状况是影响均热板的性能及稳定性的关键因素。如何保证介质的定量注入、定真空的精度，以及提高均热板的加工效率成了亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出了一种工装，所述工装用于制造均热板，所述工装可以实现对均热板定量介质和定真空的控制，且均热板的加工效率高。

本发明还提出了一种利用工装制造均热板的制造方法，所述工装为根据上述用于制造均热板的工装。

本发明还提出了一种均热板，所述均热板为上述利用工装制造均热板的制造方法制造而成。

根据本发明实施例的工装，所述工装用于制造均热板，所述均热板内部具有容纳腔，所述工装包括：第一连接管，所述第一连接管与所述容纳腔连通，以对所述容纳腔抽真空；第二连接管，所述第二连接管与所述容纳腔连通，以向所述容纳腔内注入介质；用于控制所述第一连接管通断的第一控制阀；用于控制所述第二连接管通断的第二控制阀。

根据本发明实施例的工装，第一连接管用于对容纳腔抽真空，第二连接管用于对容纳腔注入介质，通过设置两个连接管分别用于抽真空和注入介质，可以便于自动化量产。同时，第一控制阀可以控制第一连接管的通断可以便于控制容纳腔的真空度，第二控制阀可以控制第二连接管的通断，可以便于控制容纳腔内的介质的量，以便于实现对均热板的容纳腔定量、定真空的控制，提高了精度，提高了均热板的性能以及稳定性。

在一些实施例中，工装还包括：注射器，所述注射器与所述第二连接管相连，所述注射器具有刻度线，所述刻度线用于计量所述注射器内的所述介质的体积，以保证介质的量和真空度得到有效的控制。

在一些实施例中，所述第一连接管包括相连的第一连接段和第二连接段，所述第一连接段与所述均热板相连，所述第一连接段构造出第一腔室，所述第二连接段构造出第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室相连通，如此设置的两个腔室可以便于提高气流的流动效率。

在一些实施例中，所述第二连接管包括相连的第三连接段和第四连接段，所述第三连接段与所述均热板相连，所述第三连接段构造出第三腔室，所述第四连接段构造出第四腔室，所述三腔室和所述第四腔室相连通，如此设置的两个腔室的周壁可以便于引导介质的流动，保证介质流动的效率。

在一些实施例中，所述第二连接段和所述第四连接段中的至少一个为铜管。铜管性能稳定，延展性和可弯曲性好，且铜管的连接牢靠度高，进而可以保证第一连接管和第二连接管的结构的可靠性和连接的稳固性。

根据本发明实施例的利用工装制造均热板的制造方法，所述工装为如上所述工装，所述均热板具有容纳腔、第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口与所述容纳腔均连通；所述第一连接管与所述第一开口连通，以对所述容纳腔抽真空；所述第二连接管与所述第二开口连通，以向所述容纳腔内注入介质；所述均热板的制造方法包括：关闭所述第二控制阀，打开所述第一控制阀；通过所述第一连接管抽取所述容纳腔内的空气；关闭所述第一控制阀，打开所述第二控制阀；通过所述第二连接管向所述容纳腔内注入介质；关闭所述第一控制阀；封闭所述第一开口和所述第二开口；所述第一开口和所述第一连接管分离，所述第二开口和所述第二连接管分离。

根据本发明实施例的利用工装制造均热板的制造方法，第一连接管用于对容纳腔抽真空，第二连接管用于对容纳腔注入介质，进而可以便于自动化量产。同时，第一控制阀控制第一连接管的通断可以便于控制容纳腔的真空度，第二控制阀可以控制第二连接管的通断，可以便于控制容纳腔内的介质的量，以便于实现对均热板的容纳腔定量、定真空的控制。

在一些实施例中，在封闭所述第一开口和所述第二开口时，通过扩散焊接的方式封闭所述第一开口与所述第二开口，以便于实现自动化量产，提高生产效率。

根据本发明实施例的均热板，所述均热板由上述工装制造而成，所述均热板具有容纳腔、第一开口和第二开口，所述第一开口和所述第二开口与所述容纳腔均连通；所述工装的所述第一连接管与所述第一开口连通，以对所述容纳腔抽真空；所述工装的所述第二连接管与所述第二开口连通，以向所述容纳腔内注入介质。

根据本发明实施例的均热板，通过设置第一开口和第二开口，可以使得抽真空和注入介质两个作业步骤分别通过第一开口、第一开口用于与第一连接管相连以抽真空，第二开口用于与第二连接管相连以注入介质，如此，可以便于实现均热板的自动化量产，提高生产效率。

在一些实施例中，均热板包括：壳体，所述壳体的内部具有所述容纳腔，所述第一开口位于所述壳体的一侧，所述第二开口位于所述壳体的另一侧。如此设置的相对设置的第一开口和第二开口，可以便于第一开口与第一连接管的连接，第二开口与第二连接管的连接，便于生产线的自动化设置，以利于实现自动化量产，提高生产效率。

在一些实施例中，所述第一开口位于所述均热板的一个侧表面的几何中心位置，以便于提高第一连接管抽真空的均匀度和稳定性。所述第二开口位于所述均热板的另一个侧表面的几何中心位置，以便于提高第二连接管向均热板注入介质的可靠性和稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的制造均热板的工装以及均热板的结构示意图。

图2是根据本发明实施例的均热板的制造方法的流程示意图。

附图标记：

制造均热板的工装100；

第一连接管10；第一连接段11；第一腔室111；第二连接段12；第二腔室121；

第二连接管20；第三连接段21；第三腔室211；第四连接段22；第四腔室221；

第一控制阀30；第二控制阀40；

注射器50；刻度线51；

均热板200；容纳腔210；第一开口220；第二开口230；壳体240。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的工装100，工装100用于制造均热板200，工装100包括第一连接管10、第二连接管20、第一控制阀30和第二控制阀40。均热板200内部具有容纳腔210，这里，“均热板200”可以指内部具有真空构造的设备。

第一连接管10与容纳腔210连通，以对容纳腔210抽真空，第二连接管20与容纳腔210连通，以向容纳腔210内注入介质。第一控制阀30用于控制第一连接管10与容纳腔210之间的通断，第二控制阀40用于控制第二连接管20与容纳腔210之间的通断。

相较于现有技术的仅通过单个连接管与均热板的容纳腔相连，也即，连接管用于抽真空，并且连接管还用于向容纳腔注入介质。这样设置的工装不便于定量、定真空等参数的控制，不利于控制向容纳腔内填充介质的量和容纳腔的真空度。同时，这样设置的工装需反复作业，不利于实现自动化量产，加工效率低。而本发明实施例的制造均热板的工装100通过设置用于对容纳腔210抽真空的第一连接管10以及用于对容纳腔210注入介质的第二连接管20，可以便于实现工装的自动化量产，便于批量生产，提高加工效率，降低成本以及提高品质的稳定性。

同时，通过设置第一控制阀30，可以控制第一连接管10的通断，可以实现定真空的参数的控制，便于控制容纳腔210的真空度。第二连接阀可以控制第二连接管20的通断，进而便于控制容纳腔210内的介质的量。由此，可以实现对容纳腔210的定量、定真空的设置，便于控制容纳腔210内的介质的量，容纳腔210内的真空度。

根据本发明实施例的工装100，通过设置第一连接管10和第二连接管20，第一连接管10用于对容纳腔210抽真空，第二连接管20用于对容纳腔210注入介质，单个连接管对应单个加工步骤，进而可以便于自动化量产。同时，第一控制阀30可以控制第一连接管10的通断可以便于控制容纳腔210的真空度，第二控制阀40可以控制第二连接管20的通断，可以便于控制容纳腔210内的介质的量，以便于实现对均热板200的容纳腔210定量、定真空的控制，提高了精度，提高了均热板200的性能以及稳定性。

在一些实施例中，如图1所示，制造均热板的工装100还可以包括注射器50，注射器50可以与第二连接管20相连，注射器50具有刻度线51，刻度线51用于计量注射器50内的介质的体积。注射器50可以便于向第二连接管20内注入介质，由此设置的具有刻度线51的注射器50更便于观察，以实时控制注射器50内的介质的体积，当达到目标体积时，可以通过第二控制阀40控制是否继续向第二连接管20继续注入介质，以保证介质的量和真空度得到有效的控制。

在一些实施例中，参照图1，第一连接管10包括相连的第一连接段11和第二连接段12，第一连接段11与均热板200相连，第一连接段11构造出第一腔室111，第二连接段12构造出第二腔室121，第一腔室111和第二腔室121相连通。如此设置的两个腔室可以便于提高气流的流动效率。例如，在第一腔室111和第二腔室121的连通处，第一腔室111的内壁位于第二腔室121的径向外侧。如此，通过设置的第二腔室121可以增大第一连接管10的容积，以增加抽真空的效率，利于提高加工效率，同时，第一连接段11与均热板200相连，容纳腔210、第一腔室111和第二腔室121顺次相连，当第一控制阀30打开或关闭时，这样设置的第一腔室111可以利于保证抽真空时的平稳度。

在一些实施例中，如图1所示，第二连接管20包括相连的第三连接段21和第四连接段22，第三连接段21与均热板200相连，第三连接段21构造出第三腔室211，第四连接段22构造出第四腔室221，第三腔室211和第四腔室221相连通。如此设置的两个腔室的周壁可以便于引导介质的流动，保证介质流动的效率。

例如，在第三腔室211和第四腔室221的连通处，第三腔室211的内壁位于第四腔室221的径向外侧。如此，通过设置的第三腔室211可以增大第二连接管20的容积，以增加注入介质的效率，利于提高加工效率，同时，第二连接段12与均热板200相连，容纳腔210、第三腔室211和第四腔室221顺次相连。这样设置的第三腔室211还可以保证当第二控制阀40打开或关闭时，第二连接管20还可平稳地向容纳腔210注入介质，可以利于提高注入介质时的平稳度。

在一些实施例中，第二连接段12和第四连接段22中的至少一个为铜管。铜管性能稳定，延展性和可弯曲性好，且铜管的连接牢靠度高，进而可以保证第一连接管10和第二连接管20的结构的可靠性和连接的稳固性。举例而言，第一连接管10和第二连接管20均为铜材质。

根据本发明实施例的利用工装100制造均热板200的制造方法，用于制造均热板200的工装为如上的制造均热板的工装100。均热板200由上述工装100制造而成，均热板200具有容纳腔210、第一开口220和第二开口230，第一开口220和第二开口230与容纳腔210均连通，制造均热板的工装100的第一连接管10与第一开口220连通，以对容纳腔210抽真空，制造均热板的工装100的第二连接管20与第二开口230连通，以向容纳腔210内注入介质。

利用工装100制造均热板200的制造方法包括，第一连接管10与第一开口220连接且连通，第二连接管20与第二开口230连接且连通；关闭第二控制阀40，打开第一控制阀30；通过第一连接管10抽取容纳腔210内的空气；关闭第一控制阀30，打开第二控制阀40；通过第二连接管20向容纳腔210内注入介质；关闭第一控制阀30；封闭第一开口220和第二开口230；第一开口220和第一连接管10分离，第二开口230和第二连接管20分离。

现有技术中的均热板一般需要在真空环境下作业，以保证两个壳体贴合后的容纳腔为真空环境，再容纳腔注入介质，如此制造会导致方案实现困难，且成本较高；或者，在均热板的生产过程中，预留一个注入口，在向注入口注入介质之后，再进行抽真空，以实现容纳腔的真空。这样，单个注入口抽真空的同时还注入介质，不利于自动化量产，影响生产效率，且上述两种方案均不便于实现介质的定量、定真空等参数的控制。而本发明通过在均热板200上设有第一开口220和第二开口230，第一开口220用于与第一连接管10相连以对容纳腔210抽真空，第二开口230用于与第二连接管20相连以通过第二连接管20向容纳腔210注入介质，如此设置可以便于生产线的自动化设置，便于提高注入介质和抽真空精度。

根据本发明实施例的利用工装100制造均热板200的制造方法，通过设置第一连接管10和第二连接管20，第一连接管10用于对容纳腔210抽真空，第二连接管20用于对容纳腔210注入介质，单个连接管对应单个加工步骤，进而可以便于自动化量产。同时，第一控制阀30可以控制第一连接管10的通断可以便于控制容纳腔210的真空度，第二控制阀40可以控制第二连接管20的通断，可以便于控制容纳腔210内的介质的量，以便于实现对均热板200的容纳腔210定量、定真空的控制，提高了精度，提高了均热板200的性能以及稳定性。

在一些实施例中，利用工装100制造均热板200的制造方法至少包括：

步骤一：关闭第二控制阀40，打开第一控制阀30；

步骤二：通过第一连接管10抽取容纳腔210内的空气；

步骤三：关闭第一控制阀30，打开第二控制阀40；

步骤四：通过第二连接管20向容纳腔210内注入介质；

步骤五：关闭第一控制阀30；

步骤六：封闭第一开口220和第二开口230；

步骤七：第一开口220和第一连接管10分离，第二开口230和第二连接管20分离。例如，可以通过切割的方式使得第一开口220和第一连接管10分离，第二开口230和第二连接管20分离。

进一步地，在封闭第一开口220和第二开口230时，通过扩散焊接的方式封闭第一开口220与第二开口230。扩散焊的焊接方式焊接质量高,且焊接后无需加工,利于实现自动化量产，提高生产效率，加工后的均热板200的品控好。

请继续参考图1，根据本发明实施例的均热板200，均热板200由上述利用工装100制造均热板的200制造方法制造而成，均热板200具有容纳腔210、第一开口220和第二开口230，第一开口220和第二开口230与容纳腔210均连通，制造均热板的工装100的第一连接管10与第一开口220连通，以对容纳腔210抽真空，制造均热板的工装100的第二连接管20与第二开口230连通，以向容纳腔210内注入介质。第一控制阀30用于控制第一连接管10通断的，第二控制阀40用于控制第二连接管20通断。

根据本发明实施例的均热板200，通过设置第一开口220和第二开口230，可以使得抽真空和注入介质两个作业步骤分别通过第一开口220、第一开口220用于与第一连接管10相连以抽真空，第二开口230用于与第二连接管20相连以注入介质，如此，可以便于实现均热板200的自动化量产，提高生产效率。两个控制阀可以便于提高注入介质的精度以及抽真空的精度。

如图1所示，均热板200还可以包括壳体240，壳体240的内部具有容纳腔210，第一开口220位于壳体240的一侧，第二开口230位于壳体240的另一侧。如此设置的第一开口220和第二开口230，可以便于第一开口220和第一连接管10的连接，第二开口230和第二连接管20的连接，以利于实现自动化量产，提高生产效率。

举例而言，第一开口220和第二开口230分别位于均热板的壳体240的长度方向(例如，如图1所示的左右方向)的两侧。这样设置的第一开口220和第二开口230之间的间隔距离较大，可以更利于实现自动化量产，提高生产效率。

在一些实施例中，第一开口220位于均热板200的一个侧表面的几何中心位置，以便于提高第一连接管10抽真空的均匀度和稳定性。第二开口230位于均热板200的另一个侧表面的几何中心位置，以便于提高第二连接管20向均热板200注入介质的可靠性和稳定性。举例而言，均热板200的侧表面可以为圆形面，此时，几何中心可以为圆形面的圆心位置处；或者，均热板200的侧表面可以为方形面，此时，几何中心可以为方形面的对角线的连线处的位置。

例如，第一开口220位于均热板200厚度方向(例如，如图1所示的上下方向)的中部，以便于提高第一连接管10抽真空的均匀度和稳定性。第二开口230位于均热板200厚度方向(例如，如图1所示的上下方向)的中部，以便于提高第二连接管20向均热板200注入介质的可靠性和稳定性。

根据本发明实施例的均热板200的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。