1.本实用新型属于换热器技术领域，尤其涉及一种换热器隔板与管板之间的密封结构。
背景技术：2.现有技术中公开了一种管壳式换热器，其包括壳体、管束、隔板以及管板等部件。其中，管束有多根，且均位于壳体内。管板有两个，每个管板分别与壳体的一个端部相连。
3.每个管板上均设置多个管束安装孔，各个管束的端部分别插入相应的管束管路安装孔内。
4.此外，在壳体的内侧壁上还焊接连接有隔板，隔板的作用在于增加流体在管束外的壳体内空间的流程，常见的隔板结构有“王”字形隔板和“工”字形隔板。
5.通常，进行换热的两种冷热两种流体，在进入到管壳式换热器内后，一种流体在管束内进行流动，被称为管程流体；另一种流体在管外流动，被称为壳程流体。
6.然而，在实际加工过程中，由于焊接工艺等原因，容易使得管板发生变形，从而导致隔板的端部与相应管板的内侧表面之间存在缝隙，使得二者密封效果不好。
技术实现要素：7.本实用新型的目的在于提出一种换热器隔板与管板之间的密封结构，以提高换热器隔板与管板内侧表面之间的密封效果，从而保证壳程流体的正常流动。
8.本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：
9.一种换热器隔板与管板之间的密封结构，采用插槽作为密封结构；其中，在管板的内侧表面设置与隔板的位置相对且供隔板的端部插入的插槽。
10.此外，本实用新型还提出了另一种换热器隔板与管板之间的密封结构，以提高换热器隔板与管板内侧表面之间的密封效果，从而保证壳程流体的正常循环流动。
11.一种换热器隔板与管板之间的密封结构，采用金属弹片材料制成的金属密封件；其中，金属密封件设置于隔板的端部与对应的管板内侧表面之间的缝隙处。
12.本实用新型具有如下优点：
13.如上所述，本实用新型述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构，该密封结构单独采用插槽密封结构或单独采用金属密封件，以实现换热器隔板与对应管板之间的密封，当然还可以是通过以上两种方式配合，共同实现换热器隔板与对应管板之间的密封，从而保证了壳程流体在管束外的壳体内空间的正常流动，进一步保证了换热器内部换热效率。
附图说明
14.图1为本实用新型实施例1中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
15.图2为“工”字形隔板的结构示意图；
16.图3为本实用新型实施例2中一号管板的结构示意图；
17.图4为本实用新型实施例2中一号管板与隔板之间装配时的侧视图；
18.图5为本实用新型实施例2中一号管板与隔板之间装配时的俯视图；
19.图6为本实用新型实施例2中二号管板的结构示意图；
20.图7为本实用新型实施例2中二号管板与隔板之间装配时的侧视图；
21.图8为本实用新型实施例2中二号管板与隔板之间装配时的俯视图；
22.图9为“王”字形隔板的结构示意图；
23.图10为本实用新型实施例3中一号管板的结构示意图；
24.图11为本实用新型实施例3中一号管板与隔板之间装配时的侧视图；
25.图12为本实用新型实施例3中一号管板与隔板之间装配时的俯视图；
26.图13为本实用新型实施例3中二号管板的结构示意图；
27.图14为本实用新型实施例3中二号管板与隔板之间装配时的侧视图；
28.图15为本实用新型实施例3中二号管板与隔板之间装配时的俯视图；
29.图16为本实用新型实施例4中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
30.图17为本实用新型实施例5中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
31.图18为本实用新型实施例6中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
32.图19为本实用新型实施例7中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
33.图20为本实用新型实施例8中换热器隔板与管板之间的密封结构的结构示意图；
34.其中，1-管板，2-隔板，3-插槽，4-上部水平板，5-竖向板，6-下部水平板，7-一号管板，8-二号管板，9-第一插槽，10-第二插槽；
35.11-第三插槽，12-第四插槽，13-第五插槽；14-第一水平板，15-第二水平板，16-第三水平板，17-竖向板，18-第六插槽，19-第七插槽，20-第八插槽；
36.21-第九插槽，22-第十插槽，23-第十一插槽，24-第十二插槽，25-金属密封件，26-壳体。
具体实施方式
37.下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：
38.实施例1
39.如图1所示，本实施例1述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。
40.该密封结构采用插槽作为密封结构，即在管板1的内侧表面对应换热器隔板2的位置设置插槽3。其中，插槽3供隔板2的端部插入。
41.通过以上方式，使得隔板2能够插入管板1的插槽3内，从而保证了二者之间的密封效果，壳程流体在管束外的壳体内空间能够正常流动，保证了换热器内部换热效率。
42.实施例2
43.本实施例2述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。该实施例2除以下技术特征与上述实施例1不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例1。
44.如图2所示，本实施例2中隔板2采用“工”字型隔板，其包括上部水平板4、竖向板5以及下部水平板6，上部水平板4、竖向板5以及下部水平板6均为焊接连接。
45.其中，隔板2(通过焊接的方式)安装于壳体26的内侧。
46.定义换热器上的两个管板分别为一号管板7和二号管板8。
47.其中，“工”字型隔板靠近一号管板7的一侧，只有上部水平板4和下部水平板6能够接触到一号管板7的表面位置，而竖向板5则不会与一号管板7接触。
48.因此，为了实现一号管板7与隔板2一侧端部之间的密封，进行了如下设计：
49.如图3至图5所示，在一号管板7的内侧表面设置两条插槽，例如第一插槽9、第二插槽10。其中，第一插槽9位于第二插槽10的上方，且与第二插槽10相互平行。
50.第一插槽9对应上部水平板4的位置，且供上部水平板4的一端插入。同理，第二插槽10对应下部水平板6的位置，且供下部水平板6的一端插入。
51.通过上述两条插槽，利于实现隔板2的一端部与一号管板7之间的密封。
52.同理，“工”字型隔板靠近二号管板8的一侧，上部水平板4的左侧位置、竖向板5以及下部水平板6的右侧位置能够接触到二号管板8，而上部水平板4的右侧位置以及下部水平板6的左侧位置则不会与二号管板8接触。
53.因此，为了实现二号管板8与隔板2另一侧端部之间的密封，进行了如下设计：
54.如图6至图8所示，在二号管板8的内侧表面设置三条插槽，定义三条插槽分别为第三插槽11、第四插槽12以及第五插槽13，三个插槽组合形成“z”字形结构。
55.第三插槽11对应上部水平板4的左侧位置且供上部水平板4的左侧插入，第四插槽12对应竖向板5的位置且供竖向板5插入，第五插槽13对应下部水平板6的右侧位置且供下部水平板6的右侧。通过上述三条插槽，利于实现隔板2的另一端部与二号管板8之间的密封。
56.本实施例2述及的密封结构，利于实现“工”字型隔板端部与对应管板之间的密封。
57.实施例3
58.本实施例3述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。该实施例3除以下技术特征与上述实施例1不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例1。
59.如图9所示，本实施例3中隔板2采用“王”字型隔板，其包括第一水平板14、第二水平板15、第三水平板16以及竖向板17，各个板之间为焊接连接。
60.定义换热器上的两个管板分别为一号管板7和二号管板8。
61.其中，“王”字型隔板靠近一号管板7的一侧，只有第一水平板14、第二水平板15、第三水平板16能够接触到一号管板7的表面位置，而竖向板17则不会与一号管板7接触。
62.因此，为了实现一号管板7与隔板2一侧端部之间的密封，进行了如下设计：
63.如图10至图12所示，在一号管板7的内侧表面设置三条插槽，分别为第六插槽18、第七插槽19以及第八插槽20，其中，三条插槽为平行设置。
64.第六插槽18对应第一水平板14的位置且供第一水平板14插入；第七插槽19对应第二水平板15的位置且供第二水平板15插入，第八插槽20对应第三水平板16的位置且供第三水平板16插入。通过上述三条插槽，利于实现隔板2的一侧端部与一号管板7之间的密封。
65.同理，“王”字型隔板靠近二号管板8的一侧，第一水平板14的左侧位置、第二水平板15的右侧位置、竖向板17以及第三水平板16的左侧位置能够接触到二号管板8，而第一水平板14的右侧位置、第二水平板15的左侧位置以及第三水平板16的右侧位置则不会与二号管板8发生接触。
66.因此，为了实现二号管板8与隔板2另一侧端部之间的密封，进行了如下设计：
67.如图13至图15所示，在二号管板8的内侧表面设置四条插槽，分别为第九插槽21、第十插槽22、第十一插槽23以及第十二插槽24，四条插槽形成“y”字型结构。
68.其中，第九插槽21对应第一水平板14的左侧且供第一水平板14的左侧插入，第十插槽22对应第二水平板15的右侧且供第二水平板15的右侧插入，第十一插槽23对应竖向板17的位置且供竖向板17插入，第十二插槽24对应第三水平板16的左侧且供第三水平板16的左侧插入。通过上述四条插槽，利于实现隔板2的另一端部与二号管板8之间的密封。
69.本实施例3述及的密封结构，利于实现“王”字型隔板端部与对应管板之间的密封。
70.实施例4
71.本实施例4述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。该实施例4除以下技术特征与上述实施例1不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例1。
72.如图16所示，在插槽3内设置由金属弹片材料制成的金属密封件25。其中，金属密封件25的大小和长度均与插槽3的大小和长度分别相适应。
73.以上设计，可保证金属密封件25能够放入插槽3内且进一步起到密封效果。
74.本实施例通过以上两种方式配合，共同实现换热器隔板与对应管板之间的密封，从而保证了壳程流体在管束外的壳体内空间的正常流动，保证换热器内部换热效率。
75.如图16所示，本实施例4中金属密封件25截面呈w型。
76.本实施例通过在插槽3内设置金属密封件25，进一步提高隔板与管板之间的密封效果。
77.实施例5
78.本实施例5述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。该实施例5除以下技术特征与上述实施例4不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例4。
79.如图17所示，本实施例5中金属密封件25的截面形状不同，此处呈u型。
80.实施例6
81.本实施例6述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。该实施例6除以下技术特征与上述实施例4不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例4。
82.如图18所示，本实施例6中金属密封件25的截面形状不同，此处呈z型。
83.实施例7
84.本实施例7述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构。
85.该密封结构采用金属弹片材料制成的金属密封件25，其中，金属密封件25设置于隔板2的端部与对应的管板1内侧表面之间的缝隙处。
86.如图19所示，本实施例7中金属密封件25的截面呈w型。
87.当隔板2的端部伸入金属密封件25内时，会压迫金属密封件25的开口处向中间靠拢，并紧紧卡在隔板2上，很好地保证了隔板2与管板1之间的密封效果。
88.以上平面密封结构，可保证壳程流体在管束外的壳体内空间能够正常流动。
89.实施例8
90.本实施例8述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构，该实施例8除以下技术特征与上述实施例7不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例7。
91.如图20所示，本实施例8中金属密封件25的截面形状不同，此处呈u型。
92.实施例9
93.本实施例9述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构，该实施例9除以下技术特征与上述实施例7不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例7。
94.如图2所示，本实施例9中隔板2采用“工”字型隔板，其包括上部水平板4、竖向板5以及下部水平板6，上部水平板4、竖向板5以及下部水平板6均为焊接连接。
95.定义换热器上的两个管板分别为一号管板7和二号管板8。
96.在一号管板7所在侧设置两条金属密封件25，两条金属密封件25为平行设置，且分别对应“工”字型隔板的上部水平板4以及下部水平板6的位置。
97.通过以上设置，可实现隔板2的一端部与一号管板7之间的密封。
98.在二号管板所在侧设置三条金属密封件25，三条金属密封件组合形成“z”字形结构，且分别对应“工”字型隔板的上部水平板的左侧、竖向板以及下部水平板的右侧。
99.通过以上设置，可实现隔板2的另一个端部与二号管板8之间的密封。
100.需要说明的是，本实施例9中各条金属密封件25的位置设置可参照上述实施例2中相关插槽的位置设置，区别仅仅在于本实施例9采用金属密封件25作为密封结构，而上述实施例2中是采用插槽作为密封结构，二者所达到的效果基本相同。
101.本实施例9述及的密封结构，利于实现“工”字型隔板端部与对应管板之间的密封。
102.实施例10
103.本实施例10述及了一种换热器隔板与管板之间的密封结构，该实施例10除以下技术特征与上述实施例7不同之外，其余技术特征均可参照上述实施例7。
104.如图9所示，本实施例10中隔板2采用“王”字型隔板，其包括第一水平板14、第二水平板15、第三水平板16以及竖向板17，各个板之间为焊接连接。
105.定义换热器上的两个管板分别为一号管板7和二号管板8。
106.在一号管板7所在侧设置三条金属密封件25，三条金属密封件为平行设置，且分别对应“王”字型隔板的第一水平板、第二水平板以及第三水平板的位置。
107.通过以上设置，可实现隔板2的一端部与一号管板7之间的密封。
108.在二号管板8所在侧设置四条金属密封件25，四条金属密封件25组合形成“y”字形结构，其中，四条金属密封件25分别对应“王”字型隔板的第一水平板的左侧、第二水平板的右侧、竖向板以及第三水平板的左侧的位置。
109.通过以上设置，可实现隔板2的另一个端部与二号管板8之间的密封。
110.需要说明的是，本实施例10中各条金属密封件25的位置设置可参照上述实施例3中相关插槽的位置设置，区别仅仅在于本实施例10采用金属密封件25作为密封结构，而上述实施例3中是采用插槽作为密封结构，二者所达到的效果基本相同。
111.本实施例10述及的密封结构，利于实现“王”字型隔板端部与对应管板之间的密封。
112.需要说明的是，在上文中述及到的上下左右方位只是示例性的，其目的是为了方便说明本实用新型，该方向与实际使用中的方向可能相同，也可能不同。
113.当然，以上说明仅仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本实用新型的保护。