一种分流器的制作方法

本发明属于制冷设备技术领域，涉及一种分流器。

背景技术：

分流器是制冷设备中常用的部件，用于连接制冷剂进流管和若干根分流管，即将进流管中的制冷剂通过分流器分流至若干分流管内，如中国实用新型申请(申请号：201320576381.9)公开的一种空调用分流器，包括分流器本体，分流器本体内具有分液腔，分液腔内安装有与进液管相连的射流器，分流器本体输出端设有多个与分液腔连通的分流孔，射流器射入的制冷剂通过分流孔分流至若干分流管，但是制冷液实际使用过程中都是不均的气液两相混合物，需要分流器能够均匀分流气液两相混合物，但是分流器各部分的阻尼不一致，当流体通过时产生的压降不同，在压力差的作用下，阻尼小的分流孔气液还能保持混合，阻尼大的分流孔气液分离，同时分流器的内部压力较大，如果采用成本较低的黄铜材料容易开裂，采用纯度较高的铜材料如该对比文件的说明书附图2所示，射流器与本体均为实体材料，导致成本较高，且制冷剂进流管和分流管通常采用纯度较高的铜材料制成，如果与不同纯度的射流器及本体焊接，焊接强度较低，容易出现爆裂或者爆炸现象。

针对上述对比文件中气液混合不均匀的问题，中国发明专利申请(申请号：201110223906.6)公开了一种反射式制冷剂分流器，包括壳体，在壳体上设有分流反射体和喷管，壳体内表面和分流反射体内端面形成能够进行气液混合反射的反射空腔，分流反射体内端面上开有反射沉孔和若干以反射沉孔为中心按圆周方向均布的分流孔，喷管连通反射空腔且喷管的喷口正对着反射沉孔，该分流器内部设置有一些反射结构，但是反射腔的空间尺寸大小直接影响制冷剂的反射效果，而上述分流器加工过程中需要先加工筒状的壳体，在壳体与反射体装配后对壳体的端部进行缩口形成连接喷管的喷口，在缩口工艺中难以精确保证壳体的形状，即难以保证反射腔的空间尺寸精度，且壳体上的锥状工作面的精度也难以保证，而在使用过程中，壳体也容易出现变形等影响反射腔空间尺寸精度的因素，从而导致分流性能降低。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种分流器，该分流器具有较好的分流性能，且使用更加稳定、安全。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种分流器，包括筒状的壳体，所述壳体的一端具有反射部，所述反射部的内端面上分别开设有反射沉孔和若干环绕反射沉孔分布的分流孔，所述壳体的内壁上还具有朝向另一端的限位面，其特征在于，所述壳体与反射部为一体式结构，所述壳体内设有定型体，所述定型体外端面为锥面，所述壳体的另一端沿径向向内收缩形成具有接口的定位部，且定位部具有与定型体外端面相适应的定位锥面，所述定型体定位在限位面与定位锥面之间，所述定型体的内端面与反射部的内端面之间形成反射腔，所述定型体的内端面上开设有贯通的射流孔。

接口用于连接制冷剂进流管，分流孔用于连接制冷剂分流管，制冷剂由接口进入，通过射流孔后射入反射腔内，通过反射沉孔及反射腔的内壁进行反射后使得气液混合均匀，然后由若干分流孔分流至若干制冷剂分流管，其中由于反射部与壳体为一体式结构，而具有接口的定位部由壳体收缩形成，因此本分流器具有一个一体式的外部包裹结构，没有结合点，从而能够承受较高的内部压力，避免出现爆裂、爆炸现象，结构稳定性和安全性更高，而一体式结构也使得壳体及反射部能够采用与制冷剂进流管及分流管相同的、且不易开裂的材料制造，相比较不同材料之间的焊接，本分流器的壳体及反射部与制冷剂进流管及分流管焊接后具有较高的连接强度，从而避免在焊接位置出现开裂、泄漏现象，进一步的，对于一体式加工后反射腔的空间大小精度，本发射器在壳体内设置定型体进行控制，具体的，在加工时可以根据反射腔的大小设定来加工壳体内壁上的限位面位置，而分体出来的定型体内端面的加工精度也更高，然后将定型体设置到壳体内后对壳体进行收缩定型，而收缩定型工艺通过旋压收口机进行操作，旋压收口机是一种现有设备，能够使壳体旋转并通过压球挤压壳体外壁，使得壳体端部向内径向收缩，从而能够获得空间尺寸精度较高的反射腔，进而提高分流器的分流性能，由于定型体需要有效压紧在限位面上才能够形成设定大小的反射腔，为此定型体的外端面采用锥面，使得壳体另一端通过收缩工艺形成定位部的定位锥面时能够对定型体产生轴向分力，该轴向分力能够确保定型体有效压紧在限位面上，从而确保反射腔尺寸精度，进而提高分流器的分流性能；且该结构也可以根据客户需求来加工调节反射腔的大小，从而获得需要的分流比，当然由于定型体主要起到调节反射腔大小作用，因此可以采用成本相对较低的材料制作，以降低生产成本。

在上述的分流器中，所述壳体内壁上周向具有台阶，上述限位面为台阶的端面。台阶的端面对定型体的支撑效果更好，以确保反射腔的尺寸精度。

在上述的分流器中，所述壳体内壁上周向具有若干限位凸部，所述限位凸部朝向壳体另一端的端面为上述的限位面。周向分布若干限位凸部上的限位面在周向上均对定型体产生轴向限位支撑，具有较好的支撑效果，以确保反射腔的尺寸精度。

在上述的分流器中，所述定型体的内端面上环绕射流孔具有反射面，该反射面与若干分流孔相对。射流孔射入的制冷剂喷向反射沉孔，经反射沉孔反射向定型体上的反射面，再经反射面反射分流至各分流孔，即反射面能够使制冷剂气液混合更加均匀，从而提高分流器的分流性能。

在上述的分流器中，所述反射面为环形的凹面，且反射面的横截面呈弧形或者v形。由于反射面设置在定型体上，因此可以在定型体装入壳体之前预先精确加工，而不同形状的反射面具有不同的反射效果，如反射面的横截面呈弧形时可以为正弧或者偏弧，当反射面的横截面呈v形时，即反射面由两个锥面对接形成，此时通过改变两个锥面的锥度能够获得不同反射效果的反射面，具体可以根据客户需求进行设定加工，适用性更好。

在上述的分流器中，所述反射面为定型体的内端面，且反射面为锥面。该反射面可以是内边沿高于外边沿，也可以是外边沿高于内边沿，同时其锥度也可以根据需要进行设定加工，从而获得不同反射效果的反射面，适用性更好。

在上述的分流器中，所述反射沉孔位于反射部内端面的中心位置，若干上述分流孔环绕反射孔周向均布，所述反射沉孔与射流孔相对，在反射沉孔内还设有能够使反射的气液混合均匀的反射结构。射流孔射入的制冷剂能够准确的射入反射沉孔，使得反射沉孔能够均匀的向四周反射，其中反射沉孔中的反射结构能够在反射时使气液混合更加均匀，从而提高反射效果。

在上述的分流器中，所述反射沉孔的底面为平直面，所述反射结构包括若干位于反射沉孔底面上且呈环形的反射凸沿，若干所述反射凸沿的直径均不相同，且若干反射凸沿与反射沉孔具有相同的中心线。反射凸沿倾斜或者弯曲的外侧面能够向不同角度反射制冷剂，从而达到气液混合均匀的效果，而反射凸沿均呈环形，使得制冷剂被反射出反射沉孔时能够向四周均匀喷射。

在上述的分流器中，所述反射沉孔具有直筒状的内壁，所述反射结构为反射沉孔底部的锥形底面。反射沉孔锥形的底面能够使制冷剂向不同角度进行反射，从而使得气液混合更加均匀，提高反射效果。

在上述的分流器中，所述定位部的接口边沿向外翻折形成筒状的接管部，所述射流孔为台阶孔，且射流孔外端的直径大于内端的直径，所述射流孔外端的直径与接管部内孔的直径相同，所述射流孔内端的直径小于或者等于反射沉孔的直径。接管部与定位部为一体式结构，具有较好的结构稳定性，而制冷剂进流管穿过接管部内孔后插入射流孔外端并与射流孔内的台阶面抵靠，对制冷剂进流管较好的定位，而射流孔内端的直径小于或者等于反射沉孔的直径，从而保证射流孔喷出的制冷剂能够射入反射沉孔。

在上述的分流器中，所述壳体和反射部采用紫铜精锻形成，所述定型体采用黄铜精锻形成。紫铜纯度更高，韧性强，不易开裂，使得壳体的稳定性更高，而定型体主要起到限定反射腔尺寸大小，因此采用成本较低的黄铜制造。

与现有技术相比，本分流器具有以下优点：

1、由于反射部与壳体为一体式结构，而具有接口的定位部由壳体收缩形成，因此本分流器具有一个一体式的外部包裹结构，没有结合点，从而能够承受较高的内部压力，避免出现爆裂、爆炸现象，结构稳定性和安全性更高。

2、由于在加工时可以根据反射腔的大小设定来加工壳体内壁上的限位面位置，从而能够获得空间尺寸精度较高的反射腔，进而提高分流器的分流性能。

3、由于反射面设置在定型体上，因此可以在定型体装入壳体之前预先加工，不但加工精度更高，且能够加工不同形状的反射面以获得不同的反射效果。

4、由于定型体的外端面采用锥面，使得壳体另一端通过收缩工艺形成定位部的定位锥面时能够对定型体产生轴向分力，该轴向分力能够确保定型体有效压紧在限位面上，从而确保反射腔尺寸精度，进而提高分流器的分流性能。

附图说明

图1是分流器的结构剖视图。

图2是图1中a-a处的结构剖视图。

图3是图1中b-b处的结构剖视图。

图4、图5是采用不同形状反射面的分流器的结构剖视图。

图6至图8是实施例二中采用不同形状反射面的分流器的结构剖视图。

图9、图10是实施例三中采用不同形状反射面的分流器的结构剖视图。

图11是实施例四中分流器的结构剖视图。

图12是实施例五中分流器的结构剖视图。

图中，1、壳体；11、反射部；111、反射沉孔；112、分流孔；12、定位部；121、接口；122、定位锥面；13、接管部；14a、台阶；14b、限位凸部；141、限位面；2、定型体；21、射流孔；22、反射面；3、反射结构；31、反射凸沿；4、反射腔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一：

如图1所示，一种分流器，包括筒状的壳体1，壳体1的一端具有反射部11，该反射部11将壳体1的一端封堵，且壳体1与反射部11采用紫铜一体式精锻形成，结合图2所示，在反射部11的内端面上分别开设有一个反射沉孔111和四个分流孔112，反射沉孔111位于反射部11的中心位置，四个分流孔112分别环绕反射沉孔111周向均布，且分流孔112的外端均贯穿至反射部11的外端面，分流孔112均为台阶孔，且外端的直径较大，用于连接制冷剂分流管。壳体1内壁上周向具有台阶14a，该台阶14a具有朝向另一端的台阶面，该台阶面为限位面141，在壳体1内还设有黄铜材料的定型体2，该定型体2的外端面为锥面，壳体1的另一端沿径向向内收缩形成锥形的定位部12，该定位部12的内侧面为定位锥面122，且定位锥面122的压紧在定型体2的外端面上，使得定型体2的内端面边沿处压紧在限位面141上，定位部12直径较小的一端为接口121，该接口121边沿向外翻折形成筒状的接管部13，用于连接制冷剂进流管，其中接管部13与定位部12之间圆弧过渡，定位部12与壳体1的直筒部分圆弧过渡。定型体2的内端面与反射部11的内端面之间形成反射腔4，定型体2的内端面中心位置开设有贯穿的射流孔21，该射流孔21为台阶孔，且射流孔21的内端直径小于外端直径，射流孔21的外端直径与接管部13的内孔直径相同，射流孔21的外端孔口边沿具有弧形倒角，且外端与接管部13内孔对齐，射流孔21的内端与反射沉孔111对齐，且射流孔21的内端直径小于反射沉孔111的直径，当然在实际加工过程中射流孔21的内端直径可以与反射沉孔111的直径相同。

具体来说，结合图3所示，定型体2的内端面上具有环形的反射面22，该反射面22为射流孔21具有相同的中心线，反射面22与四个分流孔112的内端相对，其中反射面22为凹面，且反射面22的横截面呈弧形，结合图4、图5所示，在实际加工过程中反射面22的横截面可以为正弧或者偏弧，以获得不同的反射效果。反射沉孔111具有直筒状的孔壁，且反射沉孔111的底面为平直面，反射沉孔111的底面上具有若干呈环形的反射凸沿31，若干反射凸沿31的直径均不相同，且若干反射凸沿31与反射沉孔111具有相同的中心线，每一个反射凸沿31的横截面均呈三角形，当然在实际加工过程中反射凸沿31的横截面也可以为弧形。

实施例二：

该分流器的结构与实施例一基本相同，不同点在于如图6至图8所示，反射面22为环形的凹面，且反射面22的横截面呈v形，即反射面22由两个锥面对接形成，此时通过改变两个锥面的锥度能够获得不同反射效果的反射面22，具体可以根据客户需求进行设定加工，适用性更好。

实施例三：

该分流器的结构与实施例一基本相同，不同点在于反射面22为定型体2的内端面，且反射面22为锥面，如图9所示，反射面22的外边沿高于内边沿，也可以如图10所示，反射面22的内边沿高于外边沿，而反射面22的锥度可以根据需要进行设定加工，从而获得不同反射效果的反射面22，适用性更好。

实施例四：

该分流器的结构与实施例一基本相同，不同点在于如图11所示，反射沉孔111具有直筒状的内壁，反射沉孔111的底面为内凹的锥形，能够使制冷剂向不同角度进行反射，从而使得气液混合更加均匀，提高反射效果。

实施例五：

该分流器的结构与实施例一基本相同，不同点在于如图12所示，壳体1内壁上周向具有若干限位凸部14b，限位凸部14b朝向壳体1另一端的端面为上述的限位面141，若干限位凸部14b上的限位面141均与壳体1的轴心线垂直，且若干限位面141齐平，对定型体2具有较好的支撑效果，以确保反射腔4的尺寸精度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了壳体1、反射部11、反射沉孔111等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。