制冷系统的制作方法

本发明涉及制冷领域，尤其涉及一种制冷系统。

背景技术：

相关技术的具有独立压缩功能的制冷系统，冷媒经过一级独立压缩处理后，能效可提高10％以上，冷媒经过二级独立压缩处理后，能效则提高15％以上，冷媒经过三级独立压缩处理后，能效则提高18％以上。相关技术的制冷系统的压缩机使用滑片以将气缸分割成多个压缩腔来实现压缩机的多级独立功能，但该设计的压缩机的气缸利用率较低。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种制冷系统，可实现制冷系统采用两个气缸对冷媒进行二级或三级独立压缩，可提高压缩机的能效，提高制冷系统的工作效率。便于制冷系统的加工和装配，提高制冷系统的生产效率，同时能够降低制冷系统的制造成本。

根据本发明实施例的制冷系统，包括：压缩机，所述压缩机包括壳体、多个气缸、多个滑片和多个活塞，所述壳体上设有排气管和n个吸气管，所述多个气缸设在所述壳体内，每个所述气缸设有气缸腔和滑片腔，至少一个所述气缸的滑片腔被构造成内压可变的工作腔室，每个所述滑片槽内设有往复移动的滑片，每个所述气缸腔内设有偏心转动的活塞，每个所述滑片与相应的所述活塞接触，每个所述气缸腔通过相应的所述活塞和所述滑片分隔成压缩腔和吸气腔，所述压缩腔具有第一排气口，所述吸气腔具有第一吸气口，所述工作腔室具有第二吸气口和第二排气口，每个所述第二排气口和每个所述第一排气口与所述排气管连通；冷凝器，所述冷凝器的进口与所述排气管连通；蒸发器，所述蒸发器的出口与第1吸气管相连，所述第1吸气管与其中一个所述第一吸气口或所述第二吸气口相连，其余n-1个所述吸气管分别与其余所述第一吸气口和所述第二吸气口一一对应相连；m个气液分离装置，所述m个气液分离装置串联在所述冷凝器的出口和所述蒸发器的进口之间，相邻的所述气液分离装置之间、所述气液分离装置和所述冷凝器之间、所述气液分离装置与所述蒸发器之间分别串联有节流元件，m个所述气液分离装置的气体出口与n-1个所述吸气管一一对应相连，其中所述多个吸气管的吸气压力不同。

根据本发明实施例的制冷系统，通过设置多个气缸，每个气缸设有气缸腔和滑片腔，至少一个气缸的滑片腔被构造成内压可变的工作腔室，从而可实现制冷系统采用两个气缸对冷媒进行二级或三级独立压缩，可提高压缩机的能效，提高制冷系统的工作效率。便于制冷系统的加工和装配，提高制冷系统的生产效率，同时能够降低制冷系统的制造成本。

具体地，每个所述气缸的滑片腔被构造成内压可变的工作腔室。

根据本发明的一些实施例，除去与所述第1吸气管相连的气缸之外的其余的每个所述气缸的所述第一吸气口的吸气压力大于所述第二吸气口的吸气压力。

可选地，所述气缸为两个且分别为第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的第一吸气口与第1吸气管相连，所述第一气缸的工作腔室的排气容积为v2，所述第二气缸的所述气缸腔的排气容积为v3，所述第二气缸的所述工作腔室的排气容积为v4，其中0.8*v3<v4<1.2*v3，0.85*v3<v2<1.3*v3。

根据本发明的一些实施例，至少一个气缸为单腔气缸，所述单腔气缸仅设有所述第一吸气口和所述第一排气口。

进一步地，所述气缸为两个，所述单腔气缸的所述第一吸气口与所述第1吸气管相连，所述工作腔室的排气容积为v5，设有所述工作腔室的所述气缸的所述压缩腔的排气容积为v6，其中0.8*v6<v5<1.2*v6。

具体地，多个所述节流元件的类型相同。

可选地，所述活塞的外周壁设有容纳槽，所述容纳槽的开口面积小于所述容纳槽的其余部分的面积，所述滑片的先端伸入到所述容纳槽内且与所述容纳槽转动配合。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机的局部示意图；

图2是根据本发明的一个实施例的制冷系统的示意图；

图3是根据本发明的一个实施例的制冷系统的系统循环压焓图；

图4是根据本发明另一个实施例的制冷系统的示意图；

图5是根据本发明另一个实施例的制冷系统的系统循环压焓图。

附图标记：

制冷系统100；

压缩机10；

气缸1；单腔气缸11；第一气缸12；第二气缸13；气缸腔a；滑片腔b；压缩腔1a；吸气腔2a；第一吸气口2；第一排气口3；第二吸气口4；第二排气口5；滑片6；活塞7；容纳槽71；

冷凝器20；蒸发器30；气液分离装置40；节流元件50。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的制冷系统100。

如图1-图5所示，根据本发明实施例的制冷系统100，包括：压缩机10、冷凝器20、蒸发器30和m个气液分离装置40。

具体而言，压缩机10包括：壳体(图未示出)、多个气缸1、多个滑片6和多个活塞7。

其中壳体上设有排气管和n个吸气管，多个气缸1设在壳体内，每个气缸1设有气缸腔a和滑片腔b，至少一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，每个滑片槽内设有往复移动的滑片6。由此可知，在滑片腔b内，通过滑片6的往复运动可实现对工作腔室内的气体的压缩。

每个气缸腔a内设有偏心转动的活塞7，每个滑片6与相应的活塞7接触，每个气缸腔a通过相应的活塞7和滑片6分隔成压缩腔1a和吸气腔2a，压缩腔1a具有第一排气口3，吸气腔2a具有第一吸气口2。由此可知，冷媒通过第一吸气口2进入到气缸腔a的吸气腔2a内，然后通过活塞7在气缸腔a内的转动作用，冷媒进入到压缩腔1a内并且被压缩，进而实现了对冷媒的压缩。

工作腔室具有第二吸气口4和第二排气口5，每个第二排气口5和每个第一排气口3与排气管连通。由此可知，每个气缸1中的气缸腔a内的冷媒被压缩后通过第二压缩腔上的第一排气口3及壳体上的排气管排出压缩机10。每个气缸1中的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室后，冷媒进入到滑片腔b内，在滑片6的往复运动下，冷媒被压缩，压缩后的冷媒通过工作腔室上的第二排气口5和壳体上的排气管排出压缩机10。由此可知，本发明实施例的压缩机10可实现一个气缸1对冷媒的两次独立压缩。同时有利于提高气缸1的利用率。

由于本发明实施例的制冷系统100中的压缩机10含有多个气缸1，且至少一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，从而可知本发明实施例的压缩机10至少可实现对冷媒的三次独立压缩。

冷凝器20的进口与排气管连通。由此可知，被压缩机10压缩后的高温高压的冷媒通过排气管排出压缩机10后，冷媒通过冷凝器20的进口进入到冷凝器20内以进行冷凝放热以换热。

蒸发器30的出口与第1吸气管相连，第1吸气管与其中一个第一吸气口2或第二吸气口4相连，其余n-1个吸气管分别与其余第一吸气口2和第二吸气口4一一对应相连。由此可知，吸气管的数量与第二吸气口4和第一吸气口2的数量总和相同。

m个气液分离装置40串联在冷凝器20的出口和蒸发器30的进口之间，相邻的气液分离装置40之间、气液分离装置40和冷凝器20之间、气液分离装置40与蒸发器30之间分别串联有节流元件50，m个气液分离装置40的气体出口与n-1个吸气管一一对应相连。

从而，在冷凝器20内换热后的冷媒流向第一个节流元件50，经第一个节流元件50节流降压后冷媒流向第一个气液分离装置40，经第一个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过一个吸气管及与此吸气管对应相连的第二吸气口4或第一吸气口2流入冷媒的第一级独立压缩腔以进行第一次独立压缩，压缩后的冷媒经过排气管流向冷凝器20。经第一个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第二个节流元件50，经第二个节流元件50节流降压后的冷媒流向第二个气液分离装置40，经第二个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过又一个吸气管及与此吸气管对应相连的第二吸气口4或第一吸气口2流入冷媒的第二级独立压缩腔以进行第二次独立压缩，压缩后的冷媒经过排气管流向冷凝器20。经第二个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第三个节流元件50。依次类推，可知，经第m个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过一个吸气管及与此吸气管对应相连的第二吸气口4或第一吸气口2流入冷媒的第n-1级独立压缩腔以进行第n-1次独立压缩，压缩后的冷媒经过排气管流向冷凝器20。经第m个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第m+1个节流元件50，经第m+1个节流元件50节流降压后的冷媒流向蒸发器30以在蒸发器30内进行蒸发吸热以换热，最后低温低压的气态冷媒经过蒸发器30的出口和压缩机10的第1吸气管流入压缩机10内。进而在制冷系统100中的形成了冷媒回路。同时使制冷系统100至少可实现对冷媒的二级独立压缩。(图2和图4中的单向箭头表示的是冷媒的流动方向)

其中多个吸气管的吸气压力不同。从而有利于提高压缩机10的能效，进而提高制冷系统100的工作效率。

当第1吸气管与第一吸气口2相连时，则具有此第一吸气口2的气缸1的压缩腔1a为主压缩腔。由于本发明实施例的制冷系统100中的压缩机10含有多个气缸1，且至少一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，则其余的气缸腔a和滑片腔b为冷媒的第1级至第n-1级独立压缩腔。从而可知，本发明实施例的制冷系统100至少可实现对冷媒的二级独立压缩。

当第1吸气管与第二吸气口4相连时，则具有此第二吸气口4的气缸1的滑片腔b为主压缩腔。由于本发明实施例的制冷系统100中的压缩机10含有多个气缸1，且至少一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，从而可知，本发明实施例的制冷系统100至少可实现对冷媒的二级独立压缩。

即本发明实施例的制冷系统100可实现采用两个气缸1对冷媒进行二级独立压缩或三级独立压缩，可实现采用三个气缸1对冷媒进行三级、四级或五级的独立压缩，依次类推。进而可提高压缩机10的能效，提高制冷系统100的工作效率。便于制冷系统100的加工和装配，提高制冷系统100的生产效率，同时能够降低制冷系统100的制造成本。

根据本发明实施例的制冷系统100，通过设置多个气缸1，每个气缸1设有气缸腔a和滑片腔b，至少一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，从而可实现制冷系统100采用两个气缸1对冷媒进行二级或三级独立压缩，可提高压缩机10的能效，提高制冷系统100的工作效率。便于制冷系统100的加工和装配，提高制冷系统100的生产效率，同时能够降低制冷系统100的制造成本。

具体地，如图4所示，每个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室。从而有利于保证压缩机10对冷媒的压缩效果，提高压缩机10的能效，进而提高制冷系统100的工作效率。

根据本发明的一些实施例，除去与第1吸气管相连的气缸1之外的其余的每个气缸1的第一吸气口2的吸气压力大于第二吸气口4的吸气压力。从而有利于保证压缩机10对冷媒的压缩效果，提高压缩机10的能效，进而提高制冷系统100的工作效率。可以理解的是，其余的每个气缸1的第一吸气口2的吸气压力与第二吸气口4的吸气压力的大小关系不限于此，还可以为：除去与第1吸气管相连的气缸1之外的其余的每个气缸1的第一吸气口2的吸气压力小于第二吸气口4的吸气压力。只要保证制冷系统100中压缩机10对冷媒的压缩效果，保证制冷系统100的可靠性即可。

可选地，如图4所示，气缸1为两个且分别为第一气缸12和第二气缸13，第一气缸12的第一吸气口2与第1吸气管相连，第一气缸12的工作腔室的排气容积为v2，第二气缸13的气缸腔a的排气容积为v3，第二气缸13的工作腔室的排气容积为v4，当v2、v3和v4满足：0.8*v3<v4<1.2*v3，0.85*v3<v2<1.3*v3时，能够增强压缩机10对冷媒的压缩效果，提高压缩机10的能效。

根据本发明的一些实施例，至少一个气缸1为单腔气缸11，单腔气缸11仅设有第一吸气口2和第一排气口3。从而在保证制冷系统100中的压缩机10对冷媒的压缩效果的同时可使制冷系统100的结构简单。

进一步地，如图2所示，气缸1为两个，单腔气缸11的第一吸气口2与第1吸气管相连，工作腔室的排气容积为v5，设有工作腔室的气缸1的气缸腔a的排气容积为v6，当v5和v6满足：0.8*v6<v5<1.2*v6时，能够增强压缩机10对冷媒的压缩效果，提高压缩机10的能效。

具体地，多个节流元件50的类型相同。从而使制冷系统100的结构简单，便于安装，从而有利于提高制冷系统100的生产效率，降低制冷系统100的生产成本。可以理解的是，多个节流元件50的类型也可以不同，只要保证各个节流元件50在制冷系统100内对冷媒的节流降压效果即可。

可选地，活塞7的外周壁设有容纳槽71，容纳槽71的开口面积小于容纳槽71的其余部分的面积，滑片6的先端伸入到容纳槽71内且与容纳槽71转动配合。从而使活塞7与滑片6的结构配合简单、稳定，有利于保证制冷系统100的可靠性。

可选地，气液分离装置40为闪蒸器或换热器。从而可以保证气液分离装置40对冷媒的气液分离效果，进而提高制冷系统100的可靠性。

下面参考图1-图3对根据本发明一个具体实施例的制冷系统100结构进行详细说明。但是需要说明的是，下述的说明仅具有示例性，普通技术人员在阅读了本发明的下述技术方案之后，显然可以对其中的技术方案或者部分技术特征进行组合或者替换、修改，这也落入本发明所要求的保护范围之内。

如图1-图3所示，本发明实施例的制冷系统100，包括：压缩机10、冷凝器20、蒸发器30和气液分离装置40。

具体而言，压缩机10包括：壳体、两个气缸1、滑片6和活塞7。

壳体上设有排气管和三个吸气管，三个吸气管的吸气压力不同。

两个气缸1设在壳体内，每个气缸1设有气缸腔a和滑片腔b，其中一个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室，另一个气缸1为单腔气缸11。

每个滑片槽内设有往复移动的滑片6，每个气缸腔a内设有偏心转动的活塞7。活塞7的外周壁设有容纳槽71，容纳槽71的开口面积小于容纳槽71的其余部分的面积，滑片6的先端伸入到容纳槽71内且与容纳槽71转动配合。

每个气缸腔a通过相应的活塞7和滑片6分隔成压缩腔1a和吸气腔2a，压缩腔1a具有第一排气口3，吸气腔2a具有第一吸气口2，工作腔室具有第二吸气口4和第二排气口5，每个第二排气口5和每个第一排气口3与排气管连通。工作腔室的排气容积为v5，设有工作腔室的气缸1的气缸腔a的排气容积为v6，其中0.8*v6<v5<1.2*v6。

单腔气缸11的气缸腔a为冷媒的主压缩腔，另一个气缸1的气缸腔a为冷媒的第一独立压缩腔，另一个气缸1的滑片腔b为冷媒的第二独立压缩腔。

冷凝器20的进口与排气管连通。蒸发器30的出口与第1吸气管相连，第1吸气管与单腔气缸11的第一吸气口2相连，其余两个吸气管分别与另一个气缸1上的第一吸气口2和第二吸气口4一一对应相连。

气液分离装置40的类型为闪蒸器，气液分离装置40为两个且串联在冷凝器20的出口和蒸发器30的进口之间，两个气液分离装置40之间、气液分离装置40和冷凝器20之间、气液分离装置40与蒸发器30之间分别串联有一个节流元件50，即制冷系统100中设有三个节流元件50。三个节流元件50的类型相同。两个气液分离装置40的气体出口与两个吸气管一一对应相连。

制冷系统100中冷媒流动过程为：低温低压的气态冷媒进入压缩机10内后，首先通过单腔气缸11的第一吸气口2进入到单腔气缸11的吸气腔2a内，通过活塞7在单腔气缸11的气缸腔a内的转动作用，冷媒进入到单腔气缸11的压缩腔1a内并且被压缩，即冷媒在主压缩腔内被压缩。压缩后的高温高压的冷媒通过单腔气缸11的第一排气口3及壳体上的排气管排出压缩机10。

然后冷媒通过冷凝器20的进口进入到冷凝器20内以进行冷凝放热以换热。换热后的冷媒流向第一个节流元件50，经第一个节流元件50节流降压后的冷媒流向第一个气液分离装置40，经第一个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过其中一个吸气管及与此吸气管对应相连的另一个气缸1的第一吸气口2流入另一个气缸1的气缸腔a内，通过活塞7在相应的气缸腔a内的转动作用，冷媒进入到相应的压缩腔1a内并且被压缩，即冷媒在第一独立压缩腔内被压缩，进而实现了制冷系统100对冷媒的第一级独立压缩，压缩后的冷媒经过该气缸1上的第一排气口3及壳体上的排气管流向冷凝器20以继续进行换热。

经第一个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第二个节流元件50，经第二个节流元件50节流降压后的冷媒流向第二个气液分离装置40，经第二个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过另一个吸气管及与此吸气管对应相连的另一个气缸1的第二吸气口4流入另一个气缸1的滑片腔b内(内压可变的工作腔室)，即流入冷媒的第二级独立压缩腔内，由于滑片腔b内设有往复运动的滑片6，从而在往复运动的滑片6的作用下，可实现制冷系统100对工作腔室内的冷媒的第二级独立压缩，压缩后的冷媒经过工作腔室上的第二排气口5及壳体上的排气管流向冷凝器20以继续进行换热。

第二个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第三个节流元件50，经第三个节流元件50节流降压后的冷媒流向蒸发器30以在蒸发器30内进行蒸发吸热以换热，最后低温低压的气态冷媒经过蒸发器30的出口和压缩机10的第1吸气管流入压缩机10内。进而在制冷系统100中的形成了冷媒回路。同时使制冷系统100实现了对冷媒的二级独立压缩。

下面参考图1、图4和图5对根据本发明另一个具体实施例的制冷系统100结构进行详细说明。但是需要说明的是，下述的说明仅具有示例性，普通技术人员在阅读了本发明的下述技术方案之后，显然可以对其中的技术方案或者部分技术特征进行组合或者替换、修改，这也落入本发明所要求的保护范围之内。

如图1、图4和图5所示，本发明实施例的制冷系统100，包括：压缩机10、冷凝器20、蒸发器30和气液分离装置40。

具体而言，压缩机10包括：壳体、两个气缸1、滑片6和活塞7。

壳体上设有排气管和四个吸气管，四个吸气管的吸气压力不同。

两个气缸1设在壳体内，两个气缸1分别为第一气缸12和第二气缸13。每个气缸1设有气缸腔a和滑片腔b，并且每个气缸1的滑片腔b被构造成内压可变的工作腔室。

每个滑片槽内设有往复移动的滑片6，每个气缸腔a内设有偏心转动的活塞7。活塞7的外周壁设有容纳槽71，容纳槽71的开口面积小于容纳槽71的其余部分的面积，滑片6的先端伸入到容纳槽71内且与容纳槽71转动配合。

每个气缸腔a通过相应的活塞7和滑片6分隔成压缩腔1a和吸气腔2a，压缩腔1a具有第一排气口3，吸气腔2a具有第一吸气口2，每个工作腔室具有第二吸气口4和第二排气口5，每个第二排气口5和每个第一排气口3与排气管连通。第一气缸12的工作腔室的排气容积为v2，第二气缸13的气缸腔a的排气容积为v3，第二气缸13的工作腔室的排气容积为v4，其中0.8*v3<v4<1.2*v3，0.85*v3<v2<1.3*v3。

第一气缸12的气缸腔a为冷媒的主压缩腔，第二气缸13的气缸腔a为冷媒的第一独立压缩腔，第二气缸13的滑片腔b为冷媒的第二独立压缩腔，第一气缸12的滑片腔b为冷媒的第三独立压缩腔。

冷凝器20的进口与排气管连通。蒸发器30的出口与第1吸气管相连，第1吸气管与第一气缸12的第一吸气口2相连，其余三个吸气管分别与第二气缸13的第一吸气口2和第二吸气口4及第一气缸12的第二吸气口4一一对应相连。

气液分离装置40的类型为闪蒸器，气液分离装置40为三个且串联在冷凝器20的出口和蒸发器30的进口之间，相邻的气液分离装置40之间、气液分离装置40和冷凝器20之间、气液分离装置40与蒸发器30之间分别串联有一个节流元件50，即制冷系统100中设有四个节流元件50，四个节流元件50的类型相同。三个气液分离装置40的气体出口与三个吸气管一一对应相连。

制冷系统100中冷媒流动过程为：低温低压的气态冷媒进入压缩机10内后，首先通过第一气缸12的第一吸气口2进入到第一气缸12的吸气腔2a内，通过活塞7在第一气缸12的气缸a腔内的转动作用，冷媒进入到第一气缸12的压缩腔1a内并且被压缩，即冷媒在主压缩腔内被压缩。压缩后的高温高压的冷媒通过第一气缸12上的第一排气口3及壳体上的排气管排出压缩机10。

然后冷媒通过冷凝器20的进口进入到冷凝器20内以进行冷凝放热以换热。换热后的冷媒流向第一个节流元件50，经第一个节流元件50节流降压后冷媒流向第一个气液分离装置40，经第一个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过其中一个吸气管及与此吸气管对应相连的第二气缸13的第一吸气口2流入第二气缸13的气缸腔a内，通过活塞7在第二气缸13的第一气缸12腔内的转动作用，冷媒进入到第二气缸13的压缩腔1a内并且被压缩，即冷媒在第一独立压缩腔内被压缩，进而实现了制冷系统100对冷媒的第一级独立压缩，压缩后的冷媒经过第二气缸13上的第一排气口3及壳体上的排气管流向冷凝器20以继续进行换热。

经第一个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第二个节流元件50，经第二个节流元件50节流降压后的冷媒流向第二个气液分离装置40，经第二个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过另一个吸气管及与此吸气管对应相连的第二气缸13的第二吸气口4流入第二气缸13的滑片腔b内，即流入冷媒的第二级独立压缩腔内，由于滑片腔b内设有往复运动的滑片6，从而在往复运动的滑片6的作用下，可实现制冷系统100对工作腔室内的冷媒的第二级独立压缩，压缩后的冷媒经过第二气缸13上的第二排气口5及壳体上的排气管流向冷凝器20以继续进行换热。

第二个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第三个节流元件50，经第三个节流元件50节流降压后的冷媒流向第三个气液分离装置40，经第三个气液分离装置40分离出的气态冷媒经过又一个吸气管及与此吸气管对应相连的第一气缸12的第二吸气口4流入第一气缸12的滑片腔b内，即流入冷媒的第三级独立压缩腔内，由于滑片腔b内设有往复运动的滑片6，从而在往复运动的滑片6的作用下，可实现制冷系统100对工作腔室内的冷媒的第二级独立压缩，压缩后的冷媒经过第一气缸12上的第二排气口5及壳体上的排气管流向冷凝器20以继续进行换热。

经第三个气液分离装置40分离出的液体冷媒继续流向第四个节流元件50，经第四个节流元件50节流降压后的冷媒流向蒸发器30以在蒸发器30内进行蒸发吸热以换热，最后低温低压的气态冷媒经过蒸发器30的出口和压缩机10的第1吸气管流入压缩机10内。进而在制冷系统100中的形成了冷媒回路。同时使制冷系统100实现了对冷媒的三级独立压缩。

根据本发明实施例的制冷系统100的其他构成例以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。