旋转式压缩机的储液器和旋转式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种旋转式压缩机的储液器和一种旋转式压缩机。

背景技术：

相关技术指出，现有旋转式压缩机的吸气装置侧一般都会设置有储液器。其目的是防止大量未完全气化的冷媒液体直接进去压缩机气缸内形成液压缩，确保压缩机可靠性。其中在压缩机运转时从储液器中吸入冷媒气体是不连续的,储液器内的冷媒压力和流量是变化脉动的，这种吸气脉动容易引起储液器产生共振，并产生噪音。同时,储液器进气管的气流方向是向下运动，储液器中的液态冷媒沉积在储液器底部，气化后冷媒气体向上乱窜运动进入，运动冷媒气流会与储液器进气管向下的气流形成湍流漩涡，产生一定的噪音，带来压缩机噪音的恶化。

另外，压缩机上储液器的进气管外部连接空调系统的配管管路，储液器的回转振动极大影响系统配管的振动，现有递减压缩机储液器回转振动的技术一般通过是采用小容量小径化的储液器或通过加厚储液器的壳体厚度来增加储液器的重量，而小容量和小径化的储液器设计带来可能储液器容量不够，储液器内的液体冷媒会大量积多，造成可能液压缩的风险，同时小容量的储液器也限定了制冷系统的冷媒封入量，影响制冷系统冷量，性能降低。另储液器壳体壁越厚加工越困难，加工成本和材料成本都会大幅度上升，从而限定了储液器无限制的加厚壳体来加重重量，进而压缩机储液器侧回转振动改善效果有局限。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提供一种旋转式压缩机的储液器。

本实用新型的另一个目的在于提供一种旋转式压缩机。

为实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种旋转式压缩机的储液器，包括：壳体组件，内部具有壳体容腔，壳体组件的顶壁上设置有进气口，壳体组件底壁上设置有出气口；进气管，设置在进气口处，且与壳体容腔相连通；出气管，设置在出气口处，伸入壳体容腔内，且与壳体容腔相连通；还包括：配重块分离板，设置在壳体组件内，将壳体容腔分成上腔和下腔，出气管贯穿配重块分离板，配重块分离板与出气管外壁之间具有间隙，上腔和下腔通过间隙相连通。

在该技术方案中，通过在壳体组件内设置配重块分离板，并且出气管贯穿配重块分离板，在配重块分离板与出气管的外壁之间形成用于连通上腔和下腔的间隙，配重块分离板和间隙保证了来自下腔的液态冷媒气化后形成向上流动的气流与来自进气管的气态冷媒形成向下流动的气流的分离，减少了向上流动的冷媒气流与向下流动的冷媒气流的正面冲击形成的湍流漩涡，有效的降低了压缩机的噪音。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的旋转式压缩机的储液器还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，配重块分离板的底壁与壳体组件的底壁之间的距离H满足0＜H≤0.5L，其中，L为壳体组件的顶壁与壳体组件的底壁之间的距离。

在该技术方案中，通过限定配重块分离板的底壁与壳体组件底壁之间的距离H不大于壳体组件的顶壁与壳体组件的底壁之间的距离的一半，经过多次实验证实，可最优的降低气流对冲，大大降低了形成湍流漩涡的可能性，更进一步降低了噪音。

在上述任一技术方案中，优选地，间隙满足R₂-R₁≥2mm，其中R₁为间隙的内径，R₂为间隙的外径。

在该技术方案中，通过在出气管外壁与配重块分离板之间设置间隙，作为连通上腔和下腔的唯一通道，沉淀在下腔内的液态冷媒气化后只能沿此通道向上流动，避免下腔内的液态冷媒气化后向上乱窜进入上腔，对气化后的冷媒气体的运动方向进行有效梳理，不会与进气管向下的冷媒气流形成湍流旋涡，并且限定间隙的宽度至少为2mm，保证气流的持续性以及流速的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，配重块分离板的重量为储液器的重量的至少10％。

优选的，配重块分离板的重量为至少100g。

在该技术方案中，通过在储液器内设置一定重量的配重块分离板，在不影响储液器安装的情况下，可以大幅增加储液器的重量，有效的降低储液器侧的回转振动，同时提高储液器的固有频率，减少了储液器因共振而引起的噪音。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：相配合的凸起和凹槽，设置在配重块分离板和壳体组件的侧壁之间，且将配重块分离板和壳体组件连接在一起。

在该技术方案中，凸起和凹槽将配重块分离板与壳体组件相连接，凸起卡入凹槽内后，通过在壳体组件外部施加压力，两者通过冲压方式连接固定，保证了配重块分离板与壳体组件连接的稳定性，配重块分离板的拆卸和安装比较方便。

其中，凸起设置在配重块分离板和壳体组件中的一个部件上，则凹槽开设在另一部件上。

在上述任一技术方案中，优选地，出气管在配重块分离板上的贯穿孔的横截面为圆形、椭圆形和多边形中的一种。

在该技术方案中，贯穿孔的横截面为上述形状中的一种，易于出气管的贯穿，以及在配重块分离板上开孔更加方便。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：过滤器部件，设于壳体组件内且位于进气管下方，过滤器部件内部具有分流腔，出气管部分伸入分流腔内。

在该技术方案中，通过将出气管部分伸入分流腔内，避免来自进气管的冷媒气体不在壳体容腔内循环而直接流入出气管，并且，由于过滤器部件上对应出气管上的气孔位置处为封闭式结构，进气管的冷媒气体不会直接进入出气管，减少了冷媒气体的热量损失，提高冷媒气体的利用率，进而提高制冷系统的制冷效果，提高能效。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：冷媒分流体，设置在过滤器部件上且对应进气管处；多个冷媒流通孔，设置在过滤器部件上且围绕冷媒分流体布置，至少一个冷媒流通孔上设置有冷媒扰流腔。

在该技术方案中，过滤器部件上的冷媒分流体改变了来自进气管的冷媒气体的流动方向，即对冷媒气体分流，被分流的气体通过分布在冷媒分流体周围的冷媒流通孔流入上腔内，并且设置在冷媒流通孔上的冷媒扰流腔进一步改变冷媒气体的流动方向，使冷媒气体尽量沿着壳体组件内壁，且尽量偏移壳体组件中心部位往外向下流动，防止液态冷媒直接进入出气管内，减少了冷媒气体的热量损失，提高冷媒气体的利用率，进而提高制冷系统的制冷效果，提高能效。

在上述任一技术方案中，优选地，壳体组件包括主壳体以及分别设于主壳体上下两端的上壳体和下壳体，过滤器部件与主壳体卡接在一起。

在该技术方案中，通过在主壳体的上下两端形成开口并分别通过上下壳体进行密封，使储液器的维修和维护更加方便，维修人员可以从任一开口对储液器内部进行检查和对内部部件的更换，并且通过设置的过滤器部件进行过滤同时对冷媒气体分流。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种旋转式压缩机，包括：压缩机构；以及如本实用新型第一方面中任一技术方案提供的旋转式压缩机的储液器，储液器与压缩机构相连接。

在该技术方案中，旋转式压缩机将本实用新型第一方面的储液器与压缩机构相连接，不仅适用于单缸旋转式压缩机，同样也适用于双缸或多缸旋转式压缩机。此外，旋转式压缩机还具有上述储液器的任一技术效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的剖视图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的A部放大图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的配重块分离板的一种结构图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的配重块分离板的另一种结构图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的过滤器部件的俯视图；

图6示出了图5的B-B剖视图；

图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10壳体组件，102进气口，104出气口，106进气管，108出气管，1010上腔，1012下腔，1014主壳体，1016上壳体，1018下壳体，1020卡块，1022卡槽，1024冲压槽，20配重块分离板，202冲压片，204凸起，206凹槽，208贯穿孔，30间隙，40过滤器部件，402分流腔，404冷媒分流体，406冷媒流通孔，408冷媒扰流腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面结合图1至图6对根据本实用新型的实施例的旋转式压缩机的储液器进行具体说明。

如图1至图6所示，根据本实用新型的一个实施例的旋转式压缩机的储液器，包括：壳体组件10，内部具有壳体容腔，壳体组件10的顶壁上设置有进气口102，壳体组件10的底壁上设置有出气口104；进气管106，设置在进气口102处，且与壳体容腔相连通；出气管108，设置在出气口104处，伸入壳体容腔内，且与壳体容腔相连通；还包括：配重块分离板20，设置在壳体组件10内，将壳体容腔分成上腔1010和下腔1012，出气管108贯穿配重块分离板20，配重块分离板20与出气管108外壁之间具有间隙30，上腔1010和下腔1012通过间隙30相连通。

在该实施例中，通过在壳体组件10内设置配重块分离板20，并且出气管108贯穿配重块分离板20，在配重块分离板20与出气管108的外壁之间形成用于连通上腔1010和下腔1012的间隙30，配重块分离板20和间隙30保证了来自下腔1012的液态冷媒气化后形成向上流动的气流与来自进气管106的气态冷媒形成向下流动的气流的分离，减少了向上流动的冷媒气流与向下流动的冷媒气流的正面冲击形成的湍流漩涡，有效的降低了压缩机的噪音。

其中，配重块分离板20设置在壳体容腔的中下部，并且配重块分离板20的底壁与沉淀在壳体容腔底部的液态冷媒的液位之间具有一定的间隔距离，避免配重块分离板20距离液化冷媒的液位太近影响其气化后的气流流动。

其中，进气管106和出气管108的具体布置方式可以根据不同储液器的具体结构做适应性调整，如进气管106和出气管108的轴心线不在同一条直线上。

在上述实施例中，优选地，配重块分离板20的底壁与壳体组件10的底壁之间的距离H满足0＜H≤0.5L，其中，L为壳体组件10的顶壁与壳体组件10的底壁之间的距离。

在该实施例中，通过限定配重块分离板20的底壁与壳体组件10底壁之间的距离H不大于壳体组件10的顶壁与壳体组件10的底壁之间的距离的一半，经过多次实验证实，可最优的降低气流对冲，大大降低了形成湍流漩涡的可能性，更进一步降低了噪音。

在上述任一实施例中，优选地，间隙30满足R₂-R₁≥2mm，其中R₁为间隙30的内径，R₂为间隙30的外径。

在该实施例中，通过在出气管108外壁与配重块分离板20之间设置间隙30，作为连通上腔1010和下腔1012的唯一通道，沉淀在下腔1012内的液态冷媒气化后只能沿此通道向上流动，避免液态冷媒气化后向上乱窜进入上腔1010，对于气化后的冷媒气体的运动方向有效梳理，不会与进气管106向下的冷媒气流形成湍流旋涡，并且限定间隙30的宽度至少为2mm，保证气流的持续性以及流速的稳定性。

其中，间隙30的外缘的横截面为椭圆形或多边形时，R₂为椭圆形或多边形的内切圆的半径，使得间隙30的最小宽度至少为2mm，保证气流的持续性以及流速的稳定性，同时满足冷媒气体的循环要求。

在上述任一实施例中，优选地，配重块分离板20的重量为储液器的重量的至少10％。

优选的，配重块分离板20的重量为至少100g。

在该实施例中，通过在储液器内设置一定重量的配重块分离板20，在不影响储液器安装的情况下，可以大幅增加储液器的重量，有效的降低储液器的回转振动，同时提高储液器的固有频率，减少了储液器因共振而引起的噪音，从而解决了储液器的壳体壁太厚而造成的加工困难和成本大幅度上升的问题。

其中，如图3所示，配重块分离板20可以为一体成型结构，如采用铁质材料加工制造成型，采用铁质材料一体成型的配重块分离板20生产成本低、结构以及加工工艺简单。

其中，如图4所示，配重块分离板20可以采用多片冲压片202叠加制成，相邻两个冲压片202之间采用焊接、螺纹连接或铆接等方式固定在一起，每片冲压片202的厚度可以相同也可以不同，优选为厚度不同的多片冲压片202叠加在一起，并且冲压片202的数量以及尺寸可以根据实际重量要求任意选用。

在上述任一实施例中，优选地，还包括：相配合的凸起204和凹槽206，设置在配重块分离板20和壳体组件10的侧壁之间，且将配重块分离板20和壳体组件10连接在一起。

在该实施例中，凸起204和凹槽206将配重块分离板20与壳体组件10相连接，凸起204卡入凹槽206内后，通过在壳体组件10外部施加压力，两者通过冲压方式连接固定，保证了配重块分离板20与壳体组件10连接的稳定性，配重块分离板20的拆卸和安装比较方便。

其中，凸起204设置在配重块分离板20和壳体组件10中的一个部件上，则凹槽206开设在另一部件上。

其中，配重块分离板20与壳体组件10的连接方式并不局限于上述凸起204和凹槽206的卡接方式，也可采用焊接，铆接等连接方式，还可将配重块分离板20直接压入壳体组件10内壁。

其中，壳体容腔的底部直径略小于壳体容腔的顶部直径，即壳体容腔上大下小，通过上述设置可以将配重块分离板20很容易压入壳体容腔内，利用壳体组件10内壁的夹紧力对配重块分离板20进行固定。

在上述任一实施例中，优选地，出气管108在配重块分离板20上的贯穿孔208的横截面为圆形、椭圆形和多边形中的一种。

在该实施例中，贯穿孔208的横截面为上述形状中的一种，易于出气管108的贯穿，以及在配重块分离板20上开孔更加方便。

在上述任一实施例中，优选地，如图1所示，还包括：过滤器部件40，设于壳体组件10内且位于进气管106下方，过滤器部件40内部具有分流腔402，出气管108部分伸入分流腔402内。

在该实施例中，通过将出气管108部分伸入分流腔402内，避免来自进气管106的冷媒气体不在壳体容腔内循环而直接流入出气管108，并且，由于过滤器部件40上对应出气管108上的气孔位置处为封闭式结构，来自进气管106的冷媒气体不会直接进入出气管108，减少了冷媒气体的热量损失，提高冷媒气体的利用率，进而提高制冷系统的制冷效果，提高能效。

在上述任一实施例中，优选地，如图4和图5所示，还包括：冷媒分流体404，设置在过滤器部件40上且对应进气管106处；多个冷媒流通孔406，设置在过滤器部件40上且围绕冷媒分流体404布置，至少一个冷媒流通孔406上设置有冷媒扰流腔408。

在该实施例中，过滤器部件40上的冷媒分流体404改变了来自进气管106的冷媒气体的流动方向，即对冷媒气体分流，被分流的气体通过分布在冷媒分流体404周围的冷媒流通孔406流入上腔1010内，并且设置在冷媒流通孔406上的冷媒扰流腔408进一步改变冷媒气体的流动方向，使冷媒气体尽量沿着壳体组件10内壁，且尽量偏移壳体组件10中心部位往外向下流动，防止液态冷媒直接进入出气管108内，减少了冷媒气体的热量损失，提高冷媒气体的利用率，进而提高制冷系统的制冷效果，提高能效。

如图5所示，在上述任一实施例中，如图1所示，优选地，壳体组件10包括主壳体1014以及分别设于主壳体1014上下两端的上壳体1016和下壳体1018，过滤器部件40与主壳体1014卡接在一起。

在该实施例中，通过在主壳体1014的上下两端形成开口并分别通过上下壳体1018进行密封，使储液器的维修和维护更加方便，维修人员可以从任一开口对储液器内部进行检查和对内部部件的更换，并且通过设置的过滤器部件40进行过滤同时对冷媒气体分流。

过滤器部件40安装在主壳体1014上，其中，主壳体1014的侧壁与过滤器部件40的侧壁通过相配合的卡块1020和卡槽1022相连接；主壳体1014的顶壁和过滤器的顶壁上经冲压形成冲压槽1024，冲压槽1024在过滤器部件40的顶壁的上表面形成冲压凸起，冲压凸起卡入主壳体1014顶壁上的冲压槽1024内，对主壳体1014施加外力，使得相配合的卡块1020和卡槽1022以及冲压凸起和冲压槽1024分别固定，实现过滤器部件40与主壳体1014紧固在一起。

具体实施例：

本实用新型提供了一种旋转式压缩机的储液器，包括：壳体组件10，内部具有壳体容腔，壳体组件10的顶壁上设置有进气口102，壳体组件10底壁上设置有出气口104；进气管106，设置在进气口102处，且与壳体容腔相连通；出气管108，设置在出气口104处，伸入壳体容腔内，且与壳体容腔相连通；还包括：配重块分离板20，设置在壳体组件10内，将壳体容腔分成上腔1010和下腔1012，出气管108贯穿配重块分离板20，配重块分离板20与出气管108外壁之间具有间隙30，上腔1010和下腔1012通过间隙30相连通。

其中，配重块分离板20的底壁与壳体组件10的底壁之间的距离H满足0＜H≤0.5L，其中，L为壳体组件10的顶壁与壳体组件10的底壁之间的距离。间隙30满足R₂-R₁≥2mm，其中R₁为间隙30的内径，R₂为间隙30的外径。配重块分离板20的重量为储液器的重量的至少10％。

在该实施例中，通过在壳体组件10内设置配重块分离板20，并且出气管108贯穿配重块分离板20，在配重块分离板20与出气管108的外壁之间形成用于连通上腔1010和下腔1012的间隙30，配重块分离板20和间隙30保证了来自下腔1012的液态冷媒气化后形成向上流动的气流与来自进气管106的气态冷媒形成向下流动的气流的分离，减少了向上流动的冷媒气流与向下流动的冷媒气流的正面冲击形成的湍流漩涡，有效的降低了压缩机的噪音；通过在储液器内设置一定重量的配重块分离板20，在不影响储液器安装的情况下，可以大幅增加储液器的重量，有效的降低储液器的回转振动，同时提高储液器的固有频率，减少了储液器因共振而引起的噪音，从而解决了储液器的壳体壁太厚而造成的加工困难和成本大幅度上升的问题。

本实用新型提供了一种旋转式压缩机的储液器的实施例，还包括：过滤器部件40，设于壳体组件10内且位于进气管106下方，过滤器部件40内部具有分流腔402，出气管108部分伸入分流腔402内。还包括：冷媒分流体404，设置在过滤器部件40上且对应进气管106处；多个冷媒流通孔406，设置在过滤器部件40上且围绕冷媒分流体404布置，至少一个冷媒流通孔406上设置有冷媒扰流腔408。

在该实施例中，通过将出气管108部分伸入分流腔402内，避免来自进气管106的冷媒气体不在壳体容腔内循环而直接流入出气管108，并且，由于过滤器部件40上对应出气管108上的气孔位置处为封闭式结构；另外，过滤器部件40上的冷媒分流体404改变了来自进气管106的冷媒气体的流动方向，即对冷媒气体分流，被分流的气体通过分布在冷媒分流体404周围的冷媒流通孔406流入上腔1010内，并且设置在冷媒流通孔406上的冷媒扰流腔408进一步改变冷媒气体的流动方向，使冷媒气体尽量沿着壳体组件10内壁，且尽量偏移壳体组件10中心部位往外向下流动；因此，上述结构可以有效防止液态冷媒直接进入出气管108内，减少了冷媒气体的热量损失，提高冷媒气体的利用率，进而提高制冷系统的制冷效果，提高能效。

根据本实用新型的一个实施例的旋转式压缩机，包括：压缩机构；以及如本实用新型第一方面中任一技术方案提供的旋转式压缩机的储液器，储液器与压缩机构相连接。

在该实施例中，旋转式压缩机将本实用新型第一方面的储液器与压缩机构相连接，不仅适用于单缸旋转式压缩机，同样也适用于双缸或多缸旋转式压缩机。此外，旋转式压缩机还具有上述储液器的任一技术效果，在此不再赘述。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，本实用新型提供了一种旋转式压缩机的储液器和旋转式压缩机，通过在壳体组件10内设置配重块分离板20，并且出气管108贯穿配重块分离板20，在配重块分离板20与出气管108的外壁之间形成用于连通上腔1010和下腔1012的间隙30，配重块分离板20和间隙30保证了来自下腔1012的液态冷媒气化后形成向上流动的气流与来自进气管106的气态冷媒形成向下流动的气流的分离，减少了向上流动的冷媒气流与向下流动的冷媒气流的正面冲击形成的湍流漩涡，有效的降低了压缩机的噪音，并且生产工艺简单、可靠性高；通过增加配重块分离板20重量的设定，既不需要增加壳体组件10的厚度也可以满足增加储液器的总重量，可以极大的降低储液器的回转振动，从而有效避免了储液器的壳体组件10的壁太厚而造成的加工困难和成本大幅度上升。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。