一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统的制作方法

本实用新型属于药品胶塞或铝盖整体清洗干燥设备技术领域，具体涉及一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统。

背景技术：

目前在大多数相关的制药机构，对胶塞或铝盖的清洗灭菌干燥环节和取用环节，公知的工艺流程是首先使用胶塞清洗机或铝盖清洗机对胶塞或铝盖进行清洗灭菌干燥；清洗灭菌干燥完成后再通过各种方式方法进行转移取用，即通过各种方式方法实现至用点（灌装机或轧盖机料斗）的转移；该工艺流程中使用的胶塞清洗机或铝盖清洗机仅实现对胶塞或铝盖的清洗灭菌干燥，与取用环节相对独立，而灌装机或轧盖机对胶塞或铝盖的取用环节尚未实现自动化或自动化程度不高，清洗灭菌干燥后的胶塞或铝盖至灌装机或轧盖机料斗的转移过程及方式方法尚未实现全程全密闭运行，胶塞或铝盖存在较高的二次污染风险；为设计一种具备全密闭运行且自动化程度高，兼具泄漏监控功能的以清洗，转移，灭菌干燥，至用点供料为流程的全新系统，另外，目前在相关制药机构对胶塞或铝盖的处理环节中，对胶塞或铝盖的灭菌干燥在胶塞清洗机或铝盖清洗机中完成；胶塞清洗机或铝盖清洗机除了完成胶塞或铝盖的灭菌干燥外，还完成胶塞或铝盖灭菌干燥前的清洗，即在公知的胶塞清洗机或铝盖清洗机中同时完成清洗，灭菌，干燥三个工序；其中，胶塞或铝盖在清洗机中清洗灭菌干燥时的状态为：胶塞或铝盖装入内桶，在通入清洗水或纯蒸汽的清洗机中随内桶沿水平主轴旋转；出料时的状态为：内桶以清洗灭菌干燥时的相反方向旋转由于内桶出料螺旋的存在，可实现从与主轴同心的出料口出料；而出料螺旋存在的弊端为：胶塞或铝盖在清洗灭菌干燥过程中具有往出料口相对方向挤压的现象；导致，胶塞或铝盖在整个清洗灭菌干燥过程中均处于堆积挤压状态，胶塞或铝盖的翻转不够充分。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型的目的是旨在提供一种使用方便、操作简单、结构合理且具备全制动，全密闭运行功能的胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统，它具有以下七点特点：（一）解决目前大多数相关制药机构在生产过程中，由于胶塞或铝盖的清洗灭菌干燥环节与转移取用环节相对独立，导致取用环节自动化难予实现的问题；（二）解决目前胶塞或铝盖在转移取用全过程中，由于尚未实现全自动全密闭运行而带来的二次污染风险问题；（三）解决采用管道转移方式转移胶塞或铝盖而带来的“摩擦产生微粒”的问题；（四）解决目前大多数相关制药机构在生产过程中，由于未能对相关药机（或罐体）的排污阀实施有效的实时监控记录，导致污染发生无据可查的问题；（五）解决胶塞或铝盖在清洗机中由于出料螺旋的存在而造成的在清洗灭菌干燥时往一边过度挤压的问题；（六）解决目前大多数药机由于纯蒸汽灭菌管道与清洗水（注射水或纯水）清洗灭菌管道相互独立，导致“存在无法清洗灭菌盲管”的问题；（七）解决生产量大，选用机型就大的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统，包括灭菌干燥机、呼吸器、清洗机、清洗泵、过滤器、真空罐以及管道系统，所述灭菌干燥机、呼吸器、清洗机、清洗泵、过滤器以及真空罐分别通过管道系统一体连接；所述管道系统由物料转移管道、清洗灭菌管道、真空管道、回水管道、排污管道、呼吸管道以及出料管道构成，所述管道系均设置有若干阀门，所述管道系统之间相互连通。

进一步优选，所述物料转移管道上分别设置有灭菌干燥机进料阀8、清洗机出料阀、清洗机进料阀以及灭菌干燥机出料阀；

所述清洗灭菌管道上分别设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀、呼吸器清洗灭菌阀、呼吸管道清洗灭菌阀、清洗机清洗灭菌阀以及过滤器清洗灭菌阀、清洗机新水供入阀1、纯蒸汽供入阀、清洗水供入阀；

所述真空管道上分别设置有真空供入阀、真空管道止回阀、真空罐、真空罐真空阀、灭菌干燥机真空阀、以及清洗机真空阀；

所述回水管道上分别设置有灭菌干燥机排污总阀、灭菌干燥机回水总阀、回水管道前隔离阀、清洗机总排污阀、回水管道后隔离阀、过滤器回水供入阀、过滤器回水供出阀、清洗机正旋冲洗阀、清洗机底翻滚冲洗阀以及清洗机反旋冲洗阀；

所述排污管道上分别设置有出料管道排污总阀、灭菌干燥机排污总阀、出料管道清洗排污阀、出料管道灭菌排污阀、出料管道疏水阀、灭菌干燥机清洗排污阀、灭菌干燥机灭菌排污阀、灭菌干燥机疏水阀、呼吸器灭菌排污阀、呼吸器清洗排污阀、呼吸器疏水阀，呼吸管道灭菌排污阀、呼吸管道清洗排污阀、吸管道疏水阀，回水管道排污阀，清洗机分排污阀，清洗机总排污阀，清洗机灭菌排污阀、清洗机清洗排污阀、清洗机疏水阀，清洗机溢流阀，过滤器排污阀，排污管道分流阀，真空管道分流阀，排污管道灭菌排污总阀、排污管道清洗排污总阀、排污管道总疏水阀，排污管道分止回阀以及排污管道总止回阀；

所述呼吸管道上分别设置有呼吸总阀、灭菌干燥机呼吸阀以及清洗机呼吸阀；

所述出料管道上分别设置有灭菌干燥机出料阀以及出料管道堵片。

进一步优选，所述出料管道清洗排污阀、出料管道灭菌排污阀以及出料管道疏水阀组成一个单元；

所述灭菌干燥机清洗排污阀、灭菌干燥机灭菌排污阀以及灭菌干燥机疏水阀组成一个单元；

所述呼吸器灭菌排污阀、呼吸器清洗排污阀以及呼吸器疏水阀组成一个单元；

所述呼吸管道灭菌排污阀、呼吸管道清洗排污阀以及吸管道疏水阀组成一个单元；

所述清洗机灭菌排污阀、清洗机清洗排污阀以及清洗机疏水阀组成一个单元；

所述排污管道灭菌排污总阀、排污管道清洗排污总阀、排污管道总疏水阀60组成一个单元。

进一步优选，所述灭菌干燥机与呼吸器之间连接呼吸管道且上方设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀呼吸器清洗灭菌阀以及呼吸管道清洗灭菌阀；

所述灭菌干燥机与清洗机之间连接灭菌管道且上方设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀与清洗机清洗灭菌阀，所述灭菌干燥机与清洗机连接真空管道且上方设置有燥机真空阀以及清洗机真空阀；所述灭菌干燥机与清洗机连接物料转移管道且上方设置有灭菌干燥机进料阀、清洗机出料阀；

所述灭菌干燥机与清洗泵之间连接清洗灭菌管道以及回水管道；所述清洗灭菌管道上方设置灭菌干燥机清洗灭菌阀、过滤器、过滤器清洗灭菌阀、清洗机新水供入阀、过滤器回水供出阀，所述回水管道上方设置灭菌干燥机排污总阀、灭菌干燥机回水总阀、回水管道前隔离阀、清洗机总排污阀、回水管道后隔离阀以及过滤器回水供入阀；

所述灭菌干燥机与真空罐之间连接真空管道且上方设置有灭菌干燥机真空阀以及真空罐真空阀；

所述清洗机与呼吸器之间连接呼吸管道且上方设置有清洗机呼吸阀；

所述清洗机与清洗泵之间连接清洗灭菌管道与回水管道，所述清洗灭菌管道上方设置清洗机清洗灭菌阀、过滤器清洗灭菌阀、过滤器以及清洗机新水供入阀，所述回水管道上方设置清洗机总排污阀、回水管道后隔离阀以及过滤器回水供入阀、过滤器回水供出阀、清洗机正旋冲洗阀、清洗机底翻滚冲洗阀以及清洗机反旋冲洗阀；

所述清洗机与真空罐之间连接真空管道且上方设置清洗机真空阀以及真空罐真空阀。

具体的说，(A)：不同于现有的清洗灭菌干燥工序与转移取用工序二者相对独立的现状，本系统将该两工序整合于一系统统一完成；（B）：不同于现有的先在清洗灭菌机器中完成清洗灭菌干燥，再通过各种方式方法转移取用的先灭菌后转移的工艺流程，本系统按先转移后灭菌的工艺实施，即首先在清洗机中完成清洗，其次通过连接清洗机与灭菌干燥机间的物料转移管道实施转移，最后在灭菌干燥机中灭菌干燥，灭菌干燥完成后通过出料管道将胶塞或铝盖直接输送至灌装机或轧盖机的胶塞或铝盖取用料斗；（C）：不同于现有的只对胶塞或铝盖进行转移的方式方法，本系统在转移工序中转移的是胶塞或铝盖与水的混合体，用以真空为动力，水为载体，胶塞或铝盖与水混合转移的方式方法来转移胶塞或铝盖，可实现具备润滑功能的低摩擦转移，与目前利用各种原理，通过管道实施转移的方式方法相比，本实用新型解决了尚存的距离限制和摩擦产生微粒的问题；（D）：不同于现有的在转移取用环节尚未实现全密闭转移取用的现状，该系统实现了全自动全密闭转移，同时，还实现了对排污阀有无泄漏的实时监控记录；（E）：由此，可将该系统的特征概括为：应用全新的转移原理，确立全新的工艺流程，设计全新的功能单元，整合相互独立的生产工序，实现了过程可控，安全高效，自动灵活的系统配置。

进一步优选，所述灭菌干燥机由灭菌干燥机旋转内桶与灭菌干燥机带夹层外桶组合而成且一侧外部设置有减速电机，所述灭菌干燥机旋转内桶与灭菌干燥机带夹层外桶之间设置有灭菌干燥机真空接口，灭菌干燥机底部设置有内桶进出料口顶部设置有灭菌干燥机压力传感器接口、灭菌干燥机进料口以及灭菌干燥机安全阀接口，灭菌干燥机内部轴线处设置有喷淋主轴且喷淋主轴一端延伸出灭菌干燥机内部与所述减速电机连接且连接处设置有内桶位置检测盘；所述灭菌干燥机带夹层外桶两端分别设置有内桶进出料门开门凸轮组件、灭菌干燥机机体温度传感器接口以及灭菌干燥机水位传感器接口，所述内桶进出料门开门凸轮组件与灭菌干燥机机体温度传感器接口同侧设置；所述灭菌干燥机旋转内桶两端分别设置有内桶进出料门受拨销、喷淋管。

进一步优选，所述灭菌干燥机进料口顶部设置有内桶进出料门，所述喷淋主轴外缘均布设置有若干喷淋小孔，喷淋主轴另一端延伸出灭菌干燥机内部与灭菌干燥机清洗灭菌入口以及入口温度传感器接口连接，所述入口温度传感器接口与喷淋主轴连接处设置有机械密封组件。

进一步优选，所述清洗机为圆筒形结构设计且底部为锥形，清洗机包括清洗机顶盖主体、清洗机夹层外桶以及清洗机内桶，所述清洗机顶盖主体上分别设置清洗机安全阀接口、清洗机压力传感器接口、清洗机清洗灭菌入口、清洗机真空口以及清洗机呼吸口，所述洗机夹层外桶两端分别设置有清洗机出料口、清洗机反旋冲洗入口、清洗机翻滚冲洗入口、清洗机正旋冲洗入口以及清洗机进料口。

进一步优选，所述清洗机夹层外桶与清洗机内桶之间设置有清洗机溢流口，清洗机内桶内部设置分别有清洗机内出料管、清洗机内进料管且与清洗机出料口、清洗机进料口相连通，所述清洗机出料口与清洗机进料口相对于清洗机内桶轴线对称，清洗机内桶外缘均布设置有若干小孔。

进一步优选，所述清洗机夹层外桶底部设置有清洗机机体温度传感器接口与清洗机总排污口，所述清洗机内桶底部设置有清洗机分排污口且一端延伸出清洗机夹层外桶底部，清洗机夹层外桶一侧上方设置有清洗机水位传感器接口。

一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统，包括清洗，灭菌，干燥，转移；首先在仅具备清洗功能的清洗机中完成对胶塞或铝盖的清洗，再者通过连接清洗机与灭菌干燥机的管道系统将胶塞或铝盖与水的混合体全密闭转移至灭菌干燥机中，由于胶塞或铝盖与水共同移动，在移动过程中相对于现有无水移动能降低胶塞或铝盖磨损，不会产生微粒，使得胶塞或铝盖不易受到污染；最后在灭菌干燥机中完成对胶塞或铝盖的灭菌，干燥；灭菌干燥完成后再向灌装机胶塞取用料斗或轧盖机铝盖取用料斗供料。

综上所述，解决第（一），第（二）问题，采取的方法是：将现有的先灭菌再转移的工艺流程改为先转移再灭菌的工艺流程，具体方法为：全新设计清洗机，全新设计灭菌干燥机，使胶塞或铝盖的清洗工序与灭菌干燥工序分离，并将灭菌干燥机安装于取用设备（灌装机或轧盖机）旁，用物料转移管道对接清洗机出料阀和灭菌干燥机进料阀，以及用灭菌干燥机出料管道对接灭菌干燥机出料阀直至用点（灌装机或轧盖机料斗）上方，使其集成为一个系统；即在清洗机中完成清洗工序，通过物料转移管道完成全密闭转移工序，通过灭菌干燥机完成灭菌干燥工序，通过灭菌干燥机出料管道完成至取用料斗灌装机或轧盖机料斗的供料；采用这种方式方法，使该环节实现自动化成为可能，同时，由于采用全密闭方式转移，杜绝了二次污染风险；解决第（三）问题，采取的方法是：以真空为动力，以水为载体，将胶塞或铝盖自清洗机转移至“灭菌干燥机中；即首先对灭菌干燥机通过“真空管道”抽取真空，然后开启清洗机出料阀和灭菌干燥机进料阀，将清洗完成后的“胶塞或铝盖与水的混合体”通过“物料转移管道”一同抽取至灭菌干燥机内桶；采用这种原理和方式方法，大大降低了“摩擦产生微粒”的概率；解决第（四）问题，采取的方法是：在该系统的真空管道加装真空罐，并将排污管道通过排污管道分流阀与其相连；生产过程中，开启该排污管道分流阀后对真空罐抽取真空并保持，通过真空罐上的压力传感器”附图未画）将信号传送至控制系统，即可实现对排污阀泄漏与否的实时监控记录；解决第（五）问题，采取的方法是：全新设计清洗机，胶塞或铝盖以真空进料的方式进入清洗机内桶后，应用清洗泵加压，水流改变旋向和真空产生气泡的原理和方式方法对胶塞或铝盖进行清洗，采用这种方式方法，可保证每一粒胶塞或铝盖被水充分包围，冲洗；全新设计灭菌干燥机，改变现有设备（现有设备指胶塞清洗机或铝盖清洗机）的进出料方式，取消内桶出料螺旋设计，使得灭菌干燥时由于内桶的旋转和内桶出料螺旋的存在，导致胶塞或铝盖往一边过度挤压的现象不再发生；即采用上进下出的方式设计灭菌干燥机旋转内桶，内桶进出料口沿轴向贯通内桶，灭菌干燥机进料时内桶进出料口朝上且内桶进出料门自动打开，进料完成后内桶进出料门自动关闭，内桶开始旋转并通过清洗灭菌管道通入纯蒸汽开始灭菌，灭菌干燥完成后内桶进出料口朝下且内桶进出料门自动打开出料；由于取消了内桶出料螺旋，胶塞或铝盖在内桶中呈线性翻滚，不再往一边挤压；解决第（六）问题，采取的方法是：将灭菌用纯蒸汽供入阀出口与清洗用清洗水（注射水或纯水）供入阀出口尽早合并，采用清洗，灭菌共用管道的方式对系统供水供汽，可有效解决无法清洗灭菌盲管存在的问题；解决第（七）问题，采用的方法是：该系统“清洗机与灭菌干燥机生产能力按每批6万粒（2ml西林瓶用胶塞或铝盖）设计，按清洗机与灭菌干燥机1比1配置系统，每批可供给6万粒胶塞或铝盖；按清洗机与灭菌干燥机1比2配置系统，以灌装机或轧盖机每分钟6百粒取用量计算，该配置采用“边供给边清洗灭菌干燥”的运行方式可实现连续供给，故机型大小不随取用量变化，相对固定。

本实用新型相对于现有技术具有以下优点：

1．采用全新的理念 ，将胶塞或铝盖的灭菌干燥环节与转移取用环节整合为一体，为胶塞的转移取用工序及铝盖的转移取用工序实现自动化提供了一个全新的方案；

2．采用全密闭方式方法完成胶塞或铝盖的转移取用，大大降低了转移取用环节带来的二次污染风险；采用“真空抽取为动力，水为载体”的原理和方式方法转移“胶塞或铝盖与水的混合体”，与其它方式方法相比，大大降低了“摩擦产生微粒”的概率；采用“总排口加装真空罐”实施实时监控记录的方式方法，为相关药机（或罐体）外排阀泄漏与否进行有效管控提供了思路；采用清洗，灭菌共用管道的方式方法，为相关药机（或罐体）如何避免盲管存在提供了另种方案；

3．本实用新型系统布局灵活，体积较小，清洗机与灭菌干燥机安装的相对位置不限定，同时，由于系统全密闭运行，清洗机可置于洁净区之外，降低了对安装环境的要求；

4．由于清洗机清洗原理区别于现有设备（现有设备指胶塞清洗机或铝盖清洗机），清洗时每一粒胶塞或铝盖能被水充分包围，使得清洗更加彻底；同时，灭菌干燥机进出料方式区别于现有设备（现有设备指胶塞清洗机或铝盖清洗机），取消了内桶出料螺旋，解决了挤压问题，胶塞或铝盖在灭菌干燥时呈线状翻滚，故灭菌温度更加均匀，灭菌干燥时间可相对缩短；

5．由于全自动，全密闭，低摩擦，实时监控记录的实现，使得系统具备高可靠性，故在减少入员配置，减少转移取用时入员在洁净区的流动方面存在一定价值，进而在杜绝或降低污染风险，降低劳动强度和生产成本的同时，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术入员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型系统结构流程示意图；

图2为本实用新型之灭菌干燥机结构图；

图3为本实用新型之清洗机结构示意图；

图中：1.灌装机或轧盖机料斗，2.灭菌干燥机，3.呼吸器，4.清洗机，5.清洗泵，6.过滤器，7.真空罐，8.灭菌干燥机进料阀，9.清洗机出料阀，10.清洗机进料阀，11.灭菌干燥机清洗灭菌阀，12.呼吸器清洗灭菌阀，13.呼吸管道清洗灭菌阀，14.清洗机清洗灭菌阀，15.过滤器清洗灭菌阀，16.清洗机新水供入阀，17.纯蒸汽供入阀，18.清洗水供入阀，19.灭菌干燥机真空阀，20.清洗机真空阀，21.真空罐真空阀，22.真空供入阀，23.呼吸总阀，24.灭菌干燥机呼吸阀，25.清洗机呼吸阀，26.出料管道排污总阀，27.灭菌干燥机排污总阀，28.出料管道清洗排污阀，29.出料管道灭菌排污阀，30.灭菌干燥机清洗排污阀，31.灭菌干燥机灭菌排污阀，32.呼吸器灭菌排污阀，33.呼吸器清洗排污阀，34，呼吸管道灭菌排污阀，35.呼吸管道清洗排污阀，36.清洗机总排污阀，37.清洗机溢流阀，38.回水管道排污阀，39.清洗机灭菌排污阀，40.清洗机清洗排污阀，41.清洗机分排污阀，42.过滤器排污阀，43.排污管道分流阀，44.真空管道分流阀，45.排污管道灭菌排污总阀，46.排污管道清洗排污总阀，47.灭菌干燥机回水总阀，48.回水管道前隔离阀，49.回水管道后隔离阀，50.过滤器回水供入阀，51.过滤器回水供出阀，52.清洗机正旋冲洗阀，53.清洗机底翻滚冲洗阀，54.清洗机反旋冲洗阀，55.出料管道疏水阀，56.灭菌干燥机疏水阀，57.呼吸器疏水阀，58.呼吸管道疏水阀，59.清洗机疏水阀，60.排污管道总疏水阀，61.真空管道止回阀，62.排污管道分止回阀，63.排污管道总止回阀，64.灭菌干燥机出料阀，65.出料管道堵片，66.机械密封组件，67.内桶进出料门开门凸轮组件，68. 内桶进出料门受拨销，69. 内桶进出料门，70.灭菌干燥机旋转内桶，71.灭菌干燥机带夹层外桶，72.内桶位置检测盘，73.减速电机，74.灭菌干燥机水位传感器接口，75.灭菌干燥机真空接口，76.灭菌干燥机清洗灭菌入口，77.入口温度传感器接口，78.灭菌干燥机机体温度传感器接口，79.灭菌干燥机压力传感器接口，80.灭菌干燥机进料口，81.灭菌干燥机安全阀接口，82.喷淋管，83. 喷淋主轴，84.内桶进出料口，84a.清洗机顶盖主体，85.清洗机出料口，86.清洗机夹层外桶（夹层未画），87.清洗机反旋冲洗入口，88. 清洗机翻滚冲洗入口，89.清洗机总排污口，90.清洗机分排污口，91.清洗机机体温度传感器接口，92.清洗机正旋冲洗入口，93.清洗机内桶，94.清洗机溢流口，95.清洗机进料口，96.清洗机内出料管，97.清洗机内进料管，98.清洗机安全阀接口，99.清洗机压力传感器接口，100.清洗机清洗灭菌入口，101. 清洗机真空口，102.清洗机呼吸口，103.清洗机水位传感器接口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术入员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护范围。

如图1所示的一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统，包括灭菌干燥机2、呼吸器3、清洗机4、清洗泵5、过滤器6、真空罐7以及管道系统，所述灭菌干燥机2、呼吸器3、清洗机4、清洗泵5、过滤器6以及真空罐7分别通过管道系统一体连接；所述管道系统由物料转移管道、清洗灭菌管道、真空管道、回水管道、排污管道、呼吸管道以及出料管道构成，所述管道系均设置有若干阀门，所述管道系统之间相互连通。

进一步优选，所述物料转移管道上分别设置有灭菌干燥机进料阀8、清洗机出料阀9、清洗机进料阀10以及灭菌干燥机出料阀64；

所述清洗灭菌管道上分别设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀11、呼吸器清洗灭菌阀12、呼吸管道清洗灭菌阀13、清洗机清洗灭菌阀14以及过滤器清洗灭菌阀15、清洗机新水供入阀16、纯蒸汽供入阀17、清洗水供入阀18；

所述真空管道上分别设置有真空供入阀22、真空管道止回阀61、真空罐7、真空罐真空阀21、灭菌干燥机真空阀19、以及清洗机真空阀20；

所述回水管道上分别设置有灭菌干燥机排污总阀27、灭菌干燥机回水总阀47、回水管道前隔离阀48、清洗机总排污阀36、回水管道后隔离阀49、过滤器回水供入阀50、过滤器回水供出阀51、清洗机正旋冲洗阀52、清洗机底翻滚冲洗阀53以及清洗机反旋冲洗阀54；

所述排污管道上分别设置有出料管道排污总阀26、灭菌干燥机排污总阀27、出料管道清洗排污阀28、出料管道灭菌排污阀29、出料管道疏水阀55、灭菌干燥机清洗排污阀30、灭菌干燥机灭菌排污阀31、灭菌干燥机疏水阀56、呼吸器灭菌排污阀32、呼吸器清洗排污阀33、呼吸器疏水阀57，呼吸管道灭菌排污阀34、呼吸管道清洗排污阀35、吸管道疏水阀58，回水管道排污阀38，清洗机分排污阀41，清洗机总排污阀36，清洗机灭菌排污阀39、清洗机清洗排污阀40、清洗机疏水阀59，清洗机溢流阀37，过滤器排污阀42，排污管道分流阀43，真空管道分流阀44，排污管道灭菌排污总阀45、排污管道清洗排污总阀46、排污管道总疏水阀60，排污管道分止回阀62以及排污管道总止回阀63；

所述呼吸管道上分别设置有呼吸总阀23、灭菌干燥机呼吸阀24以及清洗机呼吸阀25；

所述出料管道上分别设置有灭菌干燥机出料阀64以及出料管道堵片65。

进一步优选，所述出料管道清洗排污阀28、出料管道灭菌排污阀29以及出料管道疏水阀55组成一个单元；

所述灭菌干燥机清洗排污阀30、灭菌干燥机灭菌排污阀31以及灭菌干燥机疏水阀56组成一个单元；

所述呼吸器灭菌排污阀32、呼吸器清洗排污阀33以及呼吸器疏水阀57组成一个单元；

所述呼吸管道灭菌排污阀34、呼吸管道清洗排污阀35以及吸管道疏水阀58组成一个单元；

所述清洗机灭菌排污阀39、清洗机清洗排污阀40以及清洗机疏水阀59组成一个单元；

所述排污管道灭菌排污总阀45、排污管道清洗排污总阀46、排污管道总疏水阀60组成一个单元。

进一步优选，所述灭菌干燥机2与呼吸器3之间连接呼吸管道且上方设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀11呼吸器清洗灭菌阀12以及呼吸管道清洗灭菌阀13；

所述灭菌干燥机2与清洗机4之间连接灭菌管道且上方设置有灭菌干燥机清洗灭菌阀11与清洗机清洗灭菌阀14，所述灭菌干燥机2与清洗机4连接真空管道且上方设置有燥机真空阀19以及清洗机真空阀20；所述灭菌干燥机2与清洗机4连接物料转移管道且上方设置有灭菌干燥机进料阀8、清洗机出料阀9；

所述灭菌干燥机2与清洗泵5之间连接清洗灭菌管道以及回水管道；所述清洗灭菌管道上方设置灭菌干燥机清洗灭菌阀11、过滤器6、过滤器清洗灭菌阀15、清洗机新水供入阀16、过滤器回水供出阀51，所述回水管道上方设置灭菌干燥机排污总阀27、灭菌干燥机回水总阀47、回水管道前隔离阀48、清洗机总排污阀36、回水管道后隔离阀49以及过滤器回水供入阀50；

所述灭菌干燥机2与真空罐7之间连接真空管道且上方设置有灭菌干燥机真空阀19以及真空罐真空阀21；

所述清洗机4与呼吸器3之间连接呼吸管道且上方设置有清洗机呼吸阀25；

所述清洗机4与清洗泵5之间连接清洗灭菌管道与回水管道，所述清洗灭菌管道上方设置清洗机清洗灭菌阀14、过滤器清洗灭菌阀15、过滤器6以及清洗机新水供入阀16，所述回水管道上方设置清洗机总排污阀36、回水管道后隔离阀49以及过滤器回水供入阀50、过滤器回水供出阀51、清洗机正旋冲洗阀52、清洗机底翻滚冲洗阀53以及清洗机反旋冲洗阀54；

所述清洗机4与真空罐7之间连接真空管道且上方设置清洗机真空阀20以及真空罐真空阀21。

如图2所示的灭菌干燥机2由灭菌干燥机旋转内桶70与灭菌干燥机带夹层外桶71组合而成且一侧外部设置有减速电机73，所述灭菌干燥机旋转内桶70与灭菌干燥机带夹层外桶71之间设置有灭菌干燥机真空接口75，灭菌干燥机2底部设置有内桶进出料口84顶部设置有灭菌干燥机压力传感器接口79、灭菌干燥机进料口80以及灭菌干燥机安全阀接口81，灭菌干燥机2内部轴线处设置有喷淋主轴83且喷淋主轴83一端延伸出灭菌干燥机2内部与所述减速电机73连接且连接处设置有内桶位置检测盘72；所述灭菌干燥机带夹层外桶71两端分别设置有内桶进出料门开门凸轮组件67、灭菌干燥机机体温度传感器接口78以及灭菌干燥机水位传感器接口74，所述内桶进出料门开门凸轮组件67与灭菌干燥机机体温度传感器接口78同侧设置；所述灭菌干燥机旋转内桶70两端分别设置有内桶进出料门受拨销68、喷淋管82。

所述灭菌干燥机进料口80顶部设置有内桶进出料门69，所述喷淋主轴83外缘均布设置有若干喷淋小孔，喷淋主轴83另一端延伸出灭菌干燥机2内部与灭菌干燥机清洗灭菌入口76以及入口温度传感器接口77连接，所述入口温度传感器接口77与喷淋主轴83连接处设置有机械密封组件66。

如图3所示的清洗机4为圆筒形结构设计且底部为锥形，清洗机4包括清洗机顶盖主体84a、清洗机夹层外桶86以及清洗机内桶93，所述清洗机顶盖主体84a上分别设置清洗机安全阀接口98、清洗机压力传感器接口99、清洗机清洗灭菌入口100、清洗机真空口101以及清洗机呼吸口102，所述洗机夹层外桶86两端分别设置有清洗机出料口85、清洗机反旋冲洗入口87、清洗机翻滚冲洗入口88、清洗机正旋冲洗入口92以及清洗机进料口95。

所述清洗机夹层外桶86与清洗机内桶93之间设置有清洗机溢流口94，清洗机内桶93内部设置分别有清洗机内出料管96、清洗机内进料管97且与清洗机出料口85、清洗机进料口95相连通，所述清洗机出料口85与清洗机进料口95相对于清洗机内桶93轴线对称，清洗机内桶93外缘均布设置有若干小孔。

所述清洗机夹层外桶86底部设置有清洗机机体温度传感器接口91与清洗机总排污口89，所述清洗机内桶93底部设置有清洗机分排污口90且一端延伸出清洗机夹层外桶86底部，清洗机夹层外桶86一侧上方设置有清洗机水位传感器接口103。

如图1~3所示的一种胶塞或铝盖的清洗转移灭菌干燥系统，包括清洗，灭菌，干燥，转移；首先在清洗机4中完成对胶塞或铝盖的清洗，再者通过连接清洗机4与灭菌干燥机2的管道系统将胶塞或铝盖与水的混合体全密闭转移至灭菌干燥机2中，最后在灭菌干燥机2中完成对胶塞或铝盖的灭菌，干燥；灭菌干燥完成后再向灌装机胶塞取用料斗1或轧盖机铝盖取用料斗供料。

系统构成：本实用新型由控制系统，清洗系统，管道系统，灭菌干燥系统四部分构成；其中，控制系统为触摸屏+PLC方式，实现对整个系统各工艺流程（系统生产工艺流程和系统辅助工艺流程）的自动控制和监控监测，并实时记录相关数据；清洗系统由清洗机4，清洗泵5，过滤器6，相关阀，及各类传感器，安全阀等构成；管道系统由物料转移管道，清洗灭菌管道，真空管道，回水管道，排污管道，呼吸管道，出料管道构成；灭菌干燥系统由“灭菌干燥机2，相关阀，及各类传感器，安全阀等构成。

系统技术要求：系统所含清洗机4，灭菌干燥机2，呼吸器3，过滤器6，真空罐7，物料转移管道，清洗灭菌管道，真空管道，回水管道，呼吸管道，出料管道，排污管道均采用材质为316L的不锈钢；整系统设计压力0.5MP；系统外配水环式真空泵和清洗泵5变频调节；物料转移管道直径45mm，清洗灭菌管道直径25mm，真空管道直径63mm，回水管道直径25mm，呼吸管道直径45mm，出料管道直径100mm，排污管道直径38mm ；物料转移管道转弯处采用大半径设计，转弯半径介于600 mm至1500 mm间；清洗机4内桶容积0.4立方米左右，灭菌干燥机2内桶容积0.16立方米左右，真空罐7容积0.018立方米左右，系统可实现2ml西林瓶胶塞或铝盖每批6万只生产量；系统所含清洗机4，灭菌干燥机2，呼吸器3，过滤器6，真空罐7既可分散布局，即将灭菌干燥机2置于灌装机或轧盖机旁，清洗机4置于另外的洁净区或洁净区外围，两者通过各类管道连接；也可根据客户需求集中布局集成为一整体机。

系统生产工艺流程之清洗工序：启动系统外配水环式真空泵，顺序开启真空供入阀22，真空罐真空阀21，清洗机真空阀20，对清洗机4抽取真空；开启清洗机进料阀10，通过“清洗机进料阀10外配软管将胶塞或铝盖吸入清洗机4的清洗机内桶93；进料完毕后顺序关闭清洗机真空阀20，真空罐真空阀21，真空供入阀22及水环式真空泵，再关闭清洗机进料阀10，进料过程完毕；顺序开启清洗水（注射水或纯水）供入阀18，清洗机清洗灭菌阀14，将清洗水（注射水或纯水）注入清洗机4，清洗机水位传感器（置于清洗机水位传感器接口103处）检测水位后关闭清洗机清洗灭菌阀14，注水完毕；顺序开启清洗机总排污阀36，回水管道后隔离阀49，过滤器回水供入阀50，过滤器回水供出阀51，清洗机正旋冲洗阀52，清洗泵5，对胶塞或铝盖进行清洗，清洗过程中通过对清洗机正旋冲洗阀52，清洗机底翻滚冲洗阀53，清洗机反旋冲洗阀54的切换和改变清洗泵5频率，可控制清洗机4内的水流旋向，对胶塞或铝盖全方位清洗，实时启停清洗机溢流阀37，排污管道清洗排污总阀46，清洗机清洗灭菌阀14，可将清洗产生的较轻污物溢流排走，同时，清洗产生的沉于水的较重污物，由置于回水管道的过滤器6捕捉，一段时间后，第一次清洗完毕；关闭清洗泵5，成批关闭尚开启阀门，之后顺序开启呼吸总阀23，清洗机呼吸阀25，清洗机总排污阀36，清洗机清洗排污阀40，清洗机分排污阀41，过滤器排污阀42，正旋冲洗阀52，清洗机反旋冲洗阀54，排污管道清洗排污总阀46，进行第一次排水，同时适时启停过滤器清洗灭菌阀15，对过滤器6进行冲洗，一段时间后，第一次排水完毕，成批关闭尚开启阀门；按照进料完毕后操作步骤，进行第二次清洗排水；第二次排水完毕，成批关闭尚开启阀门，整个清洗过程结束，进入转移等待阶段；（补充说明：清洗机内桶壁及底均布直径D5小孔，内桶底部夹层设计，开启清洗机底翻滚冲洗阀53注水可实现水在桶内的翻滚，开启清洗机分排污阀41可实现对内桶底部夹层积水进行排放；开启清洗机正旋冲洗阀52或清洗机反旋冲洗阀54可改变清洗机内水的旋向；清洗过程中可适时对清洗机4抽取真空，并适时成批开启呼吸总阀23，灭菌干燥机呼吸阀24及呼吸管道清洗排污阀35，清洗机分排污阀41，可在清洗机内桶底部产生气泡，加强清洗效果，另外，适时开启清洗机新水供入阀16可补入新水。

系统生产工艺流程之物料转移工序：胶塞或铝盖在清洗机4中完成清洗后，进入物料转移工序；启动灭菌干燥机主轴减速电机73，待灭菌干燥机旋转内桶70进出料口朝上时内桶进出料门69自动打开，启动系统外配水环式真空泵，顺序开启真空供入阀22，真空罐真空阀21，灭菌干燥机真空阀19，对灭菌干燥机2抽取真空；同时开启呼吸总阀23清洗机呼吸阀25，清洗水（注射水或纯水）供入阀18，清洗机清洗灭菌阀14，清洗机4开始进水，进水量由清洗机水位传感器（置于清洗机水位传感器接口103处）控制；一段时间后，顺序开启清洗机出料阀9，灭菌干燥机进料阀8，胶塞或铝盖与水的混合体通过物料转移管道进入灭菌干燥机旋转内桶70，同时顺序开启灭菌干燥机排污总阀27，灭菌干燥机回水总阀47，回水管道前隔离阀48，回水管道后隔离阀49，过滤器回水供入阀50，过滤器回水供出阀51，清洗机正旋冲洗阀52，清洗泵5，以使进入灭菌干燥机2的清洗水（注射水或纯水）回流至清洗机4内，回流不及的清洗水（注射水或纯水）通过灭菌干燥机真空阀19由水环式真空泵抽走，该过程中，清洗机水位传感器始终对清洗机4内水位进行有效控制，适时启停清洗机清洗灭菌阀14以补充或关断清洗水（注射水或纯水）；一段时间后，转移过程结束，顺序关闭灭菌干燥机真空阀19，真空罐真空阀21，真空供入阀22，关闭水环式真空泵，关闭清洗泵5，成批关闭尚开启阀门，转移工序结束，进入灭菌干燥等待阶段。

系统生产工艺流程之灭菌干燥工序：转移工序结束后，进入灭菌干燥工序；首先进入灭菌干燥工序中的灭菌阶段，关闭内桶进出料门69，启动灭菌干燥机主轴减速电机73，按顺序开启灭菌干燥机清洗灭菌阀11，纯蒸汽供入阀17，纯蒸汽进入灭菌干燥机2，一路通过灭菌干燥机2的中空主轴喷淋主轴83进入，另一路通过干燥机内的喷淋管喷淋管82进入；同时开启灭菌干燥机出料阀64，开启出料管道排污总阀26，灭菌干燥机排污总阀27，出料管道灭菌排污阀29，灭菌干燥机灭菌排污阀31，排污管道灭菌排污总阀45，灭菌过程产生的凝水经排污管道排走；其中，灭菌相关温度由灭菌干燥机温度传感器（置于灭菌干燥机机体温度传感器接口78处）监测控制，灭菌相关压力由灭菌干燥机压力传感器（置于灭菌干燥机压力传感器接口79处）监测控制，一段时间后，灭菌阶段结束，成批关闭尚开启阀门，进入干燥阶段；启动系统外配水环式真空泵，顺序开启真空供入阀22，真空罐真空阀21，灭菌干燥机真空阀19，对灭菌干燥机2内胶塞或铝盖进行真空干燥，同时开启呼吸总阀23，呼吸管道清洗灭菌阀13，适时启停灭菌干燥机清洗灭菌阀11，可间歇补入流经呼吸器3的洁净空气，加快干燥速度，一段时间后，干燥结束，进入冷却阶段；开启灭菌干燥机清洗灭菌阀11，并保持真空供入阀22，真空罐真空阀21，灭菌干燥机真空阀19，呼吸总阀23，呼吸管道清洗灭菌阀13开启状态，可对胶塞或铝盖进行干燥后降温；一段时间后，顺序关闭灭菌干燥机真空阀19，真空罐真空阀21，真空供入阀22，关闭水环式真空泵，待灭菌干燥机内2内压力与外界平衡后，成批关闭尚开启阀门，并停止灭菌干燥机主轴减速电机73，灭菌干燥工序结束；（补充说明：灭菌干燥机外桶设计有夹层，在灭菌阶段对夹层通入生蒸汽，可提升灭菌效率；在干燥阶段对夹层通入生蒸汽，可补充干燥时所需热量）。

系统生产工艺流程之出料工序：灭菌干燥工序结束后，进入出料工序；启动灭菌干燥机主轴减速电机73，由内桶位置检测盘72定位至内桶进出料口84位于正下方时停止转动，并自动打开内桶进出料门69，等待出料；取下出料口堵片65，顺序开启呼吸总阀23，灭菌干燥机呼吸阀24，灭菌干燥机进料阀8，平衡灭菌干燥机2内外压力，开启灭菌干燥机出料阀64，出料开始，胶塞或铝盖出至料斗，堆到一定高度后灭菌干燥机内胶塞或铝盖可被自动堵停，并随用料时料斗中胶塞或铝盖的减少持续流入料斗，直至出料结束；出料结束后成批关闭尚开启阀门，并在灌装或轧盖结束后将出料口堵片65堵上；（补充说明：出料口堵片65仅在出料工序取下，其余工序处于堵上状态，堵上与否由该处位置传感器监测；对灭菌干燥机出料阀64与出料口堵片65间的出料管道抽取真空，配合该处压力传感器信号，可检测堵片堵严与否，确认堵片堵严是程序进入灭菌干燥工序和进入整系统清洗灭菌干燥的前提，未堵严控制系统报警提示并阻止相关程序运行）。

系统辅助工艺流程之整系统清洗工序：该系统未进行与胶塞或铝盖相关的任何操作时，还提供了另外一个程序，即整系统清洗灭菌干燥程序；通过运行该程序，按介质流向描述能对纯蒸汽供入阀17，清洗水（注射水或纯水）供入阀18，呼吸总阀23后端；真空供入阀22，排污管道灭菌排污总阀45，排污管道清洗排污总阀46前端的所有管道，阀门及灭菌干燥机2，清洗机4，清洗泵5，呼吸器3，过滤器6，真空罐7进行深度清洗灭菌干燥；首先进入的是整系统清洗工序，开启清洗水（注射水或纯水）供入阀18，若开启灭菌干燥机清洗灭菌阀11，清洗水（注射水或纯水）经灭菌干燥机清洗灭菌阀11进入灭菌干燥机2后，若开启灭菌干燥机进料阀8，流经清洗机出料阀9进入清洗机4，流经清洗机总排污阀36，流经清洗机清洗排污阀40，流经排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对物料转移管道的清洗；若开启灭菌干燥机真空阀19，一路流经清洗机真空阀20进入清洗机4，流经清洗机总排污阀36，清洗机清洗排污阀40，排污管道清洗排污总阀46排出系统，另一路流经真空罐真空阀21进入真空罐7，流经真空管道分流阀44，排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对真空管道及真空罐7的清洗；若开启灭菌干燥机排污总阀27，流经灭菌干燥机回水总阀47回水管道前隔离阀48，回水管道后隔离阀49，过滤器回水供入阀50，流经过滤器6，流经过滤器回水供出阀51，流经清洗泵5后分别流经清洗机正旋冲洗阀52，清洗机底翻滚冲洗阀53，清洗机反旋冲洗阀54进入清洗机4，流经清洗机总排污阀36，清洗机清洗排污阀40，排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对回水管道及清洗泵5的清洗；若开启灭菌干燥机出料阀64，一路流经出料管道排污总阀26，出料管道清洗排污阀28，另一路流经灭菌干燥机排污总阀27，灭菌干燥机清洗排污阀30，两路汇集后流经排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对灭菌干燥机2的喷淋清洗；关闭灭菌干燥机清洗灭菌阀11，若开启呼吸器清洗灭菌阀12，呼吸管道清洗灭菌阀13，清洗水（注射水或纯水）分两路，一路流经呼吸器清洗灭菌阀12进入呼吸器3，流经呼吸器清洗排污阀33，排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对呼吸器3的清洗；另一路流经呼吸管道清洗灭菌阀13进入呼吸管道后，分经清洗机呼吸阀25进入清洗机4，流经清洗机总排污阀36，清洗机清洗排污阀40和流经灭菌干燥机呼吸阀24，呼吸管道清洗排污阀35，汇合后流经排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对呼吸管道的清洗；关闭灭菌干燥机清洗灭菌阀11，呼吸器清洗灭菌阀12，呼吸管道清洗灭菌阀13，若开启过滤器清洗灭菌阀15，清洗机新水供入阀16，清洗水（注射水或纯水）分两路，一路流经过滤器清洗灭菌阀15进入过滤器6，经过滤器排污阀42，排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对过滤器6的清洗；另一路经清洗机新水供入阀16，清洗泵5，回水管道排污阀38，排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对清洗机新水供入阀16所在清洗灭菌管道的清洗；关闭灭菌干燥机清洗灭菌阀11，呼吸器清洗灭菌阀12，呼吸管道清洗灭菌阀13，过滤器清洗灭菌阀15，清洗机新水供入阀16，若开启清洗机清洗灭菌阀14，清洗水（注射水或纯水）流经清洗机清洗灭菌阀14进入清洗机4，分别经清洗机总排污阀36，清洗机溢流阀37，清洗机分排污阀41，清洗机正旋冲洗阀52，清洗机底翻滚冲洗阀53，清洗机反旋冲洗阀54排出罐体后，或直接流经排污管道清洗排污总阀46，或流经回水管道排污阀38或流经清洗机清洗排污阀40后经排污管道清洗排污总阀46排出系统，则完成对清洗机4的喷淋清洗。至此，整个系统零死角清洗完毕，成批关闭尚开启阀门，本工序结束。

系统辅助工艺流程之整系统灭菌工序:除清洗机进料阀10，清洗水（注射水或纯水）供入阀18，呼吸总阀23，真空供入阀22，排污管道清洗排污总阀46，出料管道清洗排污阀28，灭菌干燥机清洗排污阀30，呼吸器清洗排污阀33，呼吸管道清洗排污阀35，清洗机清洗排污阀40关闭外，其余阀均处于开启状态，对整个系统零死角灭菌；在灭菌过程中，分批并按一定频率开启关闭灭菌干燥机进料阀8，清洗机出料阀9，灭菌干燥机真空阀19，清洗机真空阀20，真空罐真空阀21，灭菌干燥机呼吸阀24，清洗机呼吸阀25，灭菌干燥机出料阀64，对该批球阀深度灭菌；在系统各温度传感器，压力传感器的配合监测控制下，一段时间后，成批关闭尚开启阀门，本工序结束。

系统辅助工艺流程之整系统干燥工序: 启动系统外配水环式真空泵，除清洗机进料阀10，纯蒸汽供入阀17，清洗水（注射水或纯水）供入阀18，呼吸总阀23，排污管道灭菌排污总阀45，排污管道清洗排污总阀46关闭外，其余阀均处于开启状态，对整个系统零死角干燥；同时，对灭菌干燥机外夹层，清洗机外夹层，真空罐外夹层，各管道外夹层通入生蒸汽升温，以补充干燥所需热量；一段时间后，关闭真空供入阀22，关闭水环式真空泵，开启呼吸总阀23待系统内外压力平衡，之后成批关闭尚开启阀门，系统辅助工艺流程所有工序全部结束；（补充说明：本系统所含灭菌干燥机2，清洗机4，真空罐7，各管道均设计有外夹层，外夹层功能为通入生蒸汽使系统升温以补充灭菌干燥时所需热量）。