一种往复式污泥挤压干燥机的制作方法

本发明涉及污泥处理领域，特别是一种往复式污泥挤压干燥机。

背景技术：

污泥处理时，一般会首先采用静置沉淀的方式，使上清液排除，而后对剩下的污泥进行机械式脱水。

现有的污泥脱水机主要有以下几种：

1、板框式污泥脱水机：在密闭的状态下，经过高压泵打入的污泥经过板框的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水目的；这种方式对污泥的要求不高，但是不能连续生产，经脱水后的泥饼需要人工进行清理后，才能下次继续使用。

2、带式污泥脱水机：由上下两条张紧的滤带夹带着污泥层，从一连串有规律排列的辊压筒中呈s形经过，依靠滤带本身的张力形成对污泥层的压榨和剪切力，把污泥层中的毛细水挤压出来，从而实现污泥脱水；这种装置一般体积巨大，装置零部件较多，容易发生损坏，同时设备运行成本高。

3、离心式污泥脱水机：由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成，污泥由空心转轴送入转筒，在高速旋转产生的离心力下，产即被甩入转鼓腔内。这种方式进行污泥脱水时，需要事先将污泥加入pac（聚合氯化铝），使污泥絮化，才能进行离心脱水，同时整个设备价格昂贵，大型的设备主要依赖进口。

因此针对于目前污泥脱水所产生的，容易堵塞，运行成本太高，低浓度污泥脱水必须经过浓缩后才能脱水，这些问题，目前亟需解决。

技术实现要素：

针对上述情况，为解决现有技术中存在的问题，本发明之目的就是提供一种往复式污泥挤压干燥机，可有效解决污泥脱水成本高，需要絮化等问题。

其解决的技术方案是包括圆柱形空心箱体，箱体的底部安装有第一滤布；箱体的中心开设有通孔，通孔内插装有能正反往复转动的套筒；箱体的内部经固定板均分为多个腔室，套筒上固定连接有多个一一置于腔室内的挤压板；每个腔室上均有两个贯穿箱体周向侧壁的出料口，出料口与固定板的位置对应；

所述的箱体的上方安装有能多个与出料口一一对应的导杆，导杆的外端安装有弧形板，导杆向内复位使弧形板压紧出料口；导杆的内端铰接有第一连杆，第一连杆与箱体之间铰接有第二连杆；套筒的上端置于箱体的上方并均布有多个拨杆，拨杆挤压第一连杆与第二连杆的铰接点会推动导杆向外移动，从而使弧形板不在阻挡出料口；

所述的套筒的中部开设有环形通槽，箱体的上方固定安装有漏斗，漏斗的下端置于套筒的内部，漏斗的侧壁上开设有多个与环形通槽对应的溢流孔；溢流孔与腔室一一对应；漏斗内安装有竖直的螺旋绞龙，漏斗的下端安装有第二滤布。

本发明操作方便，结构巧妙，成本低廉，制造方便，安全有效，大大提高了污泥脱水的效率和脱水率。

附图说明

图1为本发明的主视剖面图。

图2为箱体1及其内部的结构示意图。

图3为箱体1俯视图（状态一）。

图4为箱体1俯视图（状态二）。

图5为图4中a处的局部放大图。

图6为箱体1剖面图（状态二）。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细说明。

由图1至图6给出，本发明包括圆柱形空心箱体1，箱体1的底部安装有第一滤布2；箱体1的中心开设有通孔，通孔内插装有能正反往复转动的套筒3；箱体1的内部经固定板4均分为多个腔室5，套筒3上固定连接有多个一一置于腔室5内的挤压板6；每个腔室5上均有两个贯穿箱体1周向侧壁的出料口7，出料口7与固定板4的位置对应；

所述的箱体1的上方安装有能多个与出料口7一一对应的导杆8，导杆8的外端安装有弧形板9，导杆8向内复位使弧形板9压紧出料口7；导杆8的内端铰接有第一连杆10，第一连杆10与箱体1之间铰接有第二连杆11；套筒3的上端置于箱体1的上方并均布有多个拨杆21，拨杆21挤压第一连杆10与第二连杆11的铰接点会推动导杆8向外移动，从而使弧形板9不在阻挡出料口7；

所述的套筒3的中部开设有环形通槽12，箱体1的上方固定安装有漏斗13，漏斗13的下端置于套筒3的内部，漏斗13的侧壁上开设有多个与环形通槽12对应的溢流孔14；溢流孔14与腔室5一一对应；漏斗13内安装有竖直的螺旋绞龙15，漏斗13的下端安装有第二滤布16。

为了更好的支撑，所述的箱体1的底部安装有多个支腿17，箱体1的周边设有倒“八”型挡水板18。

为了更好的安装第一滤布2，所述的箱体1的底部为空心状，同时箱体1的底部安装有多个加强筋，第一滤布2经加强筋进行安装和固定。

为了实现套筒3的正反往复转动，从而使每个挤压板6在所在的腔室5内实现摆动，所述的套筒3的下端置于箱体1的下方，套筒3的下端安装有齿轮19，齿轮19经步进电机20驱动实现正反往复转动。

为了实现拨杆21拨动第一连杆10与第二连杆11的铰接点，会推动导杆8向外移动，所述的箱体1上安装有固定块22，导杆8贯穿固定块22并能沿固定块22往复移动，导杆8上套装有能使导杆8向内移动的压簧23；第二连杆11的一端与箱体1上端面铰接，另一端与第一连杆10铰接；第一连杆10、第二连杆11、导杆8构成类似于曲柄连杆机构。

为了更好的拨动，所述的拨杆21的外端安装有与第一连杆10和第二连杆11铰接点对应的凸起块25。

为了更好的实现挤压，所述的每个挤压板6的前后两侧面上均固定安装有一个条形气囊24。

本发明使用时，首先根据现场的工况合理布置漏斗13的位置，使漏斗13可以承接来自上一个设备（污泥沉淀池等类似设备）的污泥，同时需要将漏斗13经支架进行固定，并且在螺旋绞龙15以及驱动螺旋绞龙15的电机也需要根据现场的工况进行布置和固定，并注意，在驱动螺旋绞龙15的时候，应尽可能选用皮带或者链条进行传动，同时还应在皮带或者链条上安装罩盖，放置污泥对传动装置进行污染。

在装置安装完成后，需要在整个箱体1的周边放置上承接污泥的容器或者挖上承接污泥的排污槽；同时在箱体1的下方还合理的布置管道从而可以方便的对污水进行排放。

之后便可以进行污泥脱水操作，在进行污泥脱水操作时，需要启动步进电机20，此时步进电机20会带动套筒3进行正反转动，使安装在套筒3上的挤压板6在腔室5内摆动。

当污泥进入到漏斗13后，此时，污泥会在重力和螺旋绞龙15的双重作用下，使污泥中的污水首先会从第二滤布16中滤出，同时污泥也会经漏斗13侧壁上的溢流孔14以及套筒3上的环形通槽12，进入到腔室5的内部。

当挤压板6处于腔室5的中间位置时（参见附图3），此时弧形板9会阻挡所有的出料口7，同时污泥经溢流孔14和环形通槽12会进入到腔室5内；由于挤压板6处于中间的位置，溢流孔14也处于腔室5的中间位置，因此污泥会进入到腔室5内，并进入到挤压板6的左右两侧。

当挤压板6从上述状态顺时针转动时，此时挤压板6会逐渐的向固定板4靠拢，并对污泥进行挤压，使污泥中的污水可以从下方的第一滤布2滤出；在该过程中，拨杆21以及拨杆21上的凸起块25不会触碰到第一连杆10或者第二连杆11，因此弧形板9处于抵挡出料口7的状态。

当挤压板6转动到一定角度后，此时污泥中的水分大部分也被挤压出去，同时挤压板6也逐渐的接近固定板4，此时位于套筒3上方的拨杆21会与第一连杆10和第二连杆11的铰接点接触，同时挤压铰接点，使铰接点转动，此时由于导杆8只能做沿箱体1径向的往复运动，因此当第一连杆10与第二连杆11的铰接点旋转时，导杆8会向外移动，并带动导杆8外端的弧形板9向外移动，使弧形板9不在阻挡被挤压一侧的出料口7；与此同时，该腔室5另外一侧的出料口7仍处于被阻挡的状态（参见附图6）；此时腔室5内的污泥会被挤压排除，同时在挤压板6上的气囊24的作用下，污泥会尽可能的被排除大箱体1的外侧。

而后，挤压板6会反转转动，此时首先套筒3上的拨杆21会反向转动，使拨杆21上的凸起块25不在阻挡第一连杆10和第二连杆11的铰接点，同时导杆8会在套装在导杆8上的恢复到原位，弧形板9也会再次阻挡该出料口7。而后挤压板6会继续反向转动，并使腔室5内的另外一侧的污泥进行挤压，使另外一侧的污泥进行脱水。依次往复，便可以实现污泥的脱水，由于经脱水后的污泥是软的，因此即使聚集在出料口7处的污泥也是可以被后续的污泥推动，从而排出。

本装置采用了不同于传统的离心压滤或板框压滤机，巧妙的采用了漏斗13内布置螺旋绞龙15进行以及滤水，而后在利用箱体1内布置腔室5，在腔室5内布置挤压板6，从而可以对污泥进行脱水，在挤压板6进行单侧的挤压时，另外一侧可以进入新的物料，从而大大的提高了工作效率；同时采用这种方式，相对于离心式的来说，不需要对污泥进行絮化处理，节约了成本；相对于传统压滤式的，污泥的进料为连续性的，出料不需要人工的进行额外的清理，实现了连续化的生产；相对于皮带式的，整个装置尺寸小，加工制造方便，不需要在依赖国外进口设备。

本装置采用挤压板6的摆动来进行污泥的脱水，并配合挤压板6的摆动，设计了拨杆21、第一连杆10、第二连杆11、导杆8，弧形板9；利用了同一个套筒3来作用驱动，实现了挤压板6和弧形板9之间的相互配合，一方面不需要过多的电机，节省能源；另一方面两者之间的配合，实现了污泥挤压时，出料口7闭合，挤压完成后，出料口7打开，整个过程中全自动化。

本装置的腔室5结构设计巧妙，在每个腔室5上均有两个出料口7，同时相邻两个腔室5的出料口7经同一个弧形板9进行阻挡，如此一来，在弧形板9转动的过程中，便可以实现所有的腔室5中同侧的出料口7同时打开或者同时关闭。

本发明操作方便，结构巧妙，成本低廉，制造方便，安全有效，大大提高了污泥脱水的效率和脱水率。