自动排液装置的制作方法

本实用新型涉及液体分离，特别涉及自动排液装置。

背景技术：

切削液是金属在切、削、磨等加工过程中，用来冷却和润滑的金属加工液。其种类繁多、成分复杂，通常包含基础油、乳化剂、防锈剂等。切削液(主要针对水基切削液)在使用中经常出现杂油、颗粒等问题。这些杂油主要由工件带入或者机床液压油、导轨油泄露造成。传统的机床都自带油水分离操作，利用钢带除油机将使用过的切削液中的油分离出来，但是处理速度慢而且效果有限，致使厚厚的油层飘浮于液体表面，时间久了滋生微生物影响切削液性能。

脱模剂是压铸生产中必不可少的辅助材料，在压铸生产过程中，为提高模具型腔的使用寿命，并使压铸件顺利脱模，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，必须“脱模剂”，在压铸生产中，大量的脱模剂会被喷到模具上，部分脱模剂在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分则一次性使用后直接流入模具下方，成为含油废液，一般通过压铸机下方地沟收集再进行后续处理。

脱脂工序是汽车涂装前处理工艺的一个基本工序，白车身经过焊接之后，车身内外表面和内腔都有很多污油，包括冷却油、抗拉伸油和防锈油等。脱脂工艺出现问题，会影响电泳漆的质量，进而影响漆膜的附着力和耐腐蚀性。随着生产线上过车量日益增多，脱脂液含油量也增多，污油处理不干净电泳槽会被污染，甚至导致涂装车间停产整顿，所以要将脱脂槽液取出进行油水分离操作。

切削液、脱模剂和脱脂剂净化回用处理一方面可以节约生产加工成本，另一方面可以减少危险废物的排放量，实现绿色清洁生产。但是在油水分离过程中，分离出来的油一般是通过溢流的方式除去，为了避免处理废液随油一起溢流出去，一般会通过u型管人为调控油水分离器液面高度，当u型管调低，油水分离器内部的水从池底部u型管排出，油水分离器内液面较低，上层的浮油无法溢流到排油管；当u型管液面调高，油水分离器内部液面升高，上层浮油溢流到排油管内实现油水分离，油水分离完成以后，人为将u型管液面调低，油水分离器内部的液体由油水分离器下方通过u型管排出，完成一次排油操作。

(实际上就是连通器原理)。

在排除杂油时，采用人工调节u型管液面高度的方式，设备在运行时需要工作人员值守，便于及时将油排除油水分离器，但费时费力，由于是人为判断与调整油水分离器液面，排出的油或多或少携带废液。采用钢带除油机，虽然可以实现自动除油，但是钢带除油机除油效果差，处理效率低，同时排出的油也携带过多处理废液。油水分离的目的是把分离的油从油水分离器排除，最理想的状态是不携带处理废液。

技术实现要素：

为解决上述现有技术方案中的不足，本实用新型提供了一种自动化、收集效率高的自动排液装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种自动排液装置，所述自动排液装置包括容器；所述自动排液装置还包括：

隔离件，所述隔离件将所述容器内部分割为依次设置的第一部分和第二部分；所述第一部分具有进口和出口，所述出口连通所述第一部分和第二部分；第二部分另具有出口；

液位检测单元，所述液位检测单元用于获得所述第二部分内的液位；

转动臂，所述转动臂绕着其中部的支点旋转；

浮力件，所述浮力件设置在第二部分内，并连接所述转动臂的一端；

收集件，设置在所述第一部分内的所述收集件连接所述转动臂的另一端；自上而下地，所述收集件的内径变小；

第一管道，所述第一管道的一端连通所述收集件。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

1.收集效率高；

第二部分内逐渐上升的液面为浮力件提供浮力，在转动臂作用下，使得收集件下降；当第二部分内的液面上升到一定位置，也即浮力件上升到确定位置时，收集件处于第一部分内油液分层处，适于收集上层的杂油，显著地提高了杂油的收集效率；

进液和排液间断式进行，提高了废液在第一部分内的停留时间，也即分离时间，从而提高了杂油的分离效果；

2.自动化；

在进液过程中，第一部分内液体发生分离，杂油等较轻液体上浮到液体上层，下层液体的部分进入第二部分，第二部分内逐渐上升的液面为浮力件提供上升浮力，在转动臂的杠杆原理作用下，使得收集件下降；当第二部分内的液面上升到一定位置(由液位检测单元获得)，也即浮力件上升到确定位置时，收集件处于第一部分内油液分层处，此时关闭进液，实现了停止进液的自动化控制，无需人工观察液面变化；收集件收集第一部分内上层分离出的杂油，并送往下游，如第三部分内；之后，第二部分内的液体排出；之后，启动下一次进液，循环往复；可见，整个进液、停止进液、上层和下层液体的排放均实现了自动化。

附图说明

参照附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于举例说明本实用新型的技术方案，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是根据本实用新型实施例的自动排液装置的结构简图；

图2是根据本实用新型实施例的自动排液装置的另一结构简图。

具体实施方式

图1-2和以下说明描述了本实用新型的可选实施方式以教导本领域技术人员如何实施和再现本实用新型。为了教导本实用新型技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将在本实用新型的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本实用新型的多个变型。由此，本实用新型并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。

实施例1：

图1-2示意性地给出了本实用新型实施例的自动排液装置的结构简图，如图1-2所示，所述自动排液装置包括：

容器11；

隔离件18，所述隔离件18将所述容器11内部分割为依次设置的第一部分13和第二部分14；所述第一部分具有进口17和出口15，所述出口15连通所述第一部分13和第二部分14；第二部分14另具有出口16；

液位检测单元51，所述液位检测单元51用于获得所述第二部分14内的液位；

转动臂21，所述转动臂21绕着其中部的支点31旋转；

浮力件22，所述浮力件22设置在第二部分14内，并连接所述转动臂21的一端；所述浮力件22的密度小于第二部分内的液体的密度；

收集件23，设置在所述第一部分13内的所述收集件23连接所述转动臂21的另一端；自上而下地，所述收集件23的内径变小，适于收集液体；

第一管道61，所述第一管道61的一端连通所述收集件23。

为了存储分离出的杂油，进一步地，所述隔离件18将所述容器11内部分割为依次设置的第三部分12、第一部分13和第二部分14，第三部分12另具有出口19；所述第一管道61的另一端连通所述第三部分12。

为了将第一部分下层的液体排往第二部分，进一步地，所述自动排液装置还包括：

弯折管41，所述弯折管41一端连通所述第一部分13的出口15，另一端弯折向上并处于第二部分14内。

为了排出收集件收集的上层液体，如杂油，所述自动排液装置还包括：

第一泵62，所述第一泵62设置在所述第一管道61上。

为了自动排放第二部分内的液体，进一步地，所述自动排液装置还包括：

第二管道63，所述第二管道63连通所述第二部分14的出口16；

第二泵64，所述第二泵64设置在所述第二管道63上。

为了实现自动进液和停止进液，进一步地，所述自动排液装置还包括：

第三管道(未示出)，所述第三管道连通所述第一部分13的进口17；

第三泵(未示出)，所述第三泵设置在所述第三管道上。

实施例2：

根据本实用新型实施例的自动排液装置在油水分离中的应用例，如切削液、脱模剂、脱脂槽液处理中的油水分离，在这些应用中，油水发生分离，油处于上层。

在本应用例中，如图1-2所示，容器11被隔离件18分割为依次设置的第三部分12、第一部分13和第二部分14；其中，第二部分13为破乳槽，实现了杂油和液体的分离；支点31处于第一部分13和第二部分14之间的隔离件18上；浮力件22是浮球。

上述自动排液装置的工作方式为：

进液：第三泵开启，废液通过第三管道和进口17进入第一部分13内，液面逐渐上升；

废液在第一部分13内发生破乳，杂油和液体分离，杂油上浮到液体上层，下层液体通过出口15和弯折管41进入第二部分14内；

第二部分14内逐渐上升的液面推动浮力件22上移，也即连接所述浮力件22的转动臂21的一端上移，连接收集件23的转动臂21的另一端下降，也即悬空的收集件23逐渐下降到液面之下；

当第二部分14内的液面上升到一定位置，该位置被液位检测单元51获得，此时，第一部分13内的收集件23的上端部刚好处于上层杂油和下层液体的分界处；液位检测单元51将获得的所述一定位置的信号传送到第三泵，第三泵关闭，停止进液，如图2所示；

排液，在关闭第三泵时，同时启动第一泵62，收集件23收集上层杂油，并通过第一管道61送往第三部分12内，第三部分12内的杂油从出口19排出；

待杂油收集结束，如固定第一泵的每次开启时间，第一泵62关闭，第二泵64开启，第二部分14内的液体排出，如固定第二泵的每次开启时间，之后关闭所述第二泵64；

启动第三泵，如固定第三泵的每次开启时间，实现进液，也即进入下一循环，从而实现了自动化进液、排液。