一种高效的生物自养反硝化脱氮系统的制作方法

本实用新型涉及污水脱氮处理技术领域，特别涉及一种高效的生物自养反硝化脱氮系统。

背景技术：

近年来，随着国内对生态环境重视程度的增加，污水处理厂对污水的处理质量不断提高，其中一个重要指标是总氮(tn)。脱除总氮常采用的工程措施一般是采用反硝化池进行反硝化脱氮处理。

传统的自养反硝化脱氮系统中的反硝化池使用石英砂、陶粒等作为填料在承托板上形成填料层，但是由于填料容易团聚，使得污水与填料之间接触不够充分，从而影响污水的反硝化脱氮处理效果。

技术实现要素：

为了克服现有的不足,本申请实施例提供一种高效的生物自养反硝化脱氮系统，该种高效的生物自养反硝化脱氮系统，利用承载板的升降对填料进行松动，避免填料团聚，提高污水的反硝化脱氮效果。

本申请实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高效的生物自养反硝化脱氮系统，包括：

一集水池，所述集水池通过管道连接污水源；

两曝气池，曝气池包括一号曝气池和二号曝气池，所述一号曝气池的输入端通过管道连接集水池的输出端；

两自养反硝化池，自养反硝化池包括一号自养反硝化池和二号自养反硝化池，所述一号自养反硝化池和二号自养反硝化池分别位于一号曝气池和二号曝气池的输出端，其中：

所述一号自养反硝化池和二号自养反硝化池内部均设置有自养反硝化脱氮单元，所述自养反硝化脱氮单元包括通过支脚固定在自养反硝化池内的壳体、位于壳体内部的多块承载板、位于承载板上的填料，所述承载板中部一体成型有丝套，所述丝套螺纹套装在螺杆上，所述螺杆的通过轴承转动安装在壳体内部。

优选的，所述一号自养反硝化池的输入端通过管道连接一号曝气池的输出端，所述一号自养反硝化池的输出端通过管道连接二号曝气池，所述二号曝气池的输出端通过管道连接二号自养反硝化池的输入端。

优选的，所述螺杆的顶部通过联轴器连接有电机，所述电机通过螺栓固定在支撑板上，所述支撑板的两端通过焊接或螺栓固定的方式固定在自养反硝化池的顶部。

优选的，所述承载板的四周与壳体的内壁相抵，所述承载板上均匀布置有若干网孔。

优选的，两块所述承载板之间的四周上通过螺丝固定或焊接的方式封闭有一号侧板，位于顶部的承载板顶部四周上通过螺丝固定或焊接的方式固定有二号侧板。

优选的，所述二号侧板的顶部一体成型有斜板，所述斜板与二号侧板的顶部之间形成尖角。

优选的，所述壳体的内壁底部与位于底部的承载板之间连接有弹簧。

优选的，所述壳体的底部开设有进水口，所述壳体的顶部开设有出水口，所述出水口上通过螺栓固定有网板。

优选的，所述自养反硝化池的出水管位于壳体的上方，所述自养反硝化池内部一体成型有隔板，所述隔板的底部与自养反硝化池底部内壁之间留有供污水通过的间隙，所述隔板与自养反硝化池的内壁之间形成污水通道，所述隔板一侧紧贴壳体的外壁，所述自养反硝化池的进水管的输出口位于污水通道内。

本申请实施例的优点是：

1、由于多块承载板的设置，将自养反硝化脱氮单元再分成多个独立的小单元，同时由于螺杆和丝套的设置，在螺纹的作用下，丝套会随着螺杆的旋转而升降，丝套升降过程中带动承载板升降，承载板的升降可以使得承载板上的填料可以得到有效松动，避免填料团聚，造成填料与污水接触不充分的问题，进而有效提高污水的反硝化脱氮效果；

2、通过一号侧板和二号侧板的设置，将填料收纳在侧板与承载板之间围成的空间内，避免填料在承载板升降的过程中填料卡在承载板与壳体内壁之间的缝隙里，从而对承载板的升降造成阻碍；同时由于斜板的设置，使得运动到二号侧板与壳体内壁之间的填料会沿着斜板掉回承载板上，从而避免填料阻碍承载板的升降；

3、通过弹簧的设置，在承载板在升降过程中可以对承载板起到缓冲作用；

4、通过污水通道的设置，使得污水从自养反硝化脱氮单元的底部进入到自养反硝化脱氮单元进行反硝化脱氮处理，有利于延长污水与填料之间的接触时间，提高反硝化脱氮效果。

附图说明

图1为本实用新型所述一种高效的生物自养反硝化脱氮系统示意图；

图2为本实用新型所述一种高效的生物自养反硝化脱氮系统的自养反硝化池剖面示意图；

图3为本实用新型所述一种高效的生物自养反硝化脱氮系统的自养反硝化池立体示意图；

图4为本实用新型所述一种高效的生物自养反硝化脱氮系统的一号侧板和二号侧板安装示意图；

图5为本实用新型所述一种高效的生物自养反硝化脱氮系统的承载板示意图。

图中：1、集水池；2、一号曝气池；3、一号自养反硝化池；4、二号曝气池；5、二号自养反硝化池；6、自养反硝化脱氮单元；7、进水管；8、出水管；9、污水通道；10、壳体；11、进水口；12、隔板；13、弹簧；14、承载板；15、丝套；16、螺杆；17、一号侧板；18、填料；19、二号侧板；20、斜板；21、出水口；22、网板；23、电机；24、支撑板。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种高效的生物自养反硝化脱氮系统，解决现有技术中反硝化池内的填料容易团聚，使得污水与填料之间接触不够充分，影响污水的反硝化脱氮处理效果的问题，在自养反硝化池中采用承载板升降技术实现对填料的松动，避免填料团聚，提高污水的反硝化脱氮效果。

本申请实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：

参照图1-3,一种高效的生物自养反硝化脱氮系统，包括：

一集水池1，集水池1通过管道连接污水源；

两曝气池，曝气池选用固体载体-曝气池，曝气池包括一号曝气池2和二号曝气池4，一号曝气池2的输入端通过管道连接集水池1的输出端；

两自养反硝化池，自养反硝化池包括一号自养反硝化池3和二号自养反硝化池5，一号自养反硝化池3和二号自养反硝化池5分别位于一号曝气池2和二号曝气池4的输出端，其中：

一号自养反硝化池3和二号自养反硝化池5内部均设置有自养反硝化脱氮单元6，自养反硝化脱氮单元6包括通过支脚固定在自养反硝化池内的壳体10、位于壳体10内部的多块承载板14、位于承载板14上的填料18，承载板14中部一体成型有丝套15，丝套15螺纹套装在螺杆16上，螺杆16的通过轴承转动安装在壳体10内部。

参照图1,一号自养反硝化池3的输入端通过管道连接一号曝气池2的输出端，一号自养反硝化池3的输出端通过管道连接二号曝气池4，二号曝气池4的输出端通过管道连接二号自养反硝化池5的输入端。

两个自养反硝化池进行双重脱氮处理，能够强化脱氮，能将有机物、氨氮、总氮高效去除；且运行费用低廉，自养反硝化需要的池容较小，不需要添加碳源。

参照图3,螺杆16的顶部通过联轴器连接有电机23，电机23通过螺栓固定在支撑板24上，支撑板24的两端通过焊接或螺栓固定的方式固定在自养反硝化池的顶部。

参照图2、图5,承载板14的四周与壳体10的内壁相抵，承载板14上均匀布置有若干网孔。

通过采用上述技术方案，由于多块承载板14的设置，将自养反硝化脱氮单元6再分成多个独立的小单元，同时由于螺杆16和丝套15的设置，在螺纹的作用下，丝套15会随着螺杆16的旋转而升降，丝套15升降过程中带动承载板14升降，承载板14的升降可以使得承载板14上的填料18可以得到有效松动，避免填料18团聚，造成填料18与污水接触不充分的问题，进而有效提高污水的反硝化脱氮效果；

参照图2-4,两块承载板14之间的四周上通过螺丝固定或焊接的方式封闭有一号侧板17，位于顶部的承载板14顶部四周上通过螺丝固定或焊接的方式固定有二号侧板19。

参照图2-4,二号侧板19的顶部一体成型有斜板20，斜板20与二号侧板19的顶部之间形成尖角。

通过采用上述技术方案，通过一号侧板17和二号侧板19的设置，将填料18收纳在侧板与承载板14之间围成的空间内，避免填料18在承载板14升降的过程中填料18卡在承载板14与壳体10内壁之间的缝隙里，从而对承载板14的升降造成阻碍；同时由于斜板20的设置，使得运动到二号侧板19与壳体10内壁之间的填料18会沿着斜板20掉回承载板14上，从而避免填料18阻碍承载板14的升降。

参照图2,壳体10的内壁底部与位于底部的承载板14之间连接有弹簧13。

通过采用上述技术方案，通过弹簧13的设置，在承载板14在升降过程中可以对承载板14起到缓冲作用。

参照图2,壳体10的底部开设有进水口11，壳体10的顶部开设有出水口21，出水口21上通过螺栓固定有网板22。

参照图2,自养反硝化池的出水管8位于壳体10的上方，自养反硝化池内部一体成型有隔板12，隔板12的底部与自养反硝化池底部内壁之间留有供污水通过的间隙，隔板12与自养反硝化池的内壁之间形成污水通道9，隔板12一侧紧贴壳体10的外壁，自养反硝化池的进水管7的输出口位于污水通道9内。

通过采用上述技术方案，通过污水通道9的设置，使得污水从自养反硝化脱氮单元6的底部进入到自养反硝化脱氮单元6进行反硝化脱氮处理，有利于延长污水与填料18之间的接触时间，提高反硝化脱氮效果。

需要说明的是，本实用新型为一种高效的生物自养反硝化脱氮系统，在使用时，污水依次流经集水池1、一号曝气池2、一号自养反硝化池3、二号曝气池4、二号自养反硝化池5，以实现反硝化脱氮处理，当污水从进水管7进入到一号自养反硝化池3或二号自养反硝化池5时，污水沿着污水通道9流至自养反硝化池的底部，并从污水通道9的底部流至自养反硝化脱氮单元6底部，并从壳体10底部的进水口11进入自养反硝化脱氮单元6，经由自养反硝化脱氮单元6内部的填料18的脱氮处理后，从壳体10顶部的出水口21排出；在脱氮处理过程中，电机23旋转带动螺杆16旋转，在螺纹的作用下，丝套15沿着螺杆16上下运动，从而带动承载板14上下运动，在承载板14上下运动过程中，当静止的承载板14突然下降，而且承载板14下降的速度大于填料18依靠自身重力下降的速度时，由于惯性的作用，填料18在承载板14下降时也会随之下降，但是由于承载板14的下降速度更快，此时，填料18会因速度比承载板14慢而悬浮在污水中，同时借助浮力的作用，可以实现填料18的分散，使得填料18不会全部团聚堆积在一起，从而使得污水与填料18之间的接触更加充分，有利于提高脱氮处理效果。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。