一种油泥热解处理系统的制作方法

[0001]
本实用新型属于油泥处理设备领域，尤其涉及一种油泥热解处理系统。


背景技术：

[0002]
含油污泥和含油岩屑(以下简称“油泥”或“含油固废”)主要是在油气的钻采、存储、运输、炼制等环节，以及含油废水处理过程中产生的物质，具有易燃、有毒、自然降解困难等特点，被列入《国家危险废物名录》,为hw08类危险固废，现有的油泥处理设备通常存在二次污染同时对油泥中的油气资源浪费严重，或者处理费用高，难以实现产业化、小型化的高效快速无害化处理。


技术实现要素：

[0003]
为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，且可对油泥进行流水线式连续处理的油泥热解处理系统，其可实现装备小型化、高效率、高工艺安全性、低运行成本的特点。
[0004]
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种油泥热解处理系统，包括热解装置、泥渣收集装置和油水混合汽分离装置，所述热解装置具有进料口、出料口和出气口，所述泥渣收集装置具有进料口和出料口，所述油水混合汽分离装置具有进气口、出油口、出气口和出水口，所述热解装置的出料口与所述泥渣收集装置的进料口连通，其出气口与所述油水混合汽分离装置的进气口连通，所述热解装置用以将油泥中油水组分高温汽化并从油泥中逸出，所述油水混合汽分离装置用以将所述热解装置内气态成分中的油、水和气分离。
[0005]
上述技术方案的有益效果在于：如此利用热解装置对油泥进行加热，使得油泥中的油水组分快速汽化，如此使得油泥中的油水组分与泥渣(固相)分离，其中油水组分由油水混合汽分离装置收集并分离为油、水和气三部分，而固相部分由泥渣收集装置回收。
[0006]
上述技术方案中还包括两个密封的供料仓，所述供料仓的上端具有进料口，其下端具有出料口，两个所述供料仓的出料口均与所述热解装置的进料口连通，且在二者连通处分别设有第一阀门，两个所述供料仓的进料口处分别设有第二阀门，交替开启两个第一阀门以分别向两个所述供料仓内加入油泥，交替开启两个第二阀门以分别将两个所述供料仓内的油泥排入到所述热解装置内，且同一个所述供料仓对应的第一阀门和第二阀门择一打开。
[0007]
上述技术方案的有益效果在于：如此可以使用两个供料仓进行交替密封供料，以使得热解装置连续运行，同时使得整个供料环节处于密闭状态并与空气隔绝，如此可避免或减少氧气经供料环节进入到热解装置内，即在运行过程中，同一个所述供料仓对应的第一阀门和第二阀门不能同时打开。
[0008]
上述技术方案中还包括原料粉碎装置，所述原料粉碎装置具有进料口和出料口，所述原料粉碎装置用以粉碎油泥，且其出料口用以分别向两个所述供料仓的进料口供料。
[0009]
上述技术方案的有益效果在于：如此可利用将原料粉碎装置将油泥原料粉碎为油泥粉末，如此使得油泥中的油水组分能更加容易地汽化分离。
[0010]
上述技术方案中所述泥渣收集装置包括两个密封的出料仓，所述出料仓具有进料口和出料口，两个所述出料仓的进料口均与所述热解装置的出料口连通，且在连通处均设有第三阀门，两个所述出料仓的出料口处均设有第四阀门，交替开启两个第三阀门以分别收集所述热解装置热解后的泥渣，交替开启两个第四阀门以分别将两个所述出料仓内的泥渣排出，且同一个所述出料仓对应的第三阀门和第四阀门择一打开。
[0011]
上述技术方案的有益效果在于：如此使得两个出料仓交替装料卸料，从而实现对热解装置的密封卸料，避免空气经出料仓进入到热解装置内以确保安全运行。
[0012]
上述技术方案中所述供料仓还具有与其内部连通的进气口，所述供料仓的进气口用以向供料仓内吹扫阻燃保护气体。
[0013]
上述技术方案的有益效果在于：如此可向供料仓内通入阻燃保护气体以避免或减少空气进入到供料仓内。
[0014]
上述技术方案中所述出料仓上还设有与其内部连通的进气口和出气口，所述出料仓的进气口用以向出料仓内吹扫阻燃保护气体，且吹入所述出料仓内的阻燃保护气体经其出气口排出，并带走残留在所述出料仓中的油气。
[0015]
上述技术方案的有益效果在于：如此可使得出料仓在进料结束时，其内的残余气体可经出气口排出进一步处理，而在出料仓排料时，可通过进气口吹扫阻燃保护气体以避免空气进入。
[0016]
上述技术方案中还包括阻燃保护气体供应装置，所述阻燃保护气体供应装置具有出气口，且其出气口分别与所述供料仓和出料仓的进气口连通，且所述阻燃保护气体供应装置的出气口与所述供料仓的进气口的连通处设有第九阀门，所述阻燃保护气体供应装置的出气口与所述出料仓的连通处设有第十阀门，所述出料仓的出气口处设有第十一阀门。
[0017]
上述技术方案的有益效果在于：如此可利用阻燃保护气体供应装置直接向出料仓和供料仓供应阻燃保护气体。
[0018]
上述技术方案中还包括油收集罐和水收集罐，所述油收集罐具有进油口和出油口，所述水收集罐具有进水口和出水口，所述油收集罐的进油口与所述油水混合汽分离装置的出油口连通，且二者连通处设有第五阀门，所述油收集罐的出油口处设有第六阀门，所述水收集罐的进水口与所述油水混合汽分离装置的出水口连通，且在二者连通处设有第七阀门，所述水收集罐的出水口处设有第八阀门。
[0019]
上述技术方案的有益效果在于：如此可实现对油水混合汽分离装置所分离出的油和水进行分别回收，其中油集中回收利用，而水直接回收或做无害排放。
[0020]
上述技术方案中还包括阻燃保护气体回收装置，其具有进气口、阻燃保护气体排出口和残余气出口，所述阻燃保护气体供应装置具有进气口，所述出料仓的出气口和油水混合汽分离装置的出气口均与所述阻燃保护气体回收装置的进气口连通，所述阻燃保护气体回收装置的阻燃保护气体出口与所述阻燃保护气体供应装置的进气口连通，所述阻燃保护气体回收装置的残余气出口处设有第十二阀门。
[0021]
上述技术方案的有益效果在于：如此可对整个系统所排出的气体进行集中收集并将里面的阻燃保护气体回收利用，而余下组分做无害化处理。
[0022]
上述技术方案中所述阻燃保护气体供应装置包括缓冲罐和气瓶，所述缓冲罐具有出气口、进气口和加气口，所述缓冲罐的加气口用以与气瓶的瓶口连通，所述缓冲罐的进气口构成所述阻燃保护气体供应装置的进气口，所述缓冲罐的出气口构成所述阻燃保护气体供应装置的出气口，且所述缓冲罐的进气口处设有单向阀以避免缓冲罐内的气体经其进气口向外流动。
[0023]
上述技术方案的有益效果在于：如此使得经阻燃保护气体回收装置所回收的保护气体能重新排入到缓冲罐内进行重复利用，而在整个循环过程中少量流失的保护气体则由气瓶补充。
附图说明
[0024]
图1为本实用新型实施例所述的油泥热解处理系统的结构简图；
[0025]
图2为本实用新型实施例所述油泥热解处理系统的另一结构简图；
[0026]
图3为本实用新型实施例所述油泥热解处理系统的另一结构简图；
[0027]
图4为本实用新型实施例所述的热解装置的结构简图。
[0028]
图中：1热解装置、11壳体、12转辊、13传送带、14磁控管、2泥渣收集装置、21出料仓、22第三阀门、23第四阀门、24第十一阀门、25第十阀门、3油水混合汽分离装置、31油收集罐、311第五阀门、312第六阀门、32水收集罐、321第七阀门、322第八阀门、4供料仓、41第一阀门、42第二阀门、43第九阀门、5原料粉碎装置、6阻燃保护气体供应装置、61缓冲罐、611单向阀、62气瓶、7阻燃保护气体回收装置、71第十二阀门。
具体实施方式
[0029]
以下结合附图和实施例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
[0030]
如图1所示，本实施例提供了一种油泥热解处理系统，包括热解装置1、泥渣收集装置2和油水混合汽分离装置3，所述热解装置1具有进料口、出料口和出气口，所述泥渣收集装置2具有进料口和出料口，所述油水混合汽分离装置3具有进气口、出油口、出气口和出水口，所述热解装置1的出料口与所述泥渣收集装置2的进料口连通，其出气口与所述油水混合汽分离装置3的进气口连通，所述热解装置1用以将油泥中油水组分高温汽化并从油泥中逸出，所述油水混合汽分离装置3用以将热解装置内气态成分中油、水和气进行分离，如此利用热解装置对油泥进行加热，使得油泥中的油水组分汽化，如此使得油泥中的油水组分与泥渣(固相)分离，其中油水组分由油水混合汽分离装置收集并分离为油、水和气(残余气)三个组分，而固相组分由泥渣收集装置2回收。
[0031]
其中，上述技术方案中所述泥渣收集装置2包括两个密封的出料仓21，所述出料仓21具有进料口和出料口，两个所述出料仓21的进料口均与所述热解装置1的出料口连通，且在连通处均设有第三阀门22，两个所述出料仓21的出料口处均设有第四阀门23，交替开启两个第三阀门以分别收集所述热解装置热解后的泥渣，交替开启两个第四阀门以分别将两个所述出料仓内的泥渣排出，且同一个所述出料仓对应的第三阀门和第四阀门择一打开，当然同一个所述出料仓对应的第三阀门和第四阀门在工作时还可均不打开，但唯独不能同时打开，如此使得两个出料仓交替装料卸料，从而实现密封卸料，避免空气经出料仓进入到
热解装置内。
[0032]
其中，上述技术方案中所述出料仓21上还设有与其内部连通的进气口和出气口，所述出料仓21的进气口用以向出料仓21内吹扫阻燃保护气体，所述出气口用以将所述出料仓21内泄压，如此可使得出料仓在进料时，通入其内的气体可经出气口排出，阻燃保护气体还兼具吹扫热解泥渣表面吸附的有害气体功能，而在出料仓排料时，可通过进气口吹扫阻燃保护气体以避免空气进入。
[0033]
其中，如图2所示，上述技术方案中还包括两个供料仓4，所述供料仓4的上端具有进料口，其下端具有出料口，两个所述供料仓4均置于所述热解装置1的上游，且两个所述供料仓4的出料口均与所述热解装置1的进料口连通，且在二者连通处分别设有第一阀门41，两个所述供料仓4的进料口处分别设有第二阀门42，交替开启两个第一阀门41以分别向两个所述供料仓4内加入油泥，交替开启两个第二阀门42以分别将两个所述供料仓4内的油泥排入到所述热解装置1内，且同一个所述供料仓4对应的第一阀门41和第二阀门42择一打开，当然在工作时，同一供料仓对应的第一阀门和第二阀门还可均不打开，但唯独不能同时打开，如此可以使用两个供料仓进行交替供料，以使得热解装置连续性运行，同时使得整个供料环节处于密闭状态下供料，如此可避免或减少空气经供料环节进入到热解装置内。如其中一个出料仓的第一阀门打开时其对应的第二阀门关闭(向热解装置内加入油泥)，而另一个出料仓的第一阀门此时处于关闭状态，而其对应的第二阀门打开(向对应供料仓内的加入油泥)。
[0034]
其中，上述技术方案中所述供料仓4还具有与其内部连通的进气口，所述供料仓4的进气口用以向供料仓4内吹扫阻燃保护气体，如此可向供料仓内通入阻燃保护气体以避免或减少空气进入到供料仓内。
[0035]
上述技术方案中还包括阻燃保护气体供应装置6，所述阻燃保护气体供应装置6具有出气口，且其出气口分别与所述供料仓4和出料仓21的进气口连通，且所述阻燃保护气体供应装置6的出气口与所述供料仓4的进气口的连通处设有第九阀门43，所述阻燃保护气体供应装置6的出气口与所述出料仓21的连通处设有第十阀门25，所述出料仓21的出气口处设有第十一阀门24，如此可利用阻燃保护气体供应装置6直接向出料仓和供料仓供应阻燃保护气体。
[0036]
其中，上述技术方案中还包括原料粉碎装置5，所述原料粉碎装置5具有进料口和出料口，所述原料粉碎装置5的出料口分别与两个所述供料仓4的进料口连通，如此可利用将原料粉碎装置将油泥原料粉碎为油泥粉末，如此使得油泥中的油水组分能更加容易的分离，也可以进一步地增加油泥在供料仓的密实度，减少残留空气的混入，使所需的吹扫阻燃气体的用量非常少，使处理效率和工艺的安全性大大提高，运行成本显著降低。
[0037]
上述技术方案中还包括油收集罐31和水收集罐32，所述油收集罐31具有进油口和出油口，所述水收集罐32具有进水口和出水口，所述油收集罐31的进油口与所述油水混合汽分离装置3的出油口连通，且二者连通处设有第五阀门311，所述油收集罐31的出油口处设有第六阀门312，所述水收集罐32的进水口与所述油水混合汽分离装置3的出水口连通，且在二者连通处设有第七阀门321，所述水收集罐32的出水口处设有第八阀门322，如此可实现对油水混合汽分离装置所分离出的油和水进行分别回收，其中油集中回收利用，而水直接回收或做无害排放。
[0038]
如图3所示，上述技术方案中还包括阻燃保护气体回收装置7，其具有进气口、阻燃保护气体排出口和残余气出口，所述阻燃保护气体供应装置6具有进气口，所述出料仓21的出气口和油水混合汽分离装置3的出气口均与所述阻燃保护气体回收装置7的进气口连通，所述阻燃保护气体回收装置7的阻燃保护气体出口与所述阻燃保护气体供应装置6的进气口连通，所述阻燃保护气体回收装置7的残余气出口处设有第十二阀门71，如此可对整个系统所排出的气体进行集中收集并将里面的阻燃保护气体回收利用，而余下组分做无害化处理(如燃烧放空处理)。
[0039]
上述技术方案中所述阻燃保护气体供应装置6包括缓冲罐61和气瓶62，所述缓冲罐61具有出气口、进气口和加气口，所述缓冲罐61的加气口用以与气瓶的瓶口连通，所述缓冲罐61的进气口构成所述阻燃保护气体供应装置6的进气口，所述缓冲罐61的出气口构成所述阻燃保护气体供应装置6的出气口，且所述缓冲罐61的进气口处设有单向阀611以避免缓冲罐61内的气体经其进气口向外流动，如此使得经阻燃保护气体回收装置7所回收的保护气体能重新排入到缓冲罐内进行重复利用，而在整个循环过程中流失的保护气体则由气瓶补充。
[0040]
本实施例所提供的油泥热解装置在供料-热解装置-排料(包括排固体物料和气体物料)的整个过程均是在密闭环境中进行，且整个过程中充入了阻燃保护气体进行保护以避免热解装置内温度过高导致热解装置内的油气成分发生爆炸。
[0041]
另外整个油泥热解系统可流水线式工作，其处理效率高，同时可将整个系统撬装在箱体内，如此可将其小型化，且使得其便于移动，即可将其拖运至现场对油泥进行处理，如此可避免油泥在拖运过程中散漏以对环境产生二次污染。
[0042]
其中，所述热解装置优选的为微波热解装置，其属于现有技术，在此不作赘述，当然，如图4所示，所述微波热解装置可包括一个沿前后方向水平设置且为条形的壳体11，所述壳体内前后两端分别沿左右方向水平设有两根转辊12，两根转辊12的两端分别与所述壳体11的左右两侧转动连接，而传送带13绕过两个所述转辊12，且所述传送带13构成所述微波热解装置的输送通道，任意一个所述转辊12的一端贯穿所述壳体11并与所述壳体11外的驱动件传动连接，所述驱动件用以驱动两个转辊12和传送带13转动以输送物料，且所述输送通道的一端为进料端，另一端为出料端，所述壳体11的上端位于所述输送通道进料端的上方设有与其内部连通的进料口，所述壳体11的下端位于所述输送通道出料端的下方设有与其内部连通的出料口，所述壳体11的上端位于所述输送通道出料端的上方设有与其内部连通的出气口，所述壳体11内顶壁上沿其长度方向设有多个磁控管14来产生微波以加速油泥中油水组分的汽化，所述壳体11上的进料口、出料口和出气口分别构成所述热解装置1的进料口、出料口和出气口，其中，所述驱动件为减速电机。
[0043]
其中，所述油水混合汽分离装置3优选的包括汽水分离器和油水分离器，其中，所述汽水分离器的热媒通道具有进气口、出液口和出气口，所述油水分离器具有进液口、出水口和出油口，所述热解装置的出气口与所述汽水分离器的进气口连通，所述汽水分离器的出液口与所述油水分离器的进液口连通，而汽水分离器的出气口则构成所述油水混合汽分离装置的出气口，所述油水分离器的出水口则构成所述油水混合汽分离装置的出水口，所述油水分离器的出油口则构成所述油水混合汽分离装置的出油口，所述汽水分离器的进气口构成所述油水混合汽分离装置的进气口，其中，所述汽水分离器的为现有技术，其将汽水
混合物中的部分成分液化为液体，而余下的气体和液化后的液体分别导出，而油水分离器为现有技术。
[0044]
其中，优选的，所述阻燃保护气体优选的为氮气。
[0045]
其中，优选的，每个所述供料仓的上端具有通孔，且通孔处安装有止回阀，止回阀用以避免外界空气经通孔进入到供料仓内，如此在供料仓内装料时，供料仓内的油泥逐渐填满供料仓并挤压供料仓内的气体使得供料仓内的空气外排，为了进一步的降低供料仓内的空气含量，如此可通过供料仓的进气口向其内吹扫阻燃保护气体来将空气排净。
[0046]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。