/L，可接种来自城市污水处理厂的回流污泥，由于本发明高氨氮废水的处理需要 在高污泥浓度下进行，梯度提高污水的进水浓度，可将活性污泥浓度增高至6500mg/L~ 12000mg/L，具体可提升至 6500 ~9500mg/L、6500 ~7500mg/L 或 7500 ~9500mg/L ;
[0026] 所述梯度提高分为三个阶段，第一个阶段可为5~10日，进水稀释至为原污水浓 度的1/4 ;第二个阶段可为5~10日，进水稀释至原污水浓度的1/2 ;第三个阶段可为40~ 55日，至启动阶段完成；所述梯度提高中，第一阶段具体可为7日，第二阶段具体可为7日， 第三阶段具体可为40~45日、40日或45日。
[0027] 当所述高氨氮废水中氨态氮的去除率（进水氨氮浓度/出水氨氮浓度）大于 80%，排出的废水中的硝态氮占所述废水中总氮的含量大于70%时，反应器达到稳定全程 脱氮，启动阶段完成，梯度提高可使所述污泥中的微生物尽快适应所述原污水水质和反应 器环境条件；接种之后缺氧池内充满活性污泥混合液，缺氧池与好氧池内活性污泥混合液 的体积比为1 : (2~3)，具体可为1 :2,在废水处理过程中缺氧池的液面始终高于好氧池的 液面。
[0028] 上述方法中，步骤（1)中，所述缺氧池内开始接纳高氨氮废水，由于缺氧池始终处 于充满状态，废水通过所述溢流堰流至所述好氧池内，与所述好氧池内的活性污泥混合液 混合；
[0029] 所述高氨氮废水中氨态氮的浓度500~900mg/L，COD含量为2000~6000mg/L;
[0030] 所述高氨氮废水来自畜禽养殖废水、垃圾渗滤液或污泥消化液；
[0031] 所述设计处理量可为0.5~2. OL/cycle，具体可为1.5~2. 0L/cycle、l. 5L/ cycle 或 2. OL/cycle ;
[0032] 所述输入的流量可为0? 3~lL/min，具体可为0? 3~0? 5L/min、0. 3L/min或0? 5L/ min，快速输入可保证A段向0段实现推流，将A段完成反硝化的高氨水送至0段。
[0033] 上述方法中，步骤（2)中，所述缺氧池内，废水中的硝态氮被还原为亚硝态氮，亚 硝态氮被还原为氮气，即为反硝化过程；所述高氨氮废水中的有机物可优先作为碳源为所 述兼氧阶段中硝态氮和亚硝态氮的还原提供电子，当所述废水中的碳源不足时，再及时开 启所述碳源投加泵为所述缺氧池投加碳源，通过此种方式可使碳源的投加量更加的准确， 节省碳源，降低成本；所述缺氧池内，当废水的氧化还原电极电位随时间的变化值即dORP/ dt为0~-5时，判定碳源不足，开启所述碳源投加泵，为所述缺氧池投加碳源，每次开启 时间可为0. 5~lmin，具体可为0. 5min或lmin，保持10~20min后，具体可在保持10~ 15min、IOmin或15min后进入下一次判定；当所述dORP/dt小于-5时，判定反硝化完成，延 时 10 ~40min，具体可延时 20 ~40min、20 ~30min、30 ~40min、20min、30min 或 40min。
[0034] 所述好氧池内，待处理的废水中的氨态氮在污泥中氨氧化细菌的作用下被氧化为 亚硝态氮，亚硝态氮在亚硝酸氧化细菌的作用下被氧化为硝态氮，即为硝化过程；所述曝气 系统可为所述好氧池内的废水提供氧气；
[0035] 所述曝气系统的曝气流量可为0. 5~10L/min，具体可为1. 5~2L/min、I. 5L/min 或 2L/min〇
[0036] 上述方法中，步骤（3)中，当所述膜分离池的液位高于液位计时，开启蠕动泵抽吸 排水；当所述膜分离池的液位低于液位计时，关闭蠕动泵；
[0037] 所述出水泵为间歇式抽吸，每开8~10分钟停2~4分钟，具体可为每开8分钟 停2分钟；
[0038] 在所述好氧池和所述膜分离池内，小于3倍设计处理量的废水（即回流比小于等 于300%，具体可为200% )回流至所述缺氧池内，具体可回流至所述缺氧池的底部；在所述 缺氧池内，等量的、缺氧池上方的经反硝化的废水通过所述溢流堰流至所述好氧池内。
[0039] 进入下一次循环时，待处理的废水通过所述溢流堰直接流至所述好氧池内，与由 于回流导致的缺氧池内废水溢流至好氧池内的废水混合，再次经步骤（2)中的硝化，废水 中的有机物和氨态氮被氧化；同时，所述缺氧池内，经过硝化的回流液发生反硝化，硝态氮 和亚硝态氮被还原；所述膜分离池内，设计处理量的废水通过所述膜组件排出系统；所述 好氧池和所述膜分离池内，按照回流比（回流量与设计处理量的比值）小于3的量，混合液 回流至所述缺氧池内；
[0040] 以此类推，进入下一个循环。
[0041] 上述方法中，所述反应器的温度可为15~30°C，具体可为20~25°C、20°C或 25。。。
[0042] 上述方法中，为了将全程硝化-反硝化转变为短程硝化-反硝化，需要促进氨氧化 细菌（AOB)生长，抑制亚硝酸氧化菌（NOB)生长，可可利用下述1)-3)中至少一种方法将全 程硝化-反硝化转化为短程硝化-反硝化：
[0043] 1)优化曝气时间法：脱氮稳定后，在每轮循环的所述好氧阶段，当废水中的pH值 随时间不发生改变即dpH/dt = 0时，关闭所述曝气系统；
[0044] 2)自由氨受控累积法：脱氮稳定后，在所述好氧阶段，降低所述曝气系统的曝气 流量，当废水中自由氨的浓度升高至大于等于20mg/L时，恢复曝气流量；
[0045] 所述曝气系统整个循环中的曝气流量被降低至0. 2~lL/min ;
[0046] 上述1)和2)中所述脱氮稳定均是指当所述废水中的氨态氮的去除率大于80%， 且排出的废水中的硝态氮占所述废水中总氮的含量大于70%时；
[0047] 3) SRT控制法：所述方法还包括排泥的步骤，所述排泥在所述好氧阶段之后，控制 所述反应器中的污泥的平均停留时间为12~15天。
[0048] 上述方法1)中，在每轮循环的好氧单元，根据pH连续监测曲线上的"氨谷 点"（ammoniavalley)实时控制好氧单元的时长，即先采用合适的曝气流量持续曝气，当pH 连续监测曲线出现"氨谷点"后立即停止曝气。通过优化曝气时间以逐步减少亚硝氮的氧 化，从而使脱氮过程逐渐由全程硝化-反硝化转变为短程硝化反硝化，亚硝化率可以持续 增高并最终达到80%。
[0049] 上述方法2)中，通过降低曝气流量，控制偏低的溶解氧（DO)使反应体系内自由氨 浓度（FA)升高至大于等于20mg/L，同时氨氧化细菌的生长速率大于亚硝酸氧化菌。然后将 曝气流量恢复至合适的曝气流量持续曝气直到亚硝化率达到80%以上，之后重新恢复正常 进出水处理循环，实现氨氮废水处理的短程硝化-反硝化。
[0050] 上述方法3)中，由于氨氧化细菌的污泥龄一般在10~12天，而亚硝酸氧化菌的 污泥龄则一般在18~20天，控制系统污泥平均停留时间12~15天可以使数量逐渐减少， 从而使得氨氧化细菌在真个硝化菌群中的比例不断提高，亚硝化率得以持续增长。
[0051] 利用本发明装置和方法可实现亚硝化-反亚硝化途径处理高氨氮废水（亚硝化率 达到80% )，保证反应器高效去除氮（约95% TN，约99% NH3-N及约98% C0D)，减少了水 力停留时间，降低了曝气能耗，并节省了外部碳源。
[0052] 本发明处理高氨氮废水的装置和方法具有如下优点：
[0053] 1)本发明将传统A/0工艺与平板膜分离技术进行优化组合，保留了A/0工艺处理 效率高、流程简单、抗冲击负荷强的特点，同时引入膜分离技术使得传统A/0工艺能够在较 高污泥浓度的条件下，实现高效的泥水分离，获得稳定的出水水质，简化了传统A/0工艺的 混凝沉淀工序，缩短了HRT ;
[0054] 2)采用序批式进水，连续出水的控制策略，实现了 A/0 MBR反应器与实时控制系 统的优化结合，简化系统运行控制策略，提高反应器处理效率；
[0055] 3)本发明采用pH探头在线监测好氧池内（0段）氨氧化反应进程，利用pH单位时 间变化值判定亚硝酸盐最大积累时间（dpH/dt = 0)，优化曝气时间以节约曝气量降低污水 处理成本；
[0056] 4)本发明采用ORP探头在线监测缺氧池内（A段）反硝化反应进程，利用ORP的 单位时间变化值作为反亚硝化进程的判断依据（dORP/dt〈设定值），控制碳源投加泵进行 脉冲式投加，提高了碳源投加的精确性，节约外部碳源投加量降低污水处理成本。
【附图说明】
[0057] 图1为本发明处理高氨氮废水的装置的结构示意图。
[0058] 图2为实施例2中25°C左右pH实时曲线上"氨谷点"优化曝气时间实现亚硝化-反 亚硝化的示意图。
[0059] 图3为实施例中处理高氨氮废水的运行逻辑图。
[0060] 图1中各标记如下：
[0061] I. 1原水箱、1.2进水泵、2.0缺氧池、2. 1搅拌器、2. 2采样阀1、2. 3回流液进水口、 2. 40RP探头、2. 5碳源储箱、2. 6碳源投加泵、2. 7加碳管、3. 0好氧池、3.