一种含油废水的处理回用方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及工业废水综合处理领域，具体说是一种含油废水的处理回用方法。
【背景技术】
[0002] 石油化工作为高能耗、高污染的行业，每年要排放大量的工业废水。炼油工艺及产 品的不同，导致各企业排水水量与水质存在较大差别，但是排放废水中都包含大量有毒有 害的有机污染物。随着原油重质化和高硫化，炼油过程中加入较多助剂，废水中难降解物质 增加，废水可生化性变差。
[0003] 本发明所述含油废水是指炼油企业含油废水，具体说是指：浙青生产装置常减压 电脱盐排水、联合装置电脱盐排水和硫磺车间碱渣处理装置混合排水，由于该股废水中常 常含有大量的油（本发明通篇指石油类）和高C0D，其污染负荷占整个企业污水车间总负荷 的60%以上，并且由于该股废水的水质波动大，企业往往对该股废水单独处理，而该股废水 中高含量的油又常常对污水处理场的运行造成极大冲击，影响整个含油废水处理系统的稳 定运行。
[0004] 对炼油企业排放含油废水处理工艺进行调查发现，目前对于含油废水均采用传统 工艺处理，主要工艺包括：隔油+浮选+生化，废水处理后多排放，这无疑造成水资源的大大 浪费。在采用传统工艺处理的过程中，由于含油废水中油含量波动较大，经常导致废水处理 系统处于瘫痪状态，而每一次冲击后系统的恢复周期也很长，严重影响企业的正常生产，更 不用说含油废水处理后的回用。
【发明内容】
[0005] 针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种含油废水的处理回用方 法，解决废水中高含量油对废水处理系统的冲击，同时实现了含油废水深度处理后的回用。
[0006] 为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
[0007] -种含油废水的处理回用方法，其特征在于：采用"旋流萃取分离+内循环曝气生 物滤池+传统生化+多介质过滤+臭氧氧化/缓冲池+二次生化+反渗透系统"工艺对含 油废水进行处理。
[0008] 在上述技术方案的基础上，所述含油废水为炼油企业含油废水。
[0009] 在上述技术方案的基础上，所述炼油企业含油废水指浙青生产装置常减压电脱盐 排水、联合装置电脱盐排水和硫磺车间碱渣处理装置混合排水。
[0010] 在上述技术方案的基础上，具体包括以下步骤：
[0011] 步骤1，旋流萃取分离：含油废水经泵加压进入旋流萃取分离器，同时按质量百分 比计向旋流萃取分离器中注入所处理含油废水量0. 5~5%的轻油，
[0012] 具有密度差的轻油和含油废水随着分离器内的转子高速旋转混合产生泰勒涡流， 实现油、水的分离，
[0013] 分离出的油相的含水率小于0. 5%，总溶解性固体浓度小于20mg/L，可直接回注 到电脱盐出口，
[0014] 分离出水相中油浓度小于100mg/L ;
[0015] 步骤2,内循环曝气生物滤池 ：旋流萃取分离得到的水相与内循环曝气生物滤池 内污水经回流窗一并吸入循环反应器，并在此混合充氧，然后从曝气提升管的上口流出，再 经过回流管流入池底部，进入生化区域进行生物氧化、过滤、生物吸附；
[0016] 由于生物膜的生长和填料层的截留，运行一定时间后，需对填料层进行反冲洗，使 之重新恢复处理效率；
[0017] 步骤3,传统生化：内循环曝气生物滤池出水直接进入传统生化处理，该生化处理 包括缺氧+好氧+沉淀池，内循环曝气生物滤池出水中大部分可生物降解有机物经传统生 化处理被去除；
[0018] 步骤4,多介质过滤：多介质过滤可进一步去除沉淀池出水中的悬浮物，避免沉淀 池出水中残留的还原性物质对臭氧的消耗，增加运行成本，经该步处理后多介质过滤产水 浊度小于1NTU ;
[0019] 步骤5,臭氧氧化系统：多介质过滤产水进入臭氧氧化反应塔，经过一段时间的氧 化反应，多介质过滤产水的可生化性得到提高，氧化出水进入缓冲池使水中残留臭氧得到 充分降解；
[0020] 步骤6,二次生化：缓冲池出水进入二次生化处理，包括：A+0+MBR，在这里，断链后 的小分子有机物继续被降解；
[0021] 步骤7,反渗透系统：MBR出水先进入保安过滤器后再进入反渗透脱盐，反渗透系 统产水直接回用至除盐水站。
[0022] 在上述技术方案的基础上，所述含油废水的水质特征为：石油类200~150000mg/ L，C0D500 ~10000mg/L，电导率 1000 ~5000 μ S/cm。
[0023] 在上述技术方案的基础上，注入旋流萃取分离器的轻油为重整油、石脑油、轻汽油 或煤油。
[0024] 在上述技术方案的基础上，最优按质量百分比计向旋流萃取分离器中注入所处理 含油废水量1 %的轻油。
[0025] 在上述技术方案的基础上，旋流萃取分离器的转子转速为200~2500rpm。
[0026] 在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池为隔离式曝气，其中曝气提升管 曝气量为〇. 1~〇. 2Nm/min，运行曝气量为0. 08~0.1 Nm/min。
[0027] 在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池滤速为10~30m/h。
[0028] 在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的循环流量：进水量=2~8。
[0029] 在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池的曝气池中装填轻质、高空腔率、 商比表面的有机生物滤料，
[0030] 有机生物滤料的具体参数为：粒径：8~10mm，比表面积为2. 5~3. 8 X 104cm2/g， 孔隙率：58~65%，堆积密度< 0. 85t/m3。
[0031] 在上述技术方案的基础上，内循环曝气生物滤池停留时间为8~36h，曝气生物滤 池反洗周期为12~72h,反洗风量3~5Nm/min,反洗时间1~12h,反洗流量为进水量的 3~5倍。
[0032] 在上述技术方案的基础上，步骤3中，缺氧工艺停留时间12~48h，溶解氧0. 2~ 0. 5mg/L，好氧工艺停留时间12~24h，溶解氧2~5mg/L，沉淀池上升流速为1~3m/h。
[0033] 在上述技术方案的基础上，步骤4中，多介质过滤器过滤精度为150微米，过滤器 中从下向上依次装填碎石块、石英砂、无烟煤，反洗周期30min,反洗时间10~30min。
[0034] 在上述技术方案的基础上，步骤5中，臭氧氧化采用逆向流运行，臭氧浓度在 50mg/L~100mg/L，臭氧氧化时间控制在1~15min。
[0035] 在上述技术方案的基础上，步骤5中，所有臭氧流经的反应管道及装置内壁均用 PVDF材质。
[0036] 在上述技术方案的基础上，步骤5中，臭氧氧化出水在缓冲池停留时间为0. 5~ lh〇
[0037] 在上述技术方案的基础上，步骤6中，A池停留时间为8~10h，0池停留时间为 1~5h，膜池运行时间为20~40min。
[0038] 在上述技术方案的基础上，步骤6中，MBR膜材质为PTFE或PVDF，膜孔径0. 2~ 0.4微米。
[0039] 在上述技术方案的基础上，MBR膜池中污泥浓度为8000~20000mg/L。
[0040] 在上述技术方案的基础上，保安过滤器过滤精度为5微米，过滤器采用PE材质滤 d、_i、〇
[0041] 在上述技术方案的基础上，反渗透采用聚酰胺复合膜。
[0042] 在上述技术方案的基础上，反渗透运行压力为8~16bar，脱盐率大于95%，水回 收率75%以上。
[0043] 本发明所述的含油废水的处理回用方法，采用轻油对含油废水中的油进行萃取分 离去除废水中大部分油，再通过内循环曝气生物滤池过滤除掉废水中残留的油和有机物以 稳定后端处理水质，确保传统生化处理的正常稳定运行，在传统的生化处理后增加了氧化+ 二次生化+脱盐工艺实现了最终含油废水的回用而不是排放。
[0044] 本发明所述的含油废水的处理回用方法，具有以下有益效果：
[0045] 1、针对含油废水油含量高且波动大的水质特点，通过向废水中加入轻油，采用旋 流萃取分离技术实现含油废水中油与水的有效分离，分离后的油可直接回注到电脱盐出 口，实现油的二次回收，经过该步处理可以避免油