一种高浓度含油含氰废水的处理方法
【技术领域】
[0001 ]本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种高浓度含油含氰废水的处理方法。
【背景技术】
[0002]含油含氰废水是指含有氰化物的废水，其来源广泛包括采矿、电镀、染料、橡胶等行业。氰化物属于剧毒物，对人体致死量为0.18g，直接排放到环境中会造成严重的环境污染，威胁人类的健康。因此含油含氰废水的排放浓度必须低于国家制定的氰化物排放标准。随着废水排放标准的提高，开发高浓度含氰废水工艺具有重要意义。
[0003]含氰废水的处理方法主要有:碱性氧化法、加压水解法、电解法、生物化学法、自然净化法。碱性氯化法适用于水量和浓度均可变化的含氰废水的处理，处理水经酸调节后可达标排放。此方法的特点是处理效果好，设备简单，投资省，便于管理，是比较成熟和普遍采用的方法之一。其缺点是处理后有余氯，难以准确投料，设备腐蚀严重，运行费用较高。生物法处理的废水，水质比较好，CN—、SCN—、CN0—、NH3、重金属包括Fe (CN) 64—均有较高的去除率，排水无毒，尤其是能彻底去除SCN—，是二氧化硫-空气法、过氧化氢氧化法、酸化回收法等无法做到的。缺点是:1、适应性差，仅能处理极低浓度而且浓度波动小的含氰废水，故氰化厂废水应稀释数百倍才能处理，这就扩大了处理装置的处理规模，大大增加了基建投资。2、温度范围窄，寒冷地方必须有温室才能使用。3、只能处理澄清水，不能处理矿浆。高浓度含油含氰废水处理的关键问题是高浓度氰化物含量的快速降低和低浓度氰化物的达标处理。
【发明内容】
[0004]为此，本发明的目的在于提供一种用于含油含氰废水综合处理的新工艺，该种废水水质主要特征为:含油在300-500mg/L，氰化物浓度在100-200mg/L。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种高浓度含油含氰废水的处理方法，包括如下步骤:
[0006]将高浓度含油含氰废水通过隔油池进行除油；
[0007]将除油后的废水送入调节池，调节pH至8-11;
[0008]将调节pH后的废水送至反应罐中，向反应罐中通入臭氧进行反应；
[0009]将反应罐中反应后的废水送入第一反应池，进行池底曝气，并调节pH至6-8;
[0010]将第一反应池中反应后的废水送入添加有脱氰菌的第二反应池中进行反应；
[0011]将第二反应池中反应后的废水送入第三反应池，调节pH至10-12，投加氧化剂进行反应，直至废水的氰化物含量降至0.5mg/L以下。
[0012]可选地，根据本发明的处理方法，所述反应罐中的臭氧通入量为每小时8-15kg，反应时间为1-6小时。
[0013]可选地，根据本发明的处理方法，在所述反应罐中填充有分子筛微球催化剂。
[0014]可选地，根据本发明的处理方法，所述分子筛微球催化剂分层填充，分成10-20层，每层厚度8-12cm0
[0015]可选地，根据本发明的处理方法，所述反应罐中还添加有硫酸铜，硫酸铜的添加量为8-12mg/L废水。
[0016]可选地，根据本发明的处理方法，脱氰菌为腐皮镰刀菌、尖孢镰刀菌和多孢木霉的混合物。
[0017]可选地，根据本发明的处理方法，所述脱氰菌的接种量为废水质量的8-15%。
[0018]可选地，根据本发明的处理方法，所述第二反应池的反应温度为20_40°C，反应时间为24-48小时。
[0019]可选地，根据本发明的处理方法，在所述第三反应池中，反应时间为2-8小时。
[0020]可选地，根据本发明的处理方法，所述氧化剂为次氯酸钠。
[0021]本发明所述的废水处理方法整合了隔油、臭氧、化学氧化法和生物菌剂四种处理技术，能够快速将废水中的氰化物含量降低至0.5mg/L以下，整体反应时间缩短，处理效率大大提高，且适应性强。
【附图说明】
[0022]通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。在附图中:
[0023]图1为本发明所述高浓度含油含氰废水处理方法的流程示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的描述。
[0025]本发明提供了一种高浓度含油含氰废水的处理方法，图1示出了该处理方法的流程示意图。如图1所示，该处理方法包括如下步骤:首先将高浓度含油含氰废水通过隔油池进行除油。接着将除油后的废水送入调节池，通过加入石灰或碱调节PH至8-11。然后通过输送栗将调节PH后的废水送至反应罐中，向反应罐中通入臭氧，通过通入充足的臭氧快速地降低氰化物的含量。经过了该步骤臭氧的作用后，氰化物的去除率大约为80-90%。接下来将反应罐中反应后的废水经输送栗送入第一反应池，该反应池为缓冲池，进行池底曝气，目的是保证臭氧与水中的氰化物充分反应，同时将多余的臭氧分解掉，并通过加入石灰或碱调节pH至6-8，为后续的生物段反应创造条件。然后将第一反应池中反应后的废水送入添加有脱氰菌的第二反应池中进行反应，将废水中氰化物含量最终降至5-10mg/L以下。最后，将第二反应池中反应后的废水送入第三反应池中，加入石灰或碱调节pH至10-12，并投加氧化剂继续对氰根进行破解，利用氧化剂的强氧化性，快速将废水的氰化物含量降至0.5mg/L以下，实现废水的达标排放。
[0026]本发明所述处理方法中，所述反应罐中的臭氧通入量为每小时8_15kg，与废水的反应时间为1-6小时。同时，为了增加臭氧与废水的接触时间，在所述反应罐中填充有分子筛微球催化剂，可使用较常见的分子筛催化剂，本发明中使用的为5A分子筛催化剂。优选地，将所述分子筛微球催化剂分层填充，共分成10-20层，每层厚度8-12cm。此外，由于铜离子对氰化物分解具有触媒作用，因此，在反应罐中还添加有硫酸铜，用来能促进氰离子的分解。其中，硫酸铜的添加量为8_12mg/L废水。
[0027]本发明所述处理方法中，第二反应池中添加的脱氰菌为腐皮镰刀菌、尖孢镰刀菌和多孢木霉的混合物。所述腐皮镰刀菌、尖孢镰刀菌和多孢木霉以1:(1-3):(1-4)的重量配比进行混合。所述脱氰菌的接种量为废水质量的8-15%。废水在第二反应池中以20_40°C的反应温度反应24-48小时，可将废水中氰化物含量最终降至5-10mg/L以下。
[0028]本发明所述处理方法中，在所述第三反应池中，反应时间为2-8小时。所使用的氧化剂可以为诸如次氯酸钠等较为常见的产品，从而降低处理成本。当使用诸如次氯酸钠等次氯酸盐作为氧化剂时，第三反应池中发生如下反应:2CN—+5C10—+20H—= 2C032—+N2+5C1—+H2O，据此反应，次氯酸盐的理论摩尔添加量为废水中氰根离子摩尔量的2.5倍。本发明中，氧化剂的添加量为该理论值的5-12倍。
[0029]本发明的废水处理方法整合了隔油、臭氧、化学氧化法和生物菌剂四种处理技术，具有以下技术优势:
[0030]I)通入充足的臭氧能够快速的降低氰化物的含量，在反应罐内通过多层布置的方式添加填料后能够提高反应效率和降低反应时间。
[0031]2)缓冲池的加入可以保证反应的充分进行，并调节至合理的pH值，有利于下一步生物段反应的稳定进行。
[0032]3)由于臭氧对较低浓度的氰化物处理效率较差，因而在臭氧反应完成后选择生物法。这样既可以减少次氯酸钠的使用量，从而达到节约成本的目的，又可以降低排放时余氯的含量，整体上能够有效降低所排废水对生态系统的影响。
[0033]4)次氯酸钠在氰化物含量较低时，处理氰化物效率要明显高于臭氧和生物法，在此时加入次氯酸钠可以将氰化物含量快速降低至0.5mg/L以下，从而可以缩短了整体反应时间。
[0034]为了具体的描述本发明，申请人以下述具体实施例进行示例性说明。应当理解的是，下述