一种喷涌式混油装置的制作方法

本发明涉及一种油品储存装置，具体涉及一种喷涌式混油装置。

背景技术：

众所周知，调和的成品油或是炼制之前的原油，都是多组分混合物质，一般置于如图3所示的储油罐中进行储存。油品在储存期间，由于油品中各组分的密度不同，储油罐极易出现分层现象，即上、中、下油品质量不一致的现象，影响后续工序。目前为了达到所需油品质量，常用的方法及其缺点如下：其一，通过油品复配，但这种做法工艺复杂且成本较高；其二，通过机械叶轮片进行搅拌，但其结构复杂，搅拌均匀程度不高，且存在一定安全隐患；其三，通过固定式或动态式喷嘴搅动，虽相对安全，但存在搅动死角，且搅拌均匀程度也不理想。

中国申请号为2015109738913的发明，公开一种逆流式的的储油装置，包括罐本体，所述罐本体的下端设有排出管、上端设有排入管，所述排出管的末端与排入管的末端均垂直伸进罐本体内，且排出管的末端设有若干排入支管、排入管的末端设有若干排出支管，所述排出管的另一端与排入管的另一端连接有输送管，所述输送管上连接有驱动系统。该储油装置设置排入、出管使油品处于动态流动实现混合，成本低、无安全隐患，但排出管与排入管垂直伸进罐本体内部，且其末端均设有多根支管，则排出管与排入管的设计及安装工艺较为复杂；此外，驱动系统的动力有限，只能搅动与排入支管、排出支管同一层面的油品，罐内油品只能进行程度较小的层流扩散，导致油品混合均匀度低，从而罐内上、中、下油品技术质量指标不一致。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种设计及安装工艺简单、混合均匀度高的喷涌式混油装置，该装置通过油品被喷射激荡后产生上下涌动、翻滚等多方位的湍流运动，使油品充分混合均匀，实现储存装置不同部位的油品技术质量指标一致。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案：

一种喷涌式混油装置，包括罐体，所述罐体外设有连接原油专用输送泵的输送管，所述输送管的一端连接伸入罐体内部下端的喷射管，所述喷射管的末端设有呈圆锥状的喷射体，该喷射体的圆面向上设置、且其上设有若干上喷射孔，所述输送管的另一端连接有伸入罐体内上端的吸入管，该吸入管的末端设有呈喇叭状的吸入口。

作为优选技术方案，为了扩大喷射体喷射范围，尽可能使罐体内所有油品受到喷射作用力而进行多方位复合运动，提高油品的混合均匀度，所述喷射体的中心线位于罐体的中轴线上。

作为优选技术方案，为了使罐体内的油品受到均衡地喷射力，从而进行高程度地湍流运动，有利于提高油品的混合均匀度，所述上喷射孔以同心圆的方式均匀布满喷射体的圆面上。

作为优选技术方案，为了保证各个上喷射孔尽可能以相同压力喷射出油品，从而尽可能搅动罐体内的油品，有效提高油品混合均匀度，所述上喷射孔的孔径沿着喷射体圆面的圆心向外逐渐递增设置。

作为优选技术方案，为了进一步扩大喷射体的喷射范围，同时增强喷射效应，从而罐体内所有油品确保罐体内的油品技术质量指标一致，位于喷射体圆面中间的上喷射孔垂直圆面开设，位于喷射体圆周的上喷射孔倾斜向外开设。

作为优选技术方案，为了扩大吸入口吸油面积，从而有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体内的油品技术质量指标一致，所述吸入口的中心线均位于罐体的中轴线上。

作为优选技术方案，为了防止罐体内位于喷射体下方的重成分油品沉淀，降低油品的混合均匀度，所述喷射体的曲面上开设有可向下喷射油品的下喷射孔。

作为优选技术方案，为了降低高压力喷射出的油品损坏罐体、吸入管、吸入口、喷射管、喷射体，从而有效延长其的使用寿命，所述罐体、吸入管、吸入口、喷射管、喷射体均是由耐磨耐冲击材料制成的。

作为优选技术方案，为了防止油品从管与管的接口处泄露，有效减少损失和提高密封性能，所述吸入管、输送管、喷射管是一体成型设置的。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果：

1、罐本体通过上吸下喷式使油品实现动态物理混合，结构简单、设计及安装工艺简便；喇叭状的吸入口可大面积吸入上端油品，圆锥状的喷射体可从下向上大范围喷射高压油品，使罐内油品在喷射效应下做上、下涌动以及翻滚等高程度湍流运动，油品混合均匀度高，罐内油品质量技术指标一致。

2、喷射体、喷射孔、吸入口等重要部件，位置、结构、大小等设置科学合理，进一步保证罐内油品高程度湍流运动，大幅度提高混合均匀度，充分保证技术质量指标一致。

3、罐体、吸入管、吸入口、喷射管、喷射体均是由耐磨耐冲击材料制成的，既可以防止被高压油品损坏，同时有效延长整个罐体的使用寿命。

4、吸入管、输送管、喷射管是一体成型设置的，有效防止油品的泄露，安全性能好，实用性高。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地详细说明。

图1为本发明的结构示意图；

图2为喷射体的俯视图；

图3为现有储油装置的结构示意图；

附图标号：1、罐体，2、原油专用输送泵，3、输送管，4、喷射管，5、喷射体，5-1、上喷射孔，5-2、下喷射孔，6、吸入管，6-1、吸入口，7、进油管，8、出油管。

具体实施方式

如图1所示提出本发明一种具体实施例，一种喷涌式混油装置，包括罐体1，所述罐体1外设有连接原油专用输送泵2的输送管3，所述原油专用输送泵2通过防爆电线与电源连接，且原油专用输送泵2设置为变频式和可编程逻辑控制单元PLC式，可以周期性调节排量和输送压力，所述输送管3的一端连接伸入罐体1内部下端的喷射管4，所述喷射管4的末端设有呈圆锥状的喷射体5，该喷射体5的圆面向上设置、且其上设有若干上喷射孔5-1，考虑到喷射体5稳固安装，喷射体5靠近罐体1的罐底安装，所述输送管3的另一端连接有伸入罐体1内上端的吸入管6，该吸入管6的末端设有呈喇叭状的吸入口6-1，考虑到位于罐体1内顶端的油品成分较轻、且位于吸入口6-1的上方，不易被吸入口6-1吸入，吸入管6最好靠近罐体1的罐顶安装。

所述喷射体5的中心线位于罐体1的中轴线上，喷射体5位于罐体1内底部中心，从上喷射孔5-1喷出的油品可以完全覆盖整个罐体1，扩大喷射体5的喷射范围，尽可能使罐体1内所有油品受到喷射作用力而进行多方位复合运动，提高油品的混合均匀度。

所述上喷射孔5-1以同心圆的方式均匀布满喷射体5的圆面上，同心圆方式设置上喷射孔5-1，保证罐体1内的油品受到均衡地喷射力，从而进行高程度地湍流运动，有利于提高油品的混合均匀度。

所述上喷射孔5-1的孔径沿着喷射体5圆面的圆心向外逐渐递增设置，如图2所示，则位于圆面最内圆上的上喷射孔5-1孔径最小，位于圆面最外面上的上喷射孔5-1孔径最大，结合各个喷射孔5-1的流量和喷速来保证各个上喷射孔尽可能以相同压力喷射出油品，从而尽可能搅动罐体1内所有的油品，有效提高油品混合均匀度。

位于喷射体5圆面中间的上喷射孔5-1垂直圆面开设，即此圆弧面上的喷射孔5-1垂直向上喷射油品，位于喷射孔5圆周的上喷射孔5-1倾斜向外开设，即此圆弧面上的上喷射孔5-1向两侧喷射油品，则喷射体5圆面形成了喷泉式的方式向罐体1内上部喷射油品，喷射范围广，喷射效应强，罐体1内的油品产生向上的涌动、翻滚等多方位立体运动，确保罐体内的油品技术质量指标一致。

所述吸入口6-1的中心线均位于罐体1的中轴线上，位于罐体1内中心的吸入口，可以吸收整个水平截面的油品，吸油面积大，有利于提高油品的混合均匀度，确保罐体内的油品技术质量指标一致。

所述喷射体5的曲面上开设有可向下喷射油品的下喷射孔5-2，考虑到位于喷射体5下方的油品没有喷射效应，极易可能会产生沉淀现象，开设下喷射孔5-2可向下喷射成分轻的油品，使不同成分的油品进行混合，并向上涌动，则喷射体5的直径最好设置小于罐体1直径的1～2cm，使喷射体5与罐体1两侧内壁之间存在缝隙，可使位于喷射体5下方的油品往上涌动进行混合，提高油品的混合均匀度，。

所述罐体1、吸入管6、吸入口6-1、喷射管4、喷射体5均是由耐磨耐冲击材料制成的，比如高锰钢材料，考虑到原油专用输送泵2可调节成高输送压力，喷射出的油品冲量较大，需要罐体1、吸入管6、吸入口6-1、喷射管4、喷射体5的强度高，耐磨耐冲击材料制成可满足强度要求，有效防止其因受到高压力而损坏，从而有效延长罐本1的使用寿命。

所述吸入管6、输送管3、喷射管4是一体成型设置的，管与管的接口不可避免地存在缝隙，从而在混油过程中极易出现油品泄漏现象，一体成型设置的就不会有接口，可有效减少损失和提高安全性能。

本发明使用时：将油品通过进油管7装入罐本体1、且浸没吸入口6-1，当储存一定时间油品出现分层时，开启连接电源装置的原油专用输送泵2，油品经吸入口6-1吸入后，流经输送管3，在原油专用输送泵2高压输送作用下，油品经上喷射孔5-1向上喷射、经下喷射孔5-2向下喷射，油品激烈震荡后产生反射流，实现罐体1内的油品上下涌动以及翻滚等多方位立体运动，使罐体1内部的油品形成高程度的湍流，使得罐体1内的油品充分混合均匀，达到上、中、下油品质量技术指标一致后，切断原油专用输送泵2的电源。待储存一段时间又出现分层时，再开始以上的动作，混油成本低，且无安全隐患。

当然，上面只是结合附图对本发明优选的具体实施方式作了详细描述，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明的原理、构造以及结构所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。