本发明涉及一种脱水调理剂，尤其是涉及一种环保型漆渣脱水调理剂及其应用。
背景技术：
随着经济社会的快速发展，汽车、船舶等机械工业不断发展，在对产品表面进行喷漆工艺的同时，产生了大量的漆渣，这里漆渣含水率高且含有大量的苯系物、重金属等污染物；在堆放过程中也会产生大量的VOC，严重污染大气环境，因此必须对漆渣进行合法有效的处理。目前较为安全的处置方法为焚烧，焚烧对含水率就有要求，因此我们需要将漆渣进行脱水以减少焚烧过程的热量补充和运输成本。油性喷漆作为喷漆工艺中广泛采用和成熟应用的技术，具有喷涂效果好、运行费用低等优点，但同时也产生大量的漆渣。漆渣作为环境治理的重大挑战，一个重要的原因就是漆渣处理与处置的高昂费用。经验表明，一辆家用汽车喷漆产生的漆渣量为2.5～5kg，目前漆渣的处理成本约7元/kg，即每辆家用汽车产生的漆渣处理和处置的费用17.5元～35元，按照2015年全国1173.6万辆，漆渣全年处置成本2～4亿元，若能减少含水率，将大大减低处置成本。
漆渣组成复杂，含有大量的二甲苯、芳香烃、醇醚类、酯类和重金属等，特别是其中的重金属和有毒有机物质，若不进行适当处理，将会产生二次污染，对漆渣堆放地区周围环境中的动物、植物以及人类造成极大的危害。此外，漆渣絮体多为果冻状，亲水性强，致使不易脱水；如此，漆渣容积庞大，不便于后期的运输、贮存和处置。漆渣进行处置前，通常需要进行脱水，以减少漆渣体积，而漆渣调理又是漆渣脱水的关键环节。
其中效果好、成本低的絮凝剂是该技术的核心，在目前常用的一些絮凝剂中，无机絮凝剂投加量比较大，成本高，并且其基本取自于自然矿物资源，对环境也是一种破坏。因此，开发环保的、低成本漆渣深度脱水调理剂是关键，作为喷漆工艺的前道工序磷化，会产生大量的磷化污泥，其主要为磷酸钙类物质，其来自于同流程的废水处理，因此不产生额外费用，同时相互调理并可以协同作用发挥各自的长处，起到增效减量的作用，使得此复合调理剂对此类行业具有尤为良好的应用前景。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种有效降低漆渣脱水的成本、调理后的漆渣脱水压力小的环保型漆渣脱水调理剂及其应用。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
环保型漆渣脱水调理剂，该调理剂由以下重量份的组分组成：
所述的磷化污泥选自投加石灰、硫酸亚铁或聚丙烯酰胺处理过的磷化废水产生的污泥。
所述的磷化废水中主要含有正磷酸根、Fe3+、Fe2+等及含有少量Zn2+、Ni2+等。所述的磷化污泥产生过程中，石灰相对于磷化污泥的投加量50～200mg/L，硫酸亚铁相对于磷化污泥的投加量为50～200mg/L磷化废水，聚丙烯酰胺相对于磷化污泥的投加量为2～20mg/L。
所述的三价铁盐选自Fe2(SO4)3、FeCl3或Fe(NO3)3中的一种或几种。
所述的活性硅酸钠的制备方法为：将硅酸钠在室温下浸泡于酸溶液中，并搅拌3h后，取用即得活性硅酸钠。所述的酸溶液与活化硅酸钠的比例4ml/1g，所述的酸溶液的浓度为1.0mol/L～2.0mol/L，所述的酸溶液选自硫酸溶液。
所述的表面活性剂选自脂肪酸甘油酯、脂肪酸山梨坦或聚山梨酯中的一种或几种。
所述的聚丙烯酰胺选自分子量为600万-1200万的阴离子聚丙烯酰胺。
环保型漆渣脱水调理剂的应用，所述的环保型漆渣脱水调理剂用于漆渣脱水，包括以下步骤：
(1)在常温常压条件下，向待处理漆渣中加入占待处理漆渣干重0.025％～0.05％的表面活性剂，快速搅拌至少4分钟；
(2)加入占待处理漆渣干重0.5％～2％的三价铁盐，快速搅拌至少4分钟；
(3)加入占待处理漆渣干重5％～10％的磷化污泥，快速搅拌至少3分钟；
(4)加入占待处理漆渣干重0.5％～3％的活化硅酸钠和占待处理漆渣干重0.5％～3％的膨润土，慢速搅拌至少4分钟；
(5)加入占待处理漆渣干重0.025％～0.05％的聚丙烯酰胺，快速搅拌至少1分钟；
(6)将调理好的漆渣进行压滤即可。
在漆渣前期投加表面活性剂和三价铁，使得漆渣能够减少粘度，同时铁离子水解形成胶体羟基聚合物或氢氧化物沉淀，通过静电粘附、网捕等作用，改变漆渣的稳定性，卷扫小颗粒漆渣，形成有一定承载力的絮体颗粒。磷化污泥除了钙外，主要还有铁元素，这些金属元素的总含量大约为15％左右，其能够在漆渣中形成多网格状的骨架，增强絮体的强度，降低可压缩性，在高压的挤压下，仍可保持透水性滤层。
膨润土是以蒙脱石为主的含水黏土矿，蒙脱石含量一般在65％以上，其层间阳离子具有较强的水合作用，能够在层间吸附相当于自身体积8～20倍的水膨胀至30倍，在水介质中能分散呈胶体悬浮液，因此在水中具有较大的膨胀性。又由于蒙脱石矿物晶粒细小，具有较大的比表面积，且层间作用力较弱，自溶剂作用下易发生剥离、膨胀、分离而形成更薄的单晶片，使蒙脱石具有较大的内表面积，因此膨润土具有较高的吸附能力。
与现有技术相比，本发明的漆渣调理剂，成本低廉，用量少，可以有效降低漆渣脱水的成本。调理后的漆渣脱水压力小，运行能耗小，费用低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
本实施例的漆渣脱水调理剂，其配方包含：占待处理漆渣干重5％的磷化污泥，占待处理漆渣干重1％的氯化铁，占待处理漆渣干重1.5％的活化硅酸钠，占待处理漆渣干重2％的膨润土，占待处理漆渣干重0.05％的表面活性剂，占待处理漆渣干重0.025％聚丙烯酰胺。其中，聚山梨酯，工业级；氯化铁，工业级；活化硅酸钠为1mol/L硫酸改性而成；聚丙烯酰胺，阴离子，分子量1000万，工业级。
采用本实施例的漆渣脱水调理剂对华东某汽车厂的漆渣进行处理，漆渣含水率为96.5％，按上述投加量加入药剂，具体包括以下步骤：
向待处理漆渣中加入占待处理漆渣干重0.05％的表面活性剂，快速搅拌4分钟；之后加入占待处理漆渣干重1％的三价铁盐，快速搅拌4分钟；再加入占待处理漆渣干重5％的磷化污泥，快速搅拌3分钟；接下来加入占待处理漆渣干重1.5％的活化硅酸钠和占待处理漆渣干重2％的膨润土，慢速搅拌4分钟；最后加入占待处理漆渣干重0.025％的聚丙烯酰胺，快速搅拌1分钟；
漆渣经调理后，由漆渣泵注入漆渣脱水机脱水，所得干漆渣的含水率为65.5％左右；调理后的漆渣比阻为9.5×1011m/Kg。
实施例2：
本实施例的漆渣脱水调理剂，其配方包含：占待处理漆渣干重10％的磷化污泥，占待处理漆渣干重0.5％的三价铁盐，占待处理漆渣干重0.5％的活化硅酸钠，占待处理漆渣干重0.5％的膨润土，占待处理漆渣干重0.025％的表面活性剂，占待处理漆渣干重0.05％聚丙烯酰胺。其中，聚山梨酯，工业级；氯化铁，工业级；活化硅酸钠为1mol/L硫酸改性而成；聚丙烯酰胺，阴离子，分子量800万，工业级。
采用本实施例的漆渣脱水调理剂对华东某汽车厂的漆渣进行处理，漆渣含水率为94.5％，按上述投加量加入药剂，具体包括以下步骤：
向待处理漆渣中加入占待处理漆渣干重0.025％的表面活性剂，快速搅拌4分钟；之后加入占待处理漆渣干重0.5％的三价铁盐，快速搅拌4分钟；再加入占待处理漆渣干重10％的磷化污泥，快速搅拌3分钟；接下来加入占待处理漆渣干重0.5％的活化硅酸钠和占待处理漆渣干重0.5％的膨润土，慢速搅拌5分钟；最后加入占待处理漆渣干重0.05％的聚丙烯酰胺，快速搅拌1.5分钟；
漆渣经调理后，由漆渣泵注入漆渣脱水机脱水，所得干漆渣的含水率为66.0％左右；调理后的漆渣比阻为10.5×1011m/Kg。
实施例3：
本实施例的漆渣脱水调理剂，其配方包含：占待处理漆渣干重8％的磷化污泥，占待处理漆渣干重1.5％的三价铁盐，占待处理漆渣干重0.5％的活化硅酸钠，占待处理漆渣干重3％的膨润土，占待处理漆渣干重0.05％的表面活性剂，占待处理漆渣干重0.05％聚丙烯酰胺。其中，聚山梨酯，工业级；氯化铁，工业级；活化硅酸钠为1.5mol/L硫酸改性而成；聚丙烯酰胺，阴离子，分子量1000万，工业级。
采用本实施例的漆渣脱水调理剂对北京某汽车厂的漆渣进行处理，漆渣含水率为97.5％，按上述投加量加入药剂，具体包括以下步骤：
向待处理漆渣中加入占待处理漆渣干重0.05％的表面活性剂，快速搅拌4分钟；之后加入占待处理漆渣干重1.5％的三价铁盐，快速搅拌4分钟；再加入占待处理漆渣干重8％的磷化污泥，快速搅拌3分钟；接下来加入占待处理漆渣干重0.5％的活化硅酸钠和占待处理漆渣干重3％的膨润土，慢速搅拌4分钟；最后加入占待处理漆渣干重0.05％的聚丙烯酰胺，快速搅拌1分钟；
漆渣经调理后，由漆渣泵注入漆渣脱水机脱水，所得干漆渣的含水率为61.5％左右；调理后的漆渣比阻为7.5×1011m/Kg。
实施例4：
本实施例的漆渣脱水调理剂，其配方包含：占待处理漆渣干重6％的磷化污泥，占待处理漆渣干重2％的三价铁盐，占待处理漆渣干重3％的活化硅酸钠，占待处理漆渣干重0.5％的膨润土，占待处理漆渣干重0.04％的表面活性剂，占待处理漆渣干重0.03％聚丙烯酰胺。其中，聚山梨酯，工业级；氯化铁，工业级；活化硅酸钠为1mol/L硫酸改性而成；聚丙烯酰胺，阴离子，分子量1200万，工业级。
采用本实施例的漆渣脱水调理剂对武汉某汽车厂的漆渣进行处理，漆渣含水率为92.5％，按上述投加量加入药剂，具体包括以下步骤：
向待处理漆渣中加入占待处理漆渣干重0.04％的表面活性剂，快速搅拌5分钟；之后加入占待处理漆渣干重2％的三价铁盐，快速搅拌5分钟；再加入占待处理漆渣干重6％的磷化污泥，快速搅拌4分钟；接下来加入占待处理漆渣干重3％的活化硅酸钠和占待处理漆渣干重0.5％的膨润土，慢速搅拌4分钟；最后加入占待处理漆渣干重0.03％的聚丙烯酰胺，快速搅拌1.5分钟；
漆渣经调理后，由漆渣泵注入漆渣脱水机脱水，所得干漆渣的含水率为64.5％左右；调理后的漆渣比阻为10.0×1011m/Kg。