一种气液反应器的制作方法

本发明涉及一种气液反应器。

背景技术：

气液反应器被广泛地应用于石油、化工、轻工、医药和环境保护等生产过程中，属于具有重要意义的化学反应工程领域。常用的气液反应器主要有填充床反应器、板式反应器和鼓泡反应器等，其中，鼓泡反应器已在石油化工、有机化工和食品工业中获得了广泛的应用。

对于大部分气液反应而言，传质速率是反应器生产强度的关键问题，所以选择一种传质效率高的气液反应器型式，是获得反应器的高生产强度和高经济效益的关键。

技术实现要素：

本发明提供一种气液反应器，该反应器大大强化气液反应，提高了反应效率。

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是这样的，一种气液反应器，包括外筒体、设置于外筒体中心的内切割罩和设置于外筒体下方与外筒体底部相连通的集液斗，所述的外筒体上部为圆柱形，下部为直径逐渐缩小的圆锥形，外筒体上部外壁切线方向设置有进气管，顶部设置进液口；所述的内切割罩上部为圆柱形，下部呈倒置的碗型，下部侧壁上设置有竖条状的细缝，该细缝环绕内切割罩下部圆周侧壁均布设置，内切割罩顶部设置有出气管，该出气管的上端穿过外筒体的顶壁伸出外筒体外，所述的出气管位于外筒体内的部位上套设有直径略小于外筒体上部内径的圆形分布板，该圆形分布板与外筒体上部之间的缝隙为液体流通通道，内切割罩内设置多层液体喷淋管，该喷淋管通过循环泵与集液斗相连通。

为了实现从内切割罩内出的气体再循环进入外筒体内，所述的出气管通过连接管并入到进气管中。

为了更好地使液流沿着外筒体内壁向下形成瀑布幕，优选地，所述的圆形分布板的圆周竖直向下弯折形成竖直导流板。

优选地，所述的圆形分布板与外筒体内壁之间的缝隙为1-5mm。

优选地，所述的细缝的宽度为0.1-0.5mm。

优选地，所述的进气管位于圆形分布板的下方。

有益效果：液流自分布板作用后，沿着外筒体的内壁向下形成瀑布幕，同时，气流由切线进口进入外筒体，沿外筒体的内壁呈螺旋状向下部运动，在离心力的作用下与液流进行强混合，强化了气液反应，不断反应更新后的液流进入集液斗；旋转下降的气流在到达圆锥体底部后．经内切割罩下部的竖条状细缝作用后，气流被切割成细微流，反转沿着内切割罩轴心向上运动，形成上升的内旋气流，与喷淋管喷出的液流逆流接触，使得集液斗内的液体与气流进一步得到反应，该反应器大大强化气液反应，提高了反应效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是进气管的俯视图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

参见图1和图2，一种气液反应器，包括外筒体1、设置于外筒体中心的内切割罩2和设置于外筒体下方与外筒体底部相连通的集液斗3，所述的外筒体1上部为圆柱形，下部为直径逐渐缩小的圆锥形，外筒体上部外壁切线方向设置有进气管4，顶部设置进液口；所述的内切割罩2上部为圆柱形，下部呈倒置的碗型，下部侧壁上设置有竖条状的细缝5，该细缝环绕内切割罩2下部的圆周侧壁均布设置，优选地，所述的细缝的宽度为0.1-0.5mm，内切割罩顶部设置有出气管6，该出气管6的上端穿过外筒体1的顶壁伸出外筒体外，所述的出气管6通过连接管并入到进气管5中，所述的出气管6位于外筒体内的部位上套设有直径略小于外筒体上部内径的圆形分布板7，该圆形分布板7与外筒体1上部内部之间的缝隙为液体流通通道，优选地，所述的圆形分布板7与外筒体内壁之间的缝隙为1-5mm，为了使液流沿着外筒体内壁向下形成瀑布幕，圆形分布板的圆周竖直向下弯折形成竖直导流板8，内切割罩2内设置多层液体喷淋管9，该喷淋管9通过循环泵与集液斗3相连通。

优选地，所述的进气管5位于圆形分布板7的下方。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。