一种双速搅拌传动装置的制作方法

本发明涉及搅拌设备技术领域，具体涉及一种双速搅拌传动装置。

背景技术：

搅拌机在运行的时候通过旋转的叶片对反应釜或者搅拌腔中的物料记性搅拌混合。传统的搅拌机叶轮通常只是简单的单向旋转，但是当物料跟随旋转时，成团的物料很难进行分离。现在的一些搅拌机具有变速功能，可以改变速度，甚至实现反向旋转，从而使得搅拌时可以将成团的物料打散，但是这样会对传动装置造成较大的冲击，降低设备使用寿命，同时其变速运行时能量消耗会大大增加。

现在的设备主要由传动装置带动运行，现在的传动装置主要由电机或者其他动力机械带动运行，这些机械的动力输出均为快速的旋转输出，为了防止高速运转时发热过多，这些装置需要就有较好的润滑系统。在传动装置运行时，循环润滑油路中的润滑油中会掺杂有设备运行时产生的碎屑等杂质，而这些杂质会跟随循环油路反复进入到设备中轴承等高精密度的传动部件中，使得这些精密传动零件出现快速磨损，使用寿命大大降低。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供一种双速搅拌传动装置，该装置的输出部分可以同轴线输出不同的转速。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该一种双速搅拌传动装置包 括外壳，竖直向可旋转装配在外壳内的输出内轴；所述输出内轴的外部包裹有同轴管状的输出外轴，所述输出外轴的下部伸出所述外壳的下部，所述输出外轴与外壳下部旋转密封装配；所述输出内轴与所述输出外轴之间可旋转装配，所述输出内轴的上段固定装配有太阳块，所述旋转外轴的上部固定有环形均布在所述输出内轴外侧竖直向的行星柱，所述太阳块与所述行星柱采用摆线针轮传动结构连接，所述输出内轴外壁与旋转外轴内壁之间具有间隙；所述输出内轴的下端伸出所述输出外轴的下端，所述输出内轴与所述输出外轴的下端分别连接有独立的旋转搅拌模块。

作为优选，所述外壳的上部装配有减速模块，所述减速模块上部设计有动力输入轴，所述减速模块的下部与输出内轴传动连接。

作为优选，所述减速模块采用摆线针轮传动结构，所述减速模块的下部设计为伞齿轮结构，所述输出内轴的上部设计为伞齿轮结构，所述减速模块下部与输出内轴的上部通过伞齿轮结构连接。

作为优选，所述外壳内部的下段位置设计有包裹所述输出外轴的油腔，所述外壳的外壁上设计有与所述油腔连通的抽油孔，所述抽油孔上连接有将油腔内润滑有抽送到外壳上部的传动位置的油路模块；所述外壳下部设计有包裹所述输出外轴的杂质沉淀池，所述杂质沉淀池与油腔连通，杂质沉淀池下底部与所述输出外轴旋转密封装配，所述杂质沉淀池下部加工有放油孔。

作为优选，所述输出外轴上设计有倾斜的下回油孔，所述下回油孔上端与所述输出外轴的上部连通，所述下回油孔下端与所述输出外轴的外壁连通，所述下回油孔的下端出口位于装配在外壳与传动外轴之间传动轴承的上部。

作为优选选，所述减速模块与所述外壳之间通过中间法兰连接，所述中间法兰的凹陷处加工有2个以上的上回油孔。

作为优选，所述减速模块的上部装配有与其内部连通的通气帽。

本发明的有益效果在于：本一种双速搅拌传动装置使用时，主要通过传动机构向所述输出内轴传送动力；所述输出内轴通过太阳块、行星柱的摆线针轮传动结构将动力传动到输出外轴上，这样所述输出内轴与输出外轴之间具有不同的转速；所述输出外轴下端伸出外壳下部实现动力输出，而所述输出外轴包裹在所述输出内轴的外部，所述输出内轴下部伸出所述输出外轴，同时将动力输送出去，通过摆线针轮传动所述输出外轴转速低于所述输出内轴转速，这样使得这两个输出轴之间具有不同转速。这种传动装置使用在搅拌机中时，输出内轴与输出外轴的下端可以分别连接有独立的旋转搅拌模块。这样就可以实现搅拌箱或者反应釜中物料的同时差速搅拌，使得搅拌更加均匀。输出内轴与输出外轴的同轴设计使得与各自独立的旋转搅拌模块连接更加容易，便于实施。而且在搅拌过程中，动力持续输出，功率稳定，搅拌效率更高。同时对设备的传动冲击较小，传动设备使用寿命更高。

附图说明

图1是一种双速搅拌传动装置正向剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明：

如图1中实施例所示，该一种双速搅拌传动装置包括外壳1，竖直向可旋转装配在外壳内的输出内轴2；所述输出内轴2的外部包裹有同轴管状的输出外轴3，所述输出外轴3的下部伸出所述外壳1的下部，所述输出外轴3与外 壳1下部旋转密封装配；所述输出内轴2与所述输出外轴3之间可旋转装配，所述输出内轴2的上段固定装配有太阳块21，所述旋转外轴3的上部固定有环形均布在所述输出内轴2外侧竖直向的行星柱31，所述太阳块21与所述行星柱31采用摆线针轮传动结构连接，所述输出内轴2外壁与旋转外轴3内壁之间具有间隙；所述输出内轴2的下端伸出所述输出外轴3的下端，所述输出内轴2与所述输出外轴3的下端分别连接有独立的旋转搅拌模块。

摆线针轮传动是一种行星式传动，采用摆线针齿啮合的新颖传动方式。摆线针轮结构在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构、两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿相啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构。

该一种双速搅拌传动装置使用时，主要通过传动机构向所述输出内轴传送动力；如图1所示。所述输出内轴2通过太阳块21、行星柱31的摆线针轮传动结构将动力传动到输出外轴3上，这样所述输出内轴2与输出外轴3之间具有不同的转速；所述输出外轴3下端伸出外壳1下部实现动力输出，而所述输出外轴3包裹在所述输出内轴2的外部，所述输出内轴2下部伸出所述输出外轴3，同时将动力输送出去，通过摆线针轮传动所述输出外轴3转速低于所述输出内轴2转速，这样使得这两个输出轴之间具有不同转速。这种传动装置使用在搅拌机中时，输出内轴2与输出外轴3的下端可以分别连接有独立的旋转搅拌模块。这样就可以实现搅拌箱或者反应釜中物料的同时差速搅拌，使得搅拌更加均匀。输出内轴2与输出外轴3的同轴设计使得与各自独立的旋转搅拌模块连接更加容易，便于实施。而且在搅拌过程中，动力持续输出，功率稳定，搅拌效率更高。同时对设备的传动冲击较小，传动设备 使用寿命更高。该装置不仅可以使用在搅拌机中，也可以使用在其它需要双速同轴输出动力的情况下。

在具体设计时，如图1所示，所述外壳1的上部装配有减速模块4，所述减速模块4上部设计有动力输入轴41，所述减速模块4的下部与输出内轴2传动连接。所述动力输入轴41采用键连接的结构与传动电机相连，所述减速模块4的设计可以使得从输入轴41输入的旋转速度大幅降低，从而使得输出内轴2与输出外轴从下部输出的转速达到降低，便于和其他设备连接。

在具体设计时，如图1所示，所述减速模块采用摆线针轮传动结构，所述减速模块4的下部设计为伞齿轮结构，所述输出内轴2的上部设计为伞齿轮结构，所述减速模块4下部与输出内轴2的上部通过伞齿轮结构连接。所述减速模块4下部输出伞齿轮为内锥形伞齿轮，所述输出内轴2上端为外锥形伞齿轮，两个三齿轮同轴装配。这样所述减速模块4从上部的动力输入轴41到下部伞齿轮动力同轴输出，同时与所述输出内轴2、输出外轴3也是同轴输出，这样使得该传动装置的动力输出更加平稳，设备启动运行工作时也会更加的平稳。

在如图1所示实施例中，所述外壳1内部的下段位置设计有包裹所述输出外轴的油腔11，所述外壳1的外壁上设计有与所述油腔11连通的抽油孔，所述抽油孔上连接有将油腔11内润滑有抽送到外壳1上部的传动位置的油路模块5；所述外壳1下部设计有包裹所述输出外轴3的杂质沉淀池，所述杂质沉淀池与油腔连通，杂质沉淀池6下底部与所述输出外轴3旋转密封装配，所述杂质沉淀池6下部加工有放油孔。在油路模块5中通过抽油泵将所述油腔内的润滑油抽入到所述外壳1上部减速模块4的上端，通过重力，润滑油从上部向下流淌，润滑油经过减速模块4以及外壳1中的传动结构流回到所述 油腔11中，然后油路模块5中的抽油泵将其向上抽走，实现润滑油的循环使用。而所述油腔11通过外壳1下部的旋转轴承与所述杂质沉淀池6连通。当油路中的杂质进入油腔11中时，机械磨损的杂质透过所述外壳1下部的旋转轴承，进入所述杂质沉淀池6中，由于所述杂质沉淀池6位于外壳1下部，不参与油路循环，保证了油路循环的清洁度，所述输出外轴3的输出轴承位于杂质沉淀池6的上部，使得杂质不会再次进入外壳1的油路中。而所述杂质沉淀池6下部加工的放油孔可以在杂质较多时，将杂质沉淀池6中的杂质连通润滑肉一同放出。方便对杂质的去除，这种结构使得设备的润滑更加的顺畅，设备使用寿命更长。

在具体设计时，如图1所示，所述输出外轴3上设计有倾斜的下回油孔32，所述下回油孔32上端与所述输出外轴3的上部连通，所述下回油孔32下端与所述输出外轴3的外壁连通，所述下回油孔32的下端出口位于装配在外壳1与传动外轴3之间传动轴承的上部。所述输出外轴3在工作时，不停的沿竖直轴线做旋转运动，润滑油从下回油孔32上端进入，通过旋转运动，被从所述下回油孔32的下端出口甩出，直接落入在传动轴承上，所述下回油孔32使得润滑油的流动更加均匀，润滑效果更好。

如图1所示，所述减速模块4与所述外壳1之间通过中间法兰7连接，所述中间法兰7的凹陷处加工有2个上回油孔71。所述中间法兰7与所述减速模块以及外壳1之间油密封连接。在本实施例中，所述油路模块5将润换油从减速模块4的上部打入，所述中间法兰7上的上回油孔71使得油路更加通畅，减速模块中的润滑油可以快速顺利的进入所述外壳内的传动机构中，2个上回油孔71设计，使得润换油沿油路的流动更加均匀，没有死角。

如图1所示，所述减速模块4的上部装配有与其内部连通的通气帽42。 所述通气帽42的设计，使得机械内部的压力可以快速的外放，保证油路的顺畅循环运行。

以上所述仅为本发明的较佳方式，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。