一种循环式浆料罐的制作方法

本实用新型涉及一种浆料罐，尤其是涉及一种循环式浆料罐。

背景技术：

钼以其优异的性能在高温、抗磨、耐腐蚀领域有广泛的应用，随着现代科技特别是电子信息、航空航天等高端技术的飞速发展，钼的使用环境越来越复杂，对其性能要求越来越难以满足。近年来，随着金属粉末成型技术不断发展，在传统的“冷态压制成型，然后烧结”的粉末冶金技术领域，引用了很多新型成型技术，如喷雾造粒、快速成型(HVC)、注射成型(MIM)等，这些新工艺技术实施要求浆料在使用过程中维持稳定的工况条件即均匀稳定的浆料供给，一方面要求浆料均匀分散，另一方面浆料能维持稳定的压力即液面高度保持不变，进而严格控制后续工艺参数，保证产品质量。

目前，在浆料使用过程中为了保证固定的液面高度，一般是由人工把已制备好的浆料不断地加到浆料罐中，这种方法不仅耗费人力，而且实际上并不能保证液面高度保持不变。在浆料使用过程中由于大比重钼粉颗粒的沉淀，浆料的浓度(即均匀性)时刻都在变化。为了解决这一问题，有的在浆料罐中装设叶片搅拌机，这样做虽能收到一定的效果，但是不能严格控制液面高度，很难保证后续工艺的稳定性，废品率增高，严重影响产品性能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种循环式浆料罐。该浆料罐结构简单、设计合理，能够在搅拌过程中均匀、稳定进行浆料供给，实现了后续工艺过程的严格控制，提高了产品的质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种循环式浆料罐，其特征在于：包括罐体和活动盖设在罐体上的罐盖，所述罐体底部设置有出料口，所述出料口处设置有阀门，所述罐体内设置有搅拌轴，所述搅拌轴的下部设置有叶片，所述搅拌轴的上部穿过罐盖与驱动机构连接，所述罐体内设置有供料管，所述供料管与设置于罐体内的料槽连接，所述料槽呈底面倾斜、顶面水平设置，所述料槽的倾斜式底面中位置最低的棱边所在的侧壁上活动设置有插板，所述插板的顶部与料槽顶面之间设置有溢料口，所述料槽与取料管连接，所述取料管的取料端穿出罐盖位于罐体外。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述驱动机构包括联轴器和电机，所述搅拌轴的上部与联轴器连接，所述联轴器与电机连接。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述供料管包括钢管和与钢管连接的胶管，钢管为不锈钢管，所述钢管位于罐体内，所述胶管依次穿过罐盖、位于罐体外的蠕动泵和罐盖后与料槽连接。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述钢管竖直贴设在罐体的内壁上，所述钢管的底端位于出料口处，所述钢管的顶端与胶管连接。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述叶片包括螺旋式叶片和浆式叶片，所述螺旋式叶片的数量为两片以上，所述浆式叶片位于螺旋式叶片的下方。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述料槽贴设在罐体内壁上，且位于叶片的上方。

上述的一种循环式浆料罐，其特征在于：所述取料管位于料槽中靠近溢料口的一端，所述供料管位于料槽中远离溢料口的一端。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型结构简单，设计新颖合理，安装拆卸方便，实现方便，实用性强，使用效果好，便于推广。

2、本实用新型操作便利、可大幅度降低劳动强度。

3、本实用新型利用浆料循环搅拌实现了取料管端口处均匀稳定的浆料供给，料槽内浆料均匀分散、液面高度保持不变即维持稳定的工况条件，进而能严格控制后续工艺过程，提高了产品的质量。

4、本实用新型使用方便可添加已制备好的浆料，也可直接制浆在线使用均能实现均匀稳定的浆料供给。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

附图标记说明:

1—电机； 2—联轴器 3—取料管；

4—罐盖； 5—溢料口； 6—插板；

7—料槽； 8—搅拌轴； 9-1—螺旋叶片；

9-2—桨式叶片； 10—阀门； 11—出料口；

12—罐体； 13-1—钢管； 13-2—胶管；

14—蠕动泵。

具体实施方式

如图1和图2所示的一种循环式浆料罐，包括罐体12和活动盖设在罐体12上的罐盖4，所述罐体12底部设置有出料口11，所述出料口11处设置有阀门10，所述罐体12内设置有搅拌轴8，所述搅拌轴8的下部设置有叶片，所述搅拌轴8的上部穿过罐盖4与位于罐体12外的驱动机构连接，所述罐体12内设置有供料管，所述供料管与设置于罐体12内的料槽7连接，所述料槽7呈底面倾斜、顶面水平设置，所述料槽7的倾斜式底面中位置最低的棱边所在的侧壁上活动设置有插板6，所述插板6的顶部与料槽7顶面之间设置有溢料口5，所述料槽7与取料管3连接，所述取料管3的取料端穿出罐盖4位于罐体12外。

阀门10的设置，能够实现剩余浆料的顺利排出，或者是对罐体14清洗时，实现洗液的顺利排出；所述料槽7的底面设计为倾斜设置，使其与水平面具有夹角，有利于使浆料在料槽7内形成流动，且在取料端形成局部较高的液面高度，利于取料管3取料、方便料槽7内浆料滞留时间控制，同时待停机后便于回流至罐体12中；在料槽7中设置溢料口5，能够使浆料液面达到所需的高度后，多余的浆料从溢料口5顺利溢出，流回至罐体12中持续搅拌；在料槽7中设置插板6，能够通过调整插板6改变溢流流量，从而根据浆料使用要求适当调整液面的高度。

如图1所示，所述驱动机构包括联轴器2和电机1，所述搅拌轴8的上部与联轴器2连接，所述联轴器2与电机1连接。

驱动机构能够使浆料罐中的浆料实现持续搅拌，一方面实现制浆，另一方面能够防止浆料沉积。

如图1所示，所述供料管包括钢管13-1和与钢管13-1连接的胶管13-2，钢管13-1为不锈钢管，所述钢管13-1位于罐体12内，所述胶管13-2依次穿过罐盖4、位于罐体12外的蠕动泵14和罐盖4后与料槽7连接。

蠕动泵14的设置能够实现流速可控的料槽内浆料供给，以方便匹配取料管端口处取料速度。

如图1所示，所述钢管13-1竖直贴设在罐体12的内壁上，所述钢管13-1的底端位于出料口11处，所述钢管13-1的顶端与胶管13-2连接。

钢管13-1贴设在罐体12内壁，能够在叶片持续旋转搅拌的条件下实现顺利供料，在此期间不会干扰搅拌过程。

如图1所示，所述叶片包括螺旋式叶片9-1和浆式叶片9-2，所述螺旋式叶片9-1的数量为两片以上，所述浆式叶片9-2位于螺旋式叶片9-1的下方。

如图1所示，所述料槽7贴设在罐体12内壁上，可取下清洗，且位于叶片的上方。

如图1和图2所示，所述取料管3位于料槽7中靠近溢料口5的一端，所述供料管位于料槽7中远离溢料口5的一端。本实施例中，胶管13-2位于料槽7中远离溢料口5的一端。

料槽7的底面呈倾斜设置，能够与水平面具有夹角，并且通过取料管3和胶管13-2的位置设置，使进料端高于出料端，从而使浆料在料槽7内形成流动，能够防止取样过程中的沉积分层。

结合图1和图2，本实用新型的工作原理是：首先，通过驱动机构驱动搅拌轴8，使其围绕自身轴线进行旋转，从而带动叶片转动，由此实现对浆料的持续搅拌，搅拌浆料一方面可制浆，另一方面可防止浆料沉积；然后，搅拌均匀的浆料由进料管输送到料槽7中，料槽7的底面倾斜式设置以及溢料口5的设置，能够使料槽7中浆料的液面达到所需的高度后，多余的浆料从溢料口5流出，返回至罐体12中持续搅拌，由此实现循环往复过程；在对料槽7中的浆液进行取料时，为防止浆料在料槽7内长时间滞留导致浆料沉积分层，操作人员可以根据实际的取料量情况，通过调整插板6的方法使浆料液面恒定为适当的高度，一般通过适当调整，浆料在料槽内滞留时间可控制在几秒内；取料完毕后，打开插板6使料槽7中的浆料全部流回至罐体12中，将取料后剩余的浆料从出料口11排出。进料管由钢管13-1和胶管13-2组成，其中胶管13-2与蠕动泵14相连，当胶管13-2中的浆料在蠕动泵14的蠕动作用下能够进入到料槽7中，蠕动泵14流速可控，使得取料时料槽内浆料保持固定液面高度的溢出。

总之，本实用新型结构简单、设计合理，能够在搅拌过程中均匀、稳定进行浆料供给，实现了加料工艺过程的严格控制，提高了产品的质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。