一种脱气塔及脱气方法与流程

本发明属于化工石化、油脂脱气
技术领域：
，具体涉及一种脱气塔及脱气方法。
背景技术：
：石化、油脂行业中，经常利用脱气塔、蒸馏塔、脱臭塔对原料物料进行提纯，将原料物料注入脱气塔、蒸馏塔、脱臭塔中，按照各液体沸点不同，通过降压升温，使得不同种类的液体汽化，并利用抽气泵将分离的气体抽出，得到纯净的液体。为了使原料物料充分发生脱气反应，需要向脱气塔内吹入气体，使得原料物料混合均匀，例如：氮气、氩气、水蒸汽、油汽等，但是采用这种吹入气体的方式进行脱气时，存在以下不足：1、塔体结构复杂，需要在塔体内部设置多个吹气管道，制造和维修成本高；2、充入塔体内部的气体，经过原料物料之后，需要经过净化工艺才能排放和使用，增加了运行成本。因此，设计一种结构简单，制造维修成本低，且脱气效果好的脱气塔，并提供一种不需要采用吹入气体的方法进行脱气的脱气方法，这对于石化和油脂行业至关重要。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供了一种脱气塔，其结构简单、设计合理，通过在塔体内部设置多个导流板，并在多个导流板上设置限高机构，用于限定原料物料流动时流层厚度，使处于真空条件下原料物料中的杂质易于汽化被抽走，在脱气塔内部无需设计结构复杂的多个吹气管道，制造和维修成本低，且使用寿命长，节约能源；还提供了一种脱气方法，该脱气方法不需要向塔体内部吹入气体帮助原料物料中的杂质汽化，汽化过程简单，大幅降低设备运行费用，减少了污染物的排放量。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种脱气塔，包括塔体，所述塔体的顶部设置有进料口和抽气口，所述塔体的底部设置有出料口，其特征在于：所述塔体内部设置有多个导流板，所述导流板上设置有用于限定原料物料流层厚度的限高机构。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述导流板包括沿着所述塔体的高度方向交替布设的第一漏斗形导流板和第二漏斗形导流板，所述塔体内部竖直固定安装有中柱管，所述中柱管上固定套装有分流盘，所述第一漏斗形导流板的大口端朝上设置，所述第二漏斗形导流板的大口端朝下设置，所述第一漏斗形导流板的小口端和第二漏斗形导流板的小口端均固定套装在分流盘上，所述第一漏斗形导流板的大口端紧贴在塔体的内壁上，第二漏斗形导流板的大口端与塔体的内壁之间留有用于原料物料穿过的流通间隙，所述限高机构包括竖直安装在第二漏斗形导流板大口端外侧的限位环。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述分流盘为顶端开口的圆筒结构，所述分流盘的筒壁上开设有多个布水孔，所述布水孔的开设位置高于第二漏斗形导流板的小口端，所述塔体的内壁上沿着塔体的高度方向依次设置有用于支撑第一漏斗形导流板的第一凸块单元和用于支撑第二漏斗形导流板的第二凸块单元，所述第一凸块单元和所述第二凸块单元均由多个沿塔体内壁的周向布设的安装凸块组成。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述限位环由多个弧形限位板依次拼接组成，所述弧形限位板的高度不大于18mm，所述第一漏斗形导流板的小口端与分流盘顶端的距离不大于18mm。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述第一漏斗形导流板和第二漏斗形导流板的锥度均为60°～170°，所述第一漏斗形导流板和第二漏斗形导流板均由多个截顶锥形弧面板依次拼接组成。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述第一漏斗形导流板和第二漏斗形导流板上均开设有透气孔。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述弧形限位板的顶部开设有过水槽。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述导流板为固定在塔体内壁上的平直导流板，多个平直导流板沿着塔体的高度方向交错布设，所述平直导流板与塔体内壁形成30°～90°的夹角，所述限高机构为安装在平直导流板上的条形限位板。上述的一种脱气塔，其特征在于：所述平直导流板上开设有透气孔，所述条形限位板的顶部开设有过水槽，所述条形限位板的顶部与平直导流板上表面之间的距离不大于18mm。本发明还提供了一种脱气方法，其特征在于：该脱气方法包括以下步骤：步骤一、将杂质质量含量为10ppm～15ppm的原料物料加热至240℃～260℃；步骤二、对所述脱气塔持续抽真空至所述脱气塔的真空度至3pa～300pa；步骤三、将步骤一中加热至240℃～260℃的原料物料以1.0m/min～2.8m/min的流速通过进料口注入步骤二中真空度为3pa～300pa的脱气塔内，所述脱气塔内的所述原料物料依次流经多个所述导流板，控制所述原料物料在所述导流板上形成的流层厚度不大于18mm，所述原料物料在流经多个所述导流板的过程中，所述原料物料中的杂质汽化后经抽气口排出，脱气完成后得到的杂质质量含量不大于0.5ppm的物料经出料口排出。本发明与现有技术相比具有以下优点：1、本发明的脱气塔通过在塔体内部设置多个导流板，并在多个导流板上设置限高机构，用于限定原料物料流动时流层厚度，将已加热的原料物料注入到塔体内部，原料物料依次流经多个导流板，在导流板流动的原料物料形成流层，且在限高机构的作用下，流层为薄层状，流层与塔体内真空的环境的接触面大，则原料物料中的杂质易于汽化被抽走，得到杂质质量含量低的合格物料，该导流板和限高机构所起的作用类似于化学实验中通过搅拌增大汽化速度的作用，解决了现有塔体内需要吹入气体用于帮助原料物料中的杂质汽化，还需要在塔体内设计结构复杂的气体管道，造成脱气塔制作成本和维修成本高等问题。2、本发明的脱气塔通过在导流板上设置透气孔，增大了原料物料与塔体内部真空环境接触的接触面积，有助于提高原料物料中杂质汽化的速度。3、本发明的脱气塔通过在限高机构上设置过水槽，所述原料物料通过过水槽后，所述原料物料会形成细柱状，有助于增大所述原料物料与塔体内部真空环境接触的接触面积，有助于提高原料物料中杂质汽化的速度，使用效果好。4、本发明的脱气方法不需要向塔体内部吹入气体帮助原料物料中的杂质汽化，汽化过程简单，大幅降低设备运行费用，减少了污染物的排放量。综上所述，本发明的脱气塔结构简单、设计合理，通过在塔体内部设置多个导流板，并在多个导流板上设置限高机构，用于限定原料物料流动时流层厚度，使处于真空条件下原料物料中的杂质易于汽化被抽走，脱气塔内部无需设计结构复杂的多个吹气管道，制造和维修成本低，且使用寿命长，节约能源，本发明的脱气方法不需要向塔体内部吹入气体帮助原料物料中的杂质汽化，汽化过程简单，大幅降低设备运行费用，减少了污染物的排放量。下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。附图说明图1为本发明实施例1的结构示意图。图2为图1的a-a剖视图。图3为图1的b处放大图。图4为图1的c处放大图。图5为本发明实施例1中弧形限位板的结构示意图。图6为本发明实施例2的结构示意图。图7为图6的d处放大图。图8为本发明实施例2中平直导流板的结构示意图。图9为本发明实施例2中条形限位板的结构示意图。附图标记说明:1—塔体；1-1—安装凸块；2—分流盘；2-1—布水孔；3—第一漏斗形导流板；4—第二漏斗形导流板；5—透气孔；6—中柱管；7—锥形支撑架；8—进料口；9—抽气口；10—出料口；11—平直导流板；12—限位环；12-1—弧形限位板；13—过水槽；14—条形限位板；15—流通间隙。具体实施方式本发明脱气塔的结构通过实施例1和实施例2进行详细描述：实施例1如图1至图4所示，本实施例包括塔体1，所述塔体1的顶部设置有进料口8和抽气口9，所述塔体1的底部设置有出料口10，所述塔体1内部设置有多个导流板，多个所述导流板上均设置有用于限定原料物料流层厚度的限高机构。本实施例中，通过在塔体1内部设置多个导流板，并在导流板上设置用于限定原料物料流层厚度的限高机构，该结构的目的是为了在实际使用时，将已加热的原料物料注入到塔体1内部时，原料物料依次流经多个导流板，在导流板上流动的原料物料形成流层，且在限高机构的作用下，流层为薄层状，流层与塔体内真空的环境的接触面大，则原料物料中的杂质易于汽化被抽走，得到杂质质量含量低的合格物料，该导流板和限高机构所起的作用类似于化学实验中通过搅拌增大汽化速度的作用，解决了现有塔体内需要吹入气体用于帮助原料物料中的杂质汽化，还需在塔体内设计结构复杂的气体管道，造成脱气塔制作成本和维修成本高等问题。本实施例中，所述导流板包括沿着塔体1的高度方向交替布设的第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4，所述塔体1内部竖直固定安装有中柱管6，所述中柱管6上固定套装有分流盘2，所述第一漏斗形导流板3的大口端朝上设置，所述第二漏斗形导流板4的大口端朝下设置，所述第一漏斗形导流板3的小口端和第二漏斗形导流板4的小口端均固定套装在分流盘2上，所述第一漏斗形导流板3的大口端紧贴在塔体1的内壁上，第二漏斗形导流板4的大口端与塔体1的内壁之间留有用于原料物料穿过的流通间隙15，所述限高机构包括竖直安装在第二漏斗形导流板4大口端外侧的限位环12。实际使用时，由于第一漏斗形导流板3的大口端朝上设置，当第一漏斗形导流板3的大口端与塔体1的内壁紧贴时，原料物料会通过分流盘2流通至第二漏斗形导流板4，而由于第二漏斗形导流板4的大口端朝下设置，因此，为了保证原料物料的流通，第二漏斗形导流板4的大口端与塔体1的内壁之间留有用于原料物料穿过的流通间隙15。本实施例中，如图1、图2和图4所示，所述分流盘2为顶端开口的圆筒结构，所述分流盘2的筒壁上开设有多个布水孔2-1，所述布水孔2-1的开设位置高于第二漏斗形导流板4的小口端，所述塔体1的内壁上沿着塔体1的高度方向依次设置有用于支撑第一漏斗形导流板3的第一凸块单元和用于支撑第二漏斗形导流板4的第二凸块单元，所述第一凸块单元和所述第二凸块单元均由多个沿塔体1内壁的周向布设的安装凸块1-1组成。实际使用时，所述安装凸块1-1的截面形状为直角三角形，由于第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4交替布设，因此所述第一凸块单元和所述第二凸块单元也交替布设，由于第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4均为薄板结构，第一漏斗形导流板3的大口端和第二漏斗形导流板4的大口端分别与塔体1内壁固定连接时，存在不易加工，强度低的缺陷，因此采用第一凸块单元对第一漏斗形导流板3起到辅助支撑的作用，采用第二凸块单元对第二漏斗形导流板4能够起到辅助支撑的作用，加强了第一漏斗形导流板3的大口端和第二漏斗形导流板4的大口端分别与塔体1内壁固定连接的可靠性。实际使用时，多个所述布水孔2-1沿着分流盘2筒壁的周向布设，所述分流盘2的顶端开设有流通通道，所述流通通道为锯齿形，所述流通通道的设置是为了便于原料物料进入分流盘2，结构简单，使用效果好。本实施例中，所述第一漏斗形导流板3、第二漏斗形导流板4和分流盘2的数量均为3个。通过多次实验结果验证，当原料物料在第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4上形成的流层的厚度不大于18mm时，有助于提高原料物料中杂质汽化的速度，得到杂质质量含量低的合格物料，因此，本实施例中，如图1和图5所示，所述限位环12由多个弧形限位板12-1依次拼接组成，所述弧形限位板12-1的高度为h，所述h≤18mm，所述第一漏斗形导流板3的小口端与分流盘2顶端的距离为l1，所述l1≤18mm，实际使用时，所述原料物料在第二漏斗形导流板4上流动时的流层厚度通过弧形限位板12-1限定，且弧形限位板12-1的高度为h，所述h≤18mm，而所述原料物料在第一漏斗形导流板3上流动时的流层厚度通过分流盘2顶端高于第一漏斗形导流板3的小口端的部分进行限定，且第一漏斗形导流板3的小口端与分流盘2顶端的距离为l1，所述l1≤18mm，即分流盘2不仅起到了使所述原料物料从第一漏斗形导流板3流通至第二漏斗形导流板4的作用，同时起到了使所述原料物料在第一漏斗形导流板3上流动的流层厚度不大于18mm的作用。实际使用时，通过向中柱管6内通入加热介质，能够对塔体1内的原料物料进行加热保温。本实施例中，所述第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4的锥度为60°～170°，所述第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4均由多个截顶锥形弧面板依次拼接组成。如图1所示，本实施例中，所述锥度为α，所述α＝120°。本实施例中，所述第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4上均开设有透气孔5，所述透气孔5的设置有助于增大所述原料物料与塔体1内部真空环境接触的接触面积，提高所述原料物料中杂质汽化的速度，由于透气孔5的设置是为了使得塔体1内部的真空气体通过透气孔5，而所述原料物料不会通过透气孔5流通，因此，透气孔5的直径非常细小，本实施例中，所述透气孔5的直径为0.1mm。如图5所示，本实施例中，所述弧形限位板12-1的顶部开设有过水槽13，所述过水槽13的设置是为了使所述原料物料离开第二漏斗形导流板4后，形成细柱状，有助于增大所述原料物料与塔体1内部真空环境接触的接触面积，便于所述原料物料中杂质的汽化，使用效果好。如图1所示，所述塔体1底部设置有用于支撑中柱管6的锥形支撑架7，所述锥形支撑架7上设置有用于原料物料流过的流通孔，所述原料物料通过所述流通孔后，通过出料口10排出。实际使用时，塔体1可以为圆形塔体或分层式塔体。实际使用时，原料物料沿着第一个第一漏斗形导流板3的锥面向下流动，在分流盘2顶端高于第一漏斗形导流板3的小口端的部分的作用下，原料物料在第一个第一漏斗形导流板3上形成的流层厚度不大于18mm，原料物料通过分流盘2顶端的流通通道进入第一个分流盘2中，并通过多个布水孔2-1流动至第一个第二漏斗形导流板4上，在限位环12的作用下，原料物料在第一个第二漏斗形导流板4上形成的流层厚度不大于18mm，原料物料通过第一个第二漏斗形导流板4的大口端与塔体1的内壁之间的流通间隙15流动至第二个第一漏斗形导流板3上，开设在弧形限位板12-1上的过水槽13，使得原料物料在流动过程中形成细柱状，有助于杂质的汽化，使用效果好，原料物料在脱气塔内的真空环境由上至下经过交替布设的第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4的过程中，原料物料含有的杂质汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的杂质从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到合格的物料。利用实施例1中的脱气塔对粗品硬脂酸进行脱气除杂质的方法，不需要向脱气塔内吹入气体帮助粗品硬脂酸中的杂质汽化，脱气塔内不需要复杂的吹气管道，提高了脱气塔的使用寿命，节约能源，大幅降低设备运行费用。实施例2如图6至图9所示，本实施例与实施例1不同的是：本实施例中，所述导流板为固定在塔体1内壁上的平直导流板11，多个平直导流板11沿着塔体1的高度方向交错布设，所述平直导流板11的底面与塔体1内壁形成30°～90°的夹角，所述限高机构为安装在平直导流板11上的条形限位板14。如图6所示，所述平直导流板11的数量为5个，所述夹角为β，所述β＝90°，此时，原料物料在平直导流板11的流速较为缓慢，原料物料在平直导流板11上停留的时间较长，有助于原料物料中杂质的汽化，当β＜30°时，原料物料迅速流经平直导流板11，原料物料在平直导流板11上停留的时间较短，不能为原料物料中杂质的汽化提供充足的时间，脱气效果差。如图8所示，所述平直导流板11开设有透气孔5，所述透气孔5的设置有助于增大所述原料物料与塔体1内部真空环境接触的接触面积，提高所述原料物料中杂质汽化的速度，所述平直导流板11的边缘由一段与塔体1内壁相配合的优弧边缘和一段直线边缘组成，多个平直导流板11的所述直线边缘相互平行，条形限位板14固定安装在所述直线边缘上，实际使用时，由于平直导流板11为薄板结构，因此为了加强平直导流板11与塔体1内壁固定连接的可靠性，平直导流板11的优弧边缘上设置有与塔体1内壁相配合的安装板。本实施例中，如图7和图9所示，所述条形限位板14的顶部开设有过水槽13，所述条形限位板14的顶部与平直导流板11上表面之间的间距为l2，所述l2≤18mm，优选的，所述条形限位板14采用角钢。实际使用时，所述原料物料依次经过多个交错布设的平直导流板11，在每个所述平直导流板11上均形成不高于18mm的流层，每个平直导流板11上的流层经条形限位板14上过水槽13的作用形成细柱状的流体流至相邻的下一个条形限位板14上形成流层，因此原料物料在脱气塔内的真空环境中从上至下流过时，原料物料含有的杂质汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的杂质从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到合格的物料。本实施例中，其他结构和连接关系均与实施例1相同。本发明一种脱气方法通过实施例3至实施例6进行详细描述：实施例3本实施例利用实施例1中的脱气塔中的脱气塔进行脱气，采用的原料物料是粗品硬脂酸，所述粗品硬脂酸中含有杂质质量含量高的丁二酮、乙酸乙酯和异硫氰酸酯，所述丁二酮、乙酸乙酯和异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力如表1所示：表1丁二酮、乙酸乙酯、异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力项目名称乙酸乙酯丁二酮异硫氰酸酯质量含量(ppm)151515汽化温度(℃)258255260汽化压力(pa)300200160实际使用时，根据表1中的丁二酮、乙酸乙酯、异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力，选择实验条件为：原料物料加热至260℃，脱气塔内真空度为160pa，具体脱气方法包括以下步骤：步骤一、将粗品硬脂酸加热到260℃；粗品硬脂酸中杂质丁二酮质量含量为15ppm、乙酸乙酯质量含量为15ppm、异硫氰酸酯质量含量为15ppm；步骤二、采用抽气泵对所述脱气塔持续抽真空，使脱气塔的真空度至160pa；步骤三、将步骤一中加热至260℃的粗品硬脂酸以1.0m/min的流速通过进料口8注入步骤二中真空度为160pa的脱气塔内，粗品硬脂酸沿着第一个第一漏斗形导流板3的锥面向下流动，在分流盘2顶端高于第一漏斗形导流板3的小口端的部分的作用下，粗品硬脂酸在第一个第一漏斗形导流板3上形成厚度不大于18mm的流层，粗品硬脂酸通过分流盘2顶端的流通通道进入第一个分流盘2中，并通过多个布水孔2-1流动至第一个第二漏斗形导流板4上，在限位环12的作用下，粗品硬脂酸在第一个第二漏斗形导流板4上形成厚度不大于18mm的流层，粗品硬脂酸通过第一个第二漏斗形导流板4的大口端与塔体1的内壁之间的流通间隙15流动至第二个第一漏斗形导流板3上，开设在弧形限位板12-1上的过水槽13，使得粗品硬脂酸在流动过程中形成细柱状，步骤一中粗品硬脂酸在脱气塔内温度为260℃、真空度为160pa的环境由上至下经过交替布设的第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4的过程中，粗品硬脂酸中的杂质丁二酮、乙酸乙酯、异硫氰酸酯汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的丁二酮、乙酸乙酯、异硫氰酸酯从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到成品硬脂酸，所述成品硬脂酸中杂质丁二酮质量含量降至0.1ppm、乙酸乙酯质量含量降至0.4ppm、异硫氰酸酯质量含量降至0.4ppm，符合成品硬脂酸的使用要求。利用实施例1中的脱气塔对粗品硬脂酸进行脱气除杂质的方法，不需要向脱气塔内吹入气体帮助粗品硬脂酸中的杂质汽化，脱气塔内不需要复杂的吹气管道，提高了脱气塔的使用寿命，节约能源，大幅降低设备运行费用。实施例4本实施例利用实施例1中的脱气塔进行脱气，采用的原料物料是粗品硬脂酸，所述粗品硬脂酸中含有杂质质量含量高的丁二酮，丁二酮的质量含量为12ppm，丁二酮的汽化温度为255℃，丁二酮的汽化压力为200pa。实际使用时，根据丁二酮的质量含量、汽化温度和汽化压力，选择实验条件为：粗品硬脂酸加热至255℃，脱气塔内的真空度为200pa，具体脱气方法包括以下步骤：步骤一、将粗品硬脂酸加热到255℃；粗品硬脂酸中杂质丁二酮的质量含量为12ppm；步骤二、采用抽气泵对所述脱气塔持续抽真空，使脱气塔的真空度至200pa；步骤三、将步骤一中加热至255℃的粗品硬脂酸以2.8m/min的流速通过进料口8注入步骤二中真空度为200pa的脱气塔内，粗品硬脂酸沿着第一个第一漏斗形导流板3的锥面向下流动，在分流盘2顶端高于第一漏斗形导流板3的小口端的部分的作用下，粗品硬脂酸在第一个第一漏斗形导流板3上形成厚度不大于18mm的流层，粗品硬脂酸通过分流盘2顶端的流通通道进入第一个分流盘2中，并通过多个布水孔2-1流动至第一个第二漏斗形导流板4上，在限位环12的作用下，粗品硬脂酸在第一个第二漏斗形导流板4上形成厚度不大于18mm的流层，粗品硬脂酸通过第一个第二漏斗形导流板4的大口端与塔体1的内壁之间的流通间隙15流动至第二个第一漏斗形导流板3上，开设在弧形限位板12-1上的过水槽13，使得粗品硬脂酸在流动过程中形成细柱状，步骤一中粗品硬脂酸在脱气塔内温度为255℃、真空度为200pa的环境由上至下经过交替布设的第一漏斗形导流板3和第二漏斗形导流板4的过程中，粗品硬脂酸中的杂质丁二酮汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的丁二酮从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到成品硬脂酸，所述成品硬脂酸中杂质丁二酮质量含量降至0.1ppm，符合成品硬脂酸的使用要求。实施例5本实施例利用实施例2中的脱气塔进行脱气，所用的原料物料是成品硬脂酸，所述粗品硬脂酸中含有杂质质量含量高的正己醛和异硫氰酸酯，正己醛、异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力如表2所示：表2正己醛、异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力项目名称正己醛异硫氰酸酯质量含量(ppm)1515汽化温度(℃)255260汽化压力(pa)39160实际使用时，根据表2中正己醛、异硫氰酸酯的质量含量、汽化温度和汽化压力，选择实验条件为：粗品硬脂酸加热至260℃，脱气塔内的真空度为39pa，具体脱气方法包括以下步骤：步骤一、将粗品硬脂酸加热到260℃；粗品硬脂酸中杂质正己醛的质量含量为15ppm、异硫氰酸酯的质量含量为15ppm；步骤二、采用抽气泵对所述脱气塔持续抽真空，使脱气塔的真空度至39pa；步骤三、将步骤一中加热至260℃的粗品硬脂酸以1.5m/min的流速通过进料口8注入步骤二中真空度为39pa的脱气塔内，所述粗品硬脂酸依次经过多个交错布设的平直导流板11，在每个所述平直导流板11上均形成不高于18mm的流层，每个平直导流板11上的流层经条形限位板14上过水槽13的作用形成细柱状的流体流至相邻的下一个条形限位板14上形成流层，因此步骤一中粗品硬脂酸在脱气塔内温度为260℃、真空度为39pa的环境中从上至下流过时，粗品硬脂酸含有的杂质正己醛和异硫氰酸酯汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的正己醛、异硫氰酸酯从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到成品硬脂酸，所述成品硬脂酸中的杂质正己醛的质量含量为降至0.5ppm、异硫氰酸酯的质量含量降至0.4ppm，符合成品硬脂酸的使用要求。实施例6本实施例利用实施例2中的脱气塔进行脱气，所用的原料物料是成品硬脂酸，所述粗品硬脂酸中含有杂质质量含量高的2-辛酮，2-辛酮的质量含量为10ppm，2-辛酮的汽化温度为240℃，2-辛酮的汽化压力为3pa。实际使用时，根据2-辛酮的质量含量、汽化温度和汽化压力，选择实验条件为：粗品硬脂酸的加热至240℃，脱气塔内真空度为3pa，具体脱气方法包括以下步骤：步骤一、将粗品硬脂酸加热到240℃；粗品硬脂酸中杂质2-辛酮的质量含量为10ppm；步骤二、采用抽气泵对所述脱气塔持续抽真空，使脱气塔的真空度至3pa；步骤三、将步骤一中加热至240℃的粗品硬脂酸以1.5m/min的流速通过进料口8注入步骤二中真空度为3pa的脱气塔内，所述粗品硬脂酸依次经过多个交错布设的平直导流板11，在每个所述平直导流板11上均形成不高于18mm的流层，每个平直导流板11上的流层经条形限位板14上过水槽13的作用形成细柱状的流体流至相邻的下一个条形限位板14上形成流层，因此步骤一中粗品硬脂酸在脱气塔内温度为240℃、真空度为3pa的环境中从上至下流过时，粗品硬脂酸中含有的杂质2-辛酮汽化，并通过持续抽真空的抽气泵将汽化后的2-辛酮从抽气口9抽离，最终从出料口10收集到成品硬脂酸，所述成品硬脂酸中的杂质2-辛酮的质量含量为降至0.3ppm，符合成品硬脂酸的使用要求。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。当前第1页12