不良品自动标识系统的制作方法

本实用新型涉及产品检测技术领域，特别是涉及一种不良品自动标识系统。

背景技术：

随着汽车工业的迅猛发展，对汽车零件有着大批量和高稳定性的要求，随着压铸型零部件大量进入汽车领域，对压铸件大量生产工况下的品质差错率提出了极高的要求。

目前，大部分压铸企业采用的是“生产设备的自动化+生产过程的人工检视”的生产模式。即当压铸零部件生产出来之后，在运输线上安排质检工人进行人工检视，从而将有压铸质量缺陷的产品甄选出来。如此不仅对工人师傅的专业技术水平提出了非常高的要求，并且在生产过程中质检工人长时间精力集中盯视移动状态的产品很容易产生疲倦，不仅损耗较多的体力，同时也会导致差错率上升，使一些不合格品因无法及时识别而混入合格产品中，造成生产事故，使企业蒙受较大的经济损失。

技术实现要素：

基于此，本实用新型在于克服现有技术的缺陷，提供一种不良品自动标识系统，能够对产品堆中的不良品进行自动标识，从而避免不合格品混入合格品内，降低差错率，消除生产事故和经济损失的隐患；同时，还能够大大降低质检人员的劳动强度，节省企业人力成本。

其技术方案如下：

一种不良品自动标识系统，包括：

生产设备，所述生产设备设有用于判定当前生产参数值偏离预设值时输出气源启闭信号的控制模块，且所述生产设备包括产品输送台；

气体供给装置；

用于接收气源启闭信号的气体控制阀，所述气体控制阀与所述生产设备通信连接，所述气体控制阀与所述气体供给装置气路连通；及

自动标识装置，所述自动标识装置设置于所述产品输送台上，且所述自动标识装置包括驱动件、及与所述驱动件启闭配合的标识件，所述标识件的喷嘴与所述产品输送台上的产品相对。

上述不良品自动标识系统通过将所述生产设备与所述气体控制阀通信连接，同时使所述气体供给装置与所述气体控制阀气路连通，之后将自动标识装置安设与所述生产设备的产品输送台上，并保证所述驱动件与所述标识件启闭配合，同时使所述标识件的喷嘴与产品输送台上的产品相对设置。因而当生产设备的控制模块检测到当前生产参数值与预设值发生偏离而导致产品制造出现质量缺陷时，此时输出气源开启信号给气体控制阀，气体控制阀将气体供给装置的高压气体送入驱动件中，之后由驱动件开启标识件从而通过其喷嘴对缺陷产品进行自动喷漆标识，如此可以使之间人员及时将醒目的不合格品甄选出生产线，进而避免不合格品混入合格品内，降低生产差错率，以消除生产事故和经济损失，同时还能够大大降低质检人员的劳动强度，节省企业的人力成本。

下面对技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述气体供给装置包括高压气罐，所述气体控制阀包括三通电磁阀，所述三通电磁阀的电性接口与所述生产设备通信连接，所述三通电磁阀的P口与所述高压气罐的输气端连通，所述三通电磁阀的A口与所述驱动件的进气端连通。因而可以通过三通电磁阀实现高压气体的灵敏和精确通断，提高系统工作可靠性。

在其中一个实施例中，所述三通电磁阀还包括R口，所述三通电磁阀的R 口用于系统不工作时排出阀体内剩余气体。因而当系统工作正常而未出现缺陷产品时，此时三通电磁阀的P口与A口通过阀芯隔断，通过R口可以将阀内的剩余气体及时排净，以确保三通电磁阀二次使用可靠。

在其中一个实施例中，所述驱动件包括与所述气体供给装置连通的气缸，所述标识件包括喷漆罐，所述喷漆罐包括与喷嘴密封且滑动配合的密封柱，所述自动标识装置还包括设有容置腔和装配孔的安装盒，所述喷漆罐设置于所述容置腔内，所述气缸设置于所述安装盒上，当所述气缸通入高压气体时，所述气缸的活塞杆穿过所述装配孔并与所述密封柱抵接配合。因而通过气缸的活塞杆受气体推动与喷漆罐的密封柱抵接配合实现喷嘴的开启或关闭，启闭动作更加灵敏，避免出现误喷或漏喷，提升系统的工作可靠性，同时其结构简单，有利于降低制造及使用成本。

在其中一个实施例中，所述容置腔的内壁上设有至少一个卡扣，所述卡扣设有抱箍腔，所述喷漆罐嵌固于所述抱箍腔内。因而通过将喷漆罐嵌固于卡扣的抱箍腔内，可以便于实现对喷漆罐的安装，且安装稳固性高性。

在其中一个实施例中，所述安装盒还设有与所述容置腔连通的开口，所述开口用于装拆更换所述喷漆罐。因而通过开口便于对喷漆罐进行装拆更换，提高工作便利性。

在其中一个实施例中，还包括报警装置和用于检测喷漆罐内油漆余量的漆液检测件，所述漆液检测件内置于所述喷漆罐内并与所述报警装置电性连接。因而通过漆液检测件对喷漆罐内的油漆量进行实时检测，当油漆量过低时，可以及时报警通知工人进行添加，避免出现无漆可喷的问题发生，从而提升系统的工作可靠性。

在其中一个实施例中，所述自动标识装置还包括锁紧件，所述气缸通过所述锁紧件固定于所述安装盒上。因而通过锁紧件将气缸固定于安装盒上，可以提升气缸的安装稳固性，避免因活塞杆与密封柱抵接时气缸因受力而发生移动或脱落，导致无法正常开启喷漆罐。

在其中一个实施例中，还包括控制装置和用于调整所述标识件高度的升降装置，所述控制装置与所述升降装置电性连接，所述自动标识装置设置于所述升降装置上。因而可以通过升降装置灵活调整自动标识装置的高度，即调整标识件的高度，从而使其适用于不同高度、大小的产品标识，提升其适用范围。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述的不良品自动标识系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的自动标识装置与产品输送台的装配结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的自动标识装置的结构示意图。

附图标记说明：

100、生产设备，120、产品输送台，200、高压气罐，300、三通电磁阀， 400、自动标识装置，420、气缸，440、喷漆罐，442、密封柱，460、安装盒， 462、容置腔，464、装配孔，466、开口，480、卡扣，482、抱箍腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

如图1，图2所示，为本实用新型展示的一种不良品自动标识系统，包括：生产设备100，所述生产设备100设有用于判定当前生产参数值偏离预设值时输出气源启闭信号的控制模块，且所述生产设备100包括产品输送台120；气体供给装置；用于接收气源启闭信号的气体控制阀，所述气体控制阀与所述生产设备100通信连接，所述气体控制阀与所述气体供给装置气路连通；及自动标识装置400，所述自动标识装置400设置于所述产品输送台120上，且所述自动标识装置400包括驱动件、及与所述驱动件启闭配合的标识件，所述标识件的喷嘴与所述产品输送台120上的产品相对。

上述不良品自动标识系统通过将所述生产设备100与所述气体控制阀通信连接，同时使所述气体供给装置与所述气体控制阀气路连通，之后将自动标识装置400安设与所述生产设备100的产品输送台120上，并保证所述驱动件与所述标识件启闭配合，同时使所述标识件的喷嘴与产品输送台120上的产品相对设置。因而当生产设备100的控制模块检测到当前生产参数值与预设值发生偏离而导致产品制造出现质量缺陷，此时输出气源开启信号给气体控制阀，气体控制阀将气体供给装置的高压气体送入驱动件中，之后由驱动件开启标识件从而通过其喷嘴对缺陷产品进行自动喷漆标识，如此可以避免不合格品混入合格品内，降低生产差错率，以消除生产事故和经济损失，同时还能够大大降低质检人员的劳动强度，节省企业的人力成本。

在上述实施例中，生产设备100可以是压铸机、各种类型的普通机加机床、各种类型的数控机床等，优选的是压铸机。压铸机的信号端与气体控制阀的信号接口通过线缆通信连接，压铸机的控制模块会实施监测压铸生产的各项参数；而当实时检测参数与当前产品的预设加工参数不匹配时，随即关停设备并输出信号给气体控制阀，此时气体控制阀由关断状态转变为开启状态而输出高压气体从而驱动喷漆罐喷漆标识不合格品。需要说明的是，为了简化系统结构，提高工作可靠性，气体供给装置与气体控制阀始终处于连通状态，即气体供给装置始终为气体控制阀通入气体；当然，其他实施方式中，也可以为气体供给装置配备控制开关，控制开关与压铸机通信连接，压铸机输同时输出信号给气体控制阀和气体供给装置，实现输气和供气的同步进行。

此外，上述实施例中，产品输送台120为滚轮配合传送带的结构，自动标识装置400的数量为一个，并安设于传送带的一侧。为进一步提高对缺陷产品的标识可靠性，自动标识装置400的数量还可以是2个或以上，当其数量为两个时，对称布置于传送带的两侧，而当自动标识装置400的数量为多个时，可以采用对称或非对称方式安设于传送带的一侧或两侧。

请参照图1，优选的，所述气体供给装置包括高压气罐200，所述气体控制阀包括三通电磁阀300，所述三通电磁阀300的电性接口与所述生产设备100通信连接，所述三通电磁阀300的P口与所述高压气罐200的输气端连通，所述三通电磁阀300的A口与所述驱动件的进气端连通。因而可以通过三通电磁阀 300实现高压气体的灵敏和精确通断，提高系统工作可靠性。

进一步的，所述三通电磁阀300还包括R口，所述三通电磁阀300的R口用于系统不工作时排出阀体内剩余气体。因而当系统工作正常而未出现缺陷产品时，此时三通电磁阀300的P口与A口通过阀芯隔断，通过R口可以将阀内的剩余气体及时排净，以确保三通电磁阀300二次使用可靠。此外，其他实施方式中，气体控制阀也不限于采用三通电磁阀300，也可以采用两个开关阀并配合三通管来实现。

请参照图3，此外，所述驱动件包括与所述气体供给装置连通的气缸420，所述标识件包括喷漆罐440，所述喷漆罐440包括与喷嘴密封且滑动配合的密封柱442，所述自动标识装置400还包括设有容置腔462和装配孔464的安装盒 460，所述喷漆罐440设置于所述容置腔462内，所述气缸420设置于所述安装盒460上，当所述气缸420通入高压气体时，所述气缸420的活塞杆穿过所述装配孔464并与所述密封柱442抵接配合。因而通过气缸420的活塞杆受气体推动与喷漆罐440的密封柱442抵接配合实现喷嘴的开启或关闭，启闭动作更加灵敏，避免出现误喷或漏喷，提升系统的工作可靠性，同时其结构简单，有利于降低制造及使用成本。需要说明的是，密封柱442采用弹性伸缩结构，即受力按压时收缩，压力去除时回弹复位。另外，密封柱442与喷嘴之间还密封设置有密封件，例如可以是密封圈、密封垫等，从而提升密封柱442与喷嘴关闭时的密封性能，以防止油漆泄露。密封柱442与气缸420活塞杆的间距应当不大于活塞杆的长度，以确保活塞杆顶出时能够与密封柱442可靠抵接从而开启喷嘴。

在上述实施例的基础上进一步的，所述自动标识装置400还包括锁紧件，所述气缸420通过所述锁紧件固定于所述安装盒460上。其中，安装盒460为中空矩形盒体，盒体的上端面开设有至少一个螺纹孔，气缸420的外壳也相应地开设有至少一个螺纹孔，锁紧件可以是螺钉、螺栓等；安装气缸420时，将气缸420放置在盒体的上端面并对准两个螺纹孔，之后将螺钉或螺栓旋入螺纹孔内实现气缸420的安装固定。因而通过锁紧件将气缸420固定于安装盒460 上，可以提升气缸420的安装稳固性，避免因活塞杆与密封柱442抵接时气缸 420因受力而发生移动或脱落，导致无法正常开启喷漆罐440。其他实施方式中，也可以在盒体上开设卡槽，将气缸420过盈配合的卡固在卡槽内实现安装固定。

此外，所述容置腔462的内壁上设有至少一个卡扣480，所述卡扣480设有抱箍腔482，所述喷漆罐440嵌固于所述抱箍腔482内。因而通过将喷漆罐440 嵌固于卡扣480的抱箍腔482内，可以便于实现对喷漆罐440的安装，且安装稳固性高。例如，卡扣480可以是与喷漆罐440外形适配的连续或非连续的环形构件，喷漆罐440直接嵌固于环形构件内；又如，卡扣480还可以是固定于侧壁上的卡环，优选为间隔布置的两个，喷漆罐440上设置有两个卡钩与两个卡环一一对应卡固而实现固定。

进一步的，所述安装盒460还设有与所述容置腔462连通的开口466，所述开口466用于装拆更换所述喷漆罐440。因而通过开口466便于对喷漆罐440进行装拆更换，提高工作便利性。

上述不良品自动标识系统还包括报警装置和用于检测喷漆罐440内油漆余量的漆液检测件(图中未示出)，所述漆液检测件内置于所述喷漆罐440内并与所述报警装置电性连接。因而通过漆液检测件对喷漆罐440内的油漆量进行实时检测，当油漆量过低时，可以及时报警通知工人进行添加，避免出现无漆可喷影响生产线连续工作的问题发生，从而提升系统的工作可靠性。其中，漆液检测件可以是液位传感器、激光传感器等其中的一种。

此外，上述不良品自动标识系统还包括控制装置和用于调整所述标识件高度的升降装置(图中未示出)，所述控制装置与所述升降装置电性连接，所述自动标识装置400设置于所述升降装置上。因而可以通过升降装置灵活调整自动标识装置400的高度，即调整标识件的高度，从而使其适用于不同高度、大小的产品标识，提升其适用范围。具体的，升降装置可以是齿轮传动升降结构、链条传动升降机构、皮带传动升降机构、剪叉升降机构等其中的任意一种。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。