片状制剂造粒设备的制作方法

本实用新型涉及一种药品成型设备，具体的说，涉及了一种片状制剂造粒设备。

背景技术：

在药品造粒成型过程中，尤其是中药的造粒成型过程中，通常制成球形的形状，需要成型辊子辅助成型，一对辊子上设置相对的半球凹槽，通过碾压成型药丸，在此过程中，极大一部分原料无法进入凹槽内，造成浪费，而且这部分原料粘连在辊子上，进一步的对辊子的工作造成影响，因此，市场上急需一种对原料利用率更高的设备。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、造粒成型快、原料浪费少的片状制剂造粒设备。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种片状制剂造粒设备，包括搅拌罐、螺旋输料机构、成型箱、压料机和切刀，所述搅拌罐包括罐体、浓缩液进液口、辅料入口和搅拌桨叶，所述浓缩液进液口和辅料入口均设置在所述罐体的上部，所述搅拌浆叶安装于一可升降的升降杆上并伸入罐体内部，所述罐体下端一侧开设出口，所述出口连通输料管道，所述输料管道内安装螺旋输料机构，所述螺旋输料机构的前端伸入所述罐体的内部，所述输料管道的出口连通成型箱，所述成型箱的底面上均布若干成型孔，所述压料机包括压料端头、推进该压料端头的液压缸及连接该液压缸的液压系统，所述压料端头外侧与所述成型箱的侧壁紧贴，所述成型箱的进料口位于成型箱上部，所述切刀设置在所述成型孔的外端，所述切刀由电机和传动机构驱动实现剪切运动。

基上所述，它还包括设置在所述切刀下方的输送带。

基上所述，所述切刀处安装喷雾器，所述喷雾器的喷头正对所述切刀的剪切部设置。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型在成型阶段，不采用圆形的形状，利用压面条类似的原理，先将原料挤压，经由成型孔制成柱状，再由切刀进行切块，最终成型，成型产品为片状，外轮廓由成型孔的轮廓决定，从原料的利用率上来讲，原料的浪费最少，几乎无浪费，而从药丸的成型形状的统一性而言，能够达到极高的形状要求，而且无模具限制，成型效率极高。

为了防止粘连，增加喷雾器，对切刀的剪切部进行润滑，避免药丸粘连。

其具有设计科学、造粒成型快、原料浪费少的优点。

附图说明

图1是本实用新型中片状制剂造粒设备的结构示意图。

图2是本实用新型中切刀及成型孔的结构示意图。

图中：1.搅拌罐；2.输料管道；3.成型箱；4.压料机；5.切刀；6.罐体；7.浓缩液进液口；8.辅料入口；9.搅拌浆叶；10.升降杆；11.成型孔；12.压料端头；13.液压缸。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图1和图2所示，一种片状制剂造粒设备，包括搅拌罐1、螺旋输料机构、成型箱3、压料机4和切刀5，所述搅拌罐1包括罐体6、浓缩液进液口7、辅料入口8和搅拌桨叶9，所述浓缩液进液口7和辅料入口8均设置在所述罐体6的上部，浓缩液进液口7注入浓缩的药液，辅料入口8用于注入粘结剂，比例按照设置比例汇入，所述搅拌浆叶9安装于一可升降的升降杆10上并伸入罐体6内部，通过控制升降杆10的升降，实现对罐体6内液体的搅拌，升降杆10可以是电动伸缩杆，所述罐体6下端一侧开设出口，所述出口连通输料管道2，所述输料管道2内安装螺旋输料机构，所述螺旋输料机构的前端伸入所述罐体6的内部，螺旋输料机构为常规的螺旋输料机结构，所述输料管道的出口连通成型箱3，所述成型箱3的底面上均布若干成型孔11，所述压料机4包括压料端头12、推进该压料端头12的液压缸13及连接该液压缸13的液压系统，所述压料端头12外侧与所述成型箱3的侧壁紧贴，避免原料外泄，所述成型箱3的进料口位于成型箱3上部，避免挤压过程中，压力过大导致原料回流，所述切刀5设置在所述成型孔11的外端，所述切刀5由电机和传动机构驱动实现剪切运动。

它还包括设置在所述切刀5下方的输送带，剪切所得的药丸被实时送走，避免挤压。所述切刀5处安装喷雾器14，所述喷雾器14的喷头正对所述切刀5的剪切部设置，避免粘连。

具体使用时，将药液和辅料（粘结剂）汇入搅拌罐1，经充分搅拌混合至可成型状态，经输料管道2进入成型箱3，在压料机4作用下进行挤压成型，首先，原料经过成型孔11形成长条状，然后由切刀切割成粒状，形成药丸形状。

成型孔11的轮廓形状决定药丸的截面形状，如圆形、椭圆形等。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。