一种绞肉机的动力装置的制作方法

本实用新型涉及一种绞肉机技术领域，尤其涉及一种绞肉机的动力装置。

背景技术：

目前的绞肉机在绞肉时由于螺杆转动时磨擦阻力大，其动力装置的齿轮箱的轴与齿轮内壁磨擦时发热，使用润滑油易挥发，在转动时润滑油会溢出，使轴与齿轮内壁间因润滑油的流失而使其间的磨擦系数增大，当齿轮相对于轴转动时，齿轮的内壁与轴摩擦而产生大量的热能，此热能可将齿轮熔胶，使绞肉机无法正常运作。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种绞肉机的动力装置。

为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种绞肉机的动力装置，其特征在于，包括：齿轮箱，其包括第一壳体、驱动齿轮、至少一个传动齿轮、连接齿轮及第二壳体，所述第一壳体的多个固定轴分别穿设所述驱动齿轮及至少一个传动齿轮的轴孔，所述驱动齿轮与至少一个传动齿轮相啮合，所述连接齿轮的轴部设置于所述第一壳体的轴固定槽，并与所述至少一个传动齿轮相啮合，所述第二壳体设置于所述第一壳体，并覆盖所述驱动齿轮、至少一个传动齿轮及连接齿轮，其中所述驱动齿轮及至少一个传动齿轮的轴孔的侧壁分别具有至少一个储油沟槽；以及驱动电机，其连接所述齿轮箱，所述驱动电机的驱动轴穿过所述第一壳体的穿孔，并与所述驱动齿轮相啮合。

根据本申请的一实施方式，上述每一个储油沟槽从所述驱动齿轮或传动齿轮的一端往其另一端延伸。

根据本申请的一实施方式，上述每一个储油沟槽为线性沟槽、弧形沟槽或锯齿状沟槽。

根据本申请的一实施方式，上述储油沟槽的数量为多个，多个储油沟槽相对于所述驱动齿轮的轴孔或所述至少一个传动齿轮的轴孔的中心轴线作环状排列。

根据本申请的一实施方式，上述每一个储油沟槽的截面形状为U型、V型或C型。

根据本申请的一实施方式，上述传动齿轮的数量为一个，所述驱动电机的驱动轴与所述驱动齿轮相啮合，所述传动齿轮啮合于所述驱动齿轮的一侧，所述连接齿轮啮合于所述传动齿轮的一侧，所述传动齿轮的外径大于所述驱动齿轮的外径，所述连接齿轮的外径大于所述传动齿轮的外径。

根据本申请的一实施方式，上述驱动齿轮具有驱动上齿部及驱动下齿部，传动齿轮具有传动上齿部及传动下齿部，所述驱动电机的驱动轴啮合于所述驱动上齿部，所述传动下齿部啮合于所述驱动下齿部，所述连接齿轮啮合于所述传动上齿部。

根据本申请的一实施方式，上述驱动上齿部的外径大于所述驱动下齿部的外径，所述传动下齿部的外径大于传动上齿部的外径。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

本申请提供一种绞肉机的动力装置，其齿轮箱内的驱动齿轮及传动齿轮分别具有至少一个储油沟槽，驱动齿轮或传动齿轮的轴孔的侧壁与固定轴的接触面积减少，同时储油沟槽储存润滑油，并持续供应润滑油至固定轴表面，让驱动齿轮的轴孔与固定轴间及传动齿轮的轴孔与固定轴间保持有润滑油润滑，并减少润滑油于转动时流失，如此减少驱动齿轮或传动齿轮与固定轴的摩擦，避免驱动齿轮或传动齿轮与固定轴摩擦产生高热而损坏驱动齿轮或传动齿轮，延长绞肉机的使用寿命，减少噪音。

附图说明

图1为本申请第一实施方式的绞肉机的动力装置的剖面图。

图2为本申请第一实施方式的驱动齿轮的示意图。

图3为本申请第一实施方式的传动齿轮的示意图。

图4为本申请第二实施方式的驱动齿轮的示意图。

图5为本申请第三实施方式的储油沟槽的示意图。

图6为本申请第四实施方式的储油沟槽的示意图。

图7为本申请第五实施方式的储油沟槽的示意图。

图8为本申请第六实施方式的储油沟槽的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其是本申请第一实施方式的绞肉机的动力装置1的示意图；如图所示，本申请提供一种绞肉机的动力装置1，其包括齿轮箱10及连接齿轮箱10的驱动电机11，齿轮箱10包括第一壳体101、驱动齿轮102、至少一个传动齿轮103、连接齿轮104及第二壳体105，本实施方式的传动齿轮103 的数量为一个。第一壳体101的内侧表面1011具有多个固定轴1012、轴固定槽1013及穿孔1014，多个固定轴1012分别穿设驱动齿轮102的轴孔1021及传动齿轮103的轴孔1031，驱动齿轮102与传动齿轮103相啮合。连接齿轮 104的轴部1041的一端设置于轴固定槽1013，并与所述传动齿轮103相啮合。第二壳体105设置于第一壳体101，并覆盖驱动齿轮102、传动齿轮103及连接齿轮104，连接齿轮104的轴部1041的另一端穿出第二壳体105，以与绞肉工具连接。驱动电机11的驱动轴111穿设第一壳体101的穿孔1014，并与驱动齿轮102相啮合。

下述详细说明驱动齿轮102、传动齿轮103及连接齿轮104的结构及连接关系，驱动齿轮102啮合于传动齿轮103的右侧，连接齿轮104啮合于传动齿轮103的左侧，驱动齿轮102的外径小于传动齿轮103的外径，连接齿轮104 的外径大于传动齿轮103的外径，其中驱动齿轮102具有驱动上齿部1022及驱动下齿部1023，驱动下齿部1023的外径小于驱动上齿部1022的外径；传动齿轮103具有传动上齿部1032及传动下齿部1033，传动下齿部1033的外径大于传动上齿部1032。驱动电机11的驱动轴111与驱动齿轮102的驱动上齿部1022相啮合，传动齿轮103的传动下齿部1033与驱动齿轮102的驱动下齿部1023相啮合，连接齿轮104与传动齿轮103的传动上齿部1032相啮合。

请一并参阅图2及图3，其是本申请第一实施方式的驱动齿轮102及传动齿轮103的示意图；如图所示，本实施方式的驱动齿轮102的轴孔1021的侧壁具有多个储油沟槽106，多个储油沟槽106相对于驱动齿轮102的轴孔1021 的中心轴线作环状排列，每一个储油沟槽106从驱动齿轮102的一端往其另一端直线延伸，即每一个储油沟槽106为线性沟槽，其延伸方向与驱动齿轮102 的端面相互垂直。然本实施方式的传动齿轮103的轴孔1031的侧壁具有多个储油沟槽106，多个储油沟槽106相对于传动齿轮103的轴孔1031的中心轴线作环状排列，每一个储油沟槽106为线性沟槽，并从传动齿轮103的一端往其另一端直线延伸，其延伸方向与传动齿轮103的端面相互垂直。其中多个储油沟槽106的截面形状为U型，当然储油沟槽106的截面形状也可为V型或C 型。

本申请的绞肉机的动力装置1于使用时，先启动驱动电机11，驱动电机 11的驱动轴111带动驱动齿轮102转动，驱动齿轮102带动传动齿轮103转动，传动齿轮103带动连接齿轮104转动，连接齿轮104带动与其连接的绞肉工具作动。通常于驱动齿轮102的轴孔1021及传动齿轮103的轴孔1031的侧壁的多个储油沟槽106内填充润滑油。当驱动齿轮102相对于固定轴1012转动时，多个储油沟槽106内的润滑油流出至固定轴1012的表面，让驱动齿轮 102的轴孔1021与固定轴1012间保持有润滑油润滑，于固定轴1012的表面上多馀的润滑油也可保留于多个储油沟槽106内。此外，因驱动齿轮102具有多个储油沟槽106，驱动齿轮102的轴孔1021的侧壁与固定轴1012的接触面积减少，如此减少驱动齿轮102与固定轴1012的摩擦，避免驱动齿轮102与固定轴1012摩擦产生高热而熔化驱动齿轮102。同样地，传动齿轮103的多个储油沟槽106的作用与驱动齿轮102的多个储油沟槽106的作用相同，于此不再赘述。

请参阅图4，其是本申请第二实施方式的驱动齿轮102的示意图；如图所示，上述实施方式的驱动齿轮102具有多个储油沟槽106，然本实施方式的驱动齿轮102仅具有一个储油沟槽106。同样地，传动齿轮亦可仅具有一个储油沟槽106。

请参阅图5，其是本申请第三实施方式的储油沟槽106的示意图；如图所示，本实施方式的储油沟槽106为线性沟槽，其相对于驱动齿轮或传动齿轮的端面倾斜。再参阅图6及图7，其是本申请第四实施方式及第五实施方式的储油沟槽106的示意图；如图所示，上述实施方式的储油沟槽106均为线性沟槽，第四实施方式的储油沟槽106为弧形沟槽，第五实施方式的储油沟槽106为锯齿状沟槽。最后参阅图8，其是本申请第六实施方式的储油沟槽106的示意图；如图所示，上述实施方式的储油沟槽106为连续地从齿轮的一端延伸至齿轮的另一端，而本实施方式将上述每一个线性储油沟槽106由排列成线性的多个储油沟槽106取代，本实施方式的储油沟槽106为线性沟槽，当然储油沟槽106 也可为弧形沟槽或锯齿状沟槽，于使不再赘述。

综上所述，本申请提供一种绞肉机的动力装置，其齿轮箱内的驱动齿轮及传动齿轮分别具有至少一个储油沟槽，驱动齿轮或传动齿轮的轴孔的侧壁与固定轴的接触面积减少，同时储油沟槽储存润滑油，并持续供应润滑油至固定轴表面，让驱动齿轮的轴孔与固定轴间及传动齿轮的轴孔与固定轴间保持有润滑油润滑，并减少润滑油于转动时流失，如此减少驱动齿轮或传动齿轮与固定轴的摩擦，避免驱动齿轮或传动齿轮与固定轴摩擦产生高热而损坏驱动齿轮或传动齿轮，延长绞肉机的使用寿命，减少噪音。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。