本发明属于金属表面处理技术领域，特别是指一种替代压铸铝表面阳极效果的喷漆工艺。
背景技术：
铝及其合金虽然被广泛的应用，但是由于铝的电极电位较低，当在潮湿环境中与高电位金属接触时，极易产生接触腐蚀。另外铝合金在制造过程中，由于追求高的力学性能和其他方面的综合性能而添加各种合金元素，这些元素的存在使得铝合金内部化学成份和组织不均匀，再加上热处理和加工过程中残余应力的存在，使得铝合金材料在使用环境中极易造成微电池腐蚀。而且铝合金在使用环境中，不可避免地存在着潮湿空气，这些潮湿空气凝结在铝合金材料表面形成水膜，更为严重的是潮湿空气中存在一定含量的cl-、so2、h2s、co2等物质，在这种情况下，铝合金材料更容易发生点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀等形式的破坏。
压铸铝阳极氧化处理是压铸行业的一个难点，且压铸铝阳极处理的产品颜色单一，局限于黑色及铝本色等有限的颜色种类，无法实现压铸铝产品的颜色要求。
如何将压铸铝产品表面处理工艺达到冲压铝本色阳极工艺效果，以实现产品既具有金属光泽感又具有较强的砂感质感目前压铸铝阳极处理工艺尚不成熟。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种替代压铸铝表面阳极效果的喷漆工艺，以解决现有技术压铸铝表面阳极处理工艺颜色单一无法满足产品颜色要求的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种替代压铸铝表面阳极效果的喷漆工艺，包括以下步骤：
1)将压铸完成的铝制品经过抛光处理后，进行第一次喷砂处理；
2)将经过第一次喷砂处理后的铝制品进行表面渗镍及形成表面氮化铝层处理；
3)将步骤3)处理后的铝制品在经过除油及水洗工序；
4)进行第二次喷砂处理；
5)在经过二次喷砂处理后的铝制品喷涂底漆及特定面漆。
所述第一次喷砂处理及所述第二次喷砂处理均为陶瓷喷砂；在第一次喷砂处理后，铝制品表面粗糙度控制在40-60μm。
所述第二次喷砂处理时间小于第一次喷砂处理时间。
所述压铸铝零件表面渗镍及形成表面氮化铝层的制备方法是，
将加工后的压铸铝零件封孔，并将封孔后的压铸铝零件埋于由氮化镍与碳混合物中，在0.3-1mpa氮气氛围下加热到350℃-380℃，并保温0.5-2小时，然后降至室温；
所述氮化镍与所述碳的质量比为1：10-1：5。
所述除油工序的除油剂为有机除油剂及碱性盐溶液、苛性碱除油液或碱性盐除油液。
所述底漆为两层，分别为黑色底漆和灰色底漆；所述黑色底漆与所述铝制品表面相邻。
所述面漆为银粉漆。
本发明的有益效果是：
本技术方案首先通过第一次喷砂处理后进行渗镍及氮化铝层处理，以提高铝制品的耐腐蚀性，然后通过两层不同颜色的底漆及面漆处理后，能够在压铸铝表面形成冲压铝表面本色阳极工艺效果。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
本申请提供一种替代压铸铝表面阳极效果的喷漆工艺，包括以下步骤：
1)将压铸完成的铝制品经过抛光处理后，进行第一次喷砂处理；第一次喷砂处理采用陶瓷喷砂处理，处理时间为10-30分钟。在本申请中，使用的陶瓷喷砂处理技术，并将铝制品表面粗糙度控制在40-60μm。在本技术方案中，不使用其它喷砂技术的原因是，本申请使用的陶瓷为氧化铝陶瓷，以防止在进行喷砂过程中，因为压力的作用，会导致硅、铁等元素的渗入，而影响对铝制品表面的最后处理效果，特别是影响镀镍层与铝制品表面的结合力。
2)将经过第一次喷砂处理后的铝制品进行表面渗镍及形成表面氮化铝层处理；中，在0.3-1mpa氮气氛围下加热到350℃-380℃，并保温0.5-2小时，然后降至室温；
氮化镍与碳的质量比为1：10-1：5。
在本工序中，氮化镍在350℃-380℃会分解为氮气及金属镍，在此温度下，与铝制品表面接触的金属镍会渗入铝制品的表面，而在此温度下，碳不会渗入铝制品表面也不会与铝制品表面的铝发生反应生成碳化铝而影响后序处理。此处将处理后的铝制品表面经过电子显微镜观察及光谱分析均没有得到有碳渗入到铝制品表面及碳化铝的组成。
通过在铝制品表面的渗镍，其首先封闭铝制品表面的孔隙，防止空气的进入，避免与氧气的接触，另一方面，渗镍层与铝制品表面的结合度高，能够避免在使用电镀镍过程中，因为电镀时间短，镍层覆盖速度快而导致铝制品表面的孔隙被镀镍层覆盖而不是填入，即在现有技术的镀镍层过程中，铝制品表面的孔隙并不是被填补，而仅是覆盖，这样，在铝制品表面在镀镍后的孔隙依然是存在的，并且，该孔隙有些会有电镀液中的水分子存在，这样在该孔隙处形成化学电池，而影响铝制品的耐腐蚀性能。
本技术方案是通过渗入技术，在进行镀镍层前，通过渗入的方式，使得镍能够渗入到铝制品的空隙中，填补了铝制品的孔隙，这同时也是现有技术即使是覆锌层也解决不了铝制品表面的孔隙问题，同时，也不需要使用覆锌层这一牺牲层的技术。
3)将步骤3)处理后的铝制品在经过除油及水洗工序；除油工序的除油剂为有机除油剂及碱性盐溶液、苛性碱除油液或碱性盐除油液。
具体使用何种除油剂，根据铝制品表面的油污情况确定。
4)进行第二次喷砂处理，本次喷砂处理也为陶瓷喷砂处理，处理时间为5-10分钟。
5)在经过二次喷砂处理后的铝制品喷涂底漆及特定面漆，本申请中，采用第二次喷砂处理的目的是提高底漆与铝制品表面的结合力，以防止出现底漆脱落。
底漆为两层，分别为黑色底漆和灰色底漆；黑色底漆与铝制品表面相邻。面漆为细粒径的银粉漆，其粒径在30-100nm之间。这样经过三道喷漆处理后，产品附着力及耐磨性能均能达到甚至超过阳极表面性能。
本申请的各实施例中，区别仅为渗镍及形成表面氮化铝层处理的工艺参数不同，因此，本申请的以下实施例中，仅对这些区别技术特征进行分别说明。
实施例1
表面渗镍及形成表面氮化铝层的制备方法是，
将加工后的铝制品封孔，并将封孔后的铝制品埋于由氮化镍与碳混合物中，在0.3mpa氮气氛围下加热到350℃，并保温0.5小时，然后降至室温；
氮化镍与碳的质量比为1：5。
实施例2
表面渗镍及形成表面氮化铝层的制备方法是，
将加工后的铝制品封孔，并将封孔后的铝制品埋于由氮化镍与碳混合物中，在1mpa氮气氛围下加热到380℃，并保温2小时，然后降至室温；
氮化镍与碳的质量比为1：10。
实施例3
表面渗镍及形成表面氮化铝层的制备方法是，
将加工后的铝制品封孔，并将封孔后的铝制品埋于由氮化镍与碳混合物中，在0.5mpa氮气氛围下加热到360℃，并保温1小时，然后降至室温；
氮化镍与碳的质量比为1：8。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求极其等同限定。