一种封闭式水性漆加工装置的制作方法

本实用新型涉及油漆生产领域，尤其涉及一种封闭式水性漆加工装置。

背景技术：

油漆作为一种工业制品被广泛使用在建筑装修、家用电器、汽车制造、医疗器械等各个领域。水性漆作为近年来发展迅速的种类，相对于传统油性漆的优势在于：生产过程中产生的污染物较少，同时对环境破坏小，因而受到越来越多人的欢迎。传统的油漆在往搅拌装置中倾倒配料时通常在露天环境进行，这将会导致相当数量的粉尘和气体四散到车间内而在接下来的搅拌过程中，则因为缺少空气净化系统，所产生的废气也会散播在车间内，给操作人员的身体造成一定损伤。因此有必要发明一种集成了加料与搅拌工序，污染物处理效果好的封闭式水性漆加工装置。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种集成了加料与搅拌工序，污染物处理效果好的封闭式水性漆加工装置。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种封闭式水性漆加工装置，包括盛料装置、转动装置和进料装置；所述盛料装置为中空结构，内部装有水性漆的原料混合物；所述转动装置设置在盛料装置内部；所述盛料装置包括料腔和端盖；所述端盖铰接设置在料腔上端；所述进料装置的出口端与端盖、料腔之间的开口配合设置；所述进料装置包括计量腔和混合腔；所述混合腔连通设置在计量腔下方；所述计量腔与混合腔之间设置有隔板。

进一步地，所述计量腔内相互间隔设置有若干个单元腔；所述单元腔顶部设置有加料口；所述单元腔侧面连通设置有副腔；所述副腔为透明材料制成；所述副腔远离单元腔的一侧沿竖直方向设置有计量刻度。

进一步地，所述隔板包括第一板体和第二板体；所述第一板体固定设置在进料装置内部；所述第一板体表面设置有若干第一混料孔；所述第一混料孔与若干单元腔在竖直方向上分别相互对应；所述第二板体与第一板体贴合设置；所述第二板体贯穿延伸至进料装置外侧；所述第二板体表面设置有若干第二混料孔；所述第二板体沿贯穿进料装置的方向往复滑动；所述第二混料孔与第一混料孔在第二板体的滑动方向上位置对应。

进一步地，所述混合腔底部铰接设置有挡板；所述混合腔侧面安装有电磁振动器。

进一步地，所述端盖顶部连通设置有排气管；所述端盖顶部还设置有若干进气孔；所述盛料装置侧面设置有出料口；所述出料口上连通设置有输送管；所述输送管流动路径上对应设置有过滤装置。

进一步地，所述盛料装置下方设置有底座；所述底座上端沿转送装置的转轴长度方向设置有滑槽；所述料腔底部与滑槽配合；所述底座上方滑动设置有轴承座；所述轴承座的滑动方向与滑槽设置方向相同；

所述滑槽底部设置有第一排污口；所述料腔底部设置有第二排污口；所述第一排污口和第二排污口在料腔的滑动方向上位置对应。

有益效果：本实用新型的一种封闭式水性漆加工装置，包括盛料装置、转动装置和进料装置；所述盛料装置为中空结构，内部装有水性漆的原料混合物；所述转动装置设置在盛料装置内部；所述进料装置的出口端与端盖、料腔之间的开口配合设置；通过进料装置与盛料装置的配合，实现了封闭式进料，有效避免了粉尘与气体外泄；通过若干单元腔将原料按种类临时存放，实现了不同原料比例的动态灵活调节；通过排气管和进气孔的配合，及时将搅拌产生的粉尘、有毒气体集中处理；通过滑槽底部第一排污口和料腔底部第二排污口的配合，实现了盛料装置和转动装置的一体式清洗，进一步缩短了设备维护时间，提高了生产效率。

附图说明

附图1为水性漆加工装置整体结构示意图；

附图2为进料装置局部结构细节图；

附图3为进料装置剖视图；

附图4为盛料装置排污原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

一种封闭式水性漆加工装置，如附图1所示，包括盛料装置1、转动装置2和进料装置5；所述盛料装置1为中空结构，内部装有水性漆的原料混合物；所述转动装置2水平设置在盛料装置1内部；所述转动装置2具体包括轴承座21、转轴22和叶片23；所述转轴22一端与轴承座21配合，另一端贯穿延伸进盛料装置1内部；位于盛料装置1内部的转轴部分，其侧面环向均匀设置有叶片23；叶片23随转轴22一同旋转时，就可以对盛料装置1内的原料进行搅拌，使之均匀混合；

所述盛料装置1包括料腔11和端盖12；所述端盖12铰接设置在料腔11上端；所述进料装置5的出口端与端盖12、料腔11之间的开口配合设置；将端盖12打开后，端盖12与料腔11顶部之间存在一开口，出料装置5出口端的上、下面分别与端盖12、料腔11贴合，形成密封配合，防止在原料转移过程中有粉尘或气体逸散到周围空气中，显著减轻了车间的污染；出料装置5滑动设置在移动轨道4上，当进料完成后即滑动远离盛料装置1，方便端盖12与料腔11重新配合密封；所述端盖12顶部连通设置有排气管13，排气管13为可变性的软管，可以很好地适应端盖12的开阖；所述端盖12顶部还设置有若干进气孔14；在搅拌过程中，配套的气泵通过排气管13将盛料装置1内产生的粉尘与气体吸出进行后续环保处理，在吸气过程中，外界空气由进气孔14进入盛料装置1内，从而保持内外气压平衡；进气孔14内配合设置有单向气阀，当排气管13无吸力时，进气孔14也为封闭状态，防止粉尘、有毒气体外泄；当排气管13产生吸力时，进气孔14才在压差作用下保持内外连通；转动装置2采用卧式的优势在于：当搅拌所用容器体积大时，卧式相比于传统的竖直式，其液面深度显著减小，大大提升搅拌效果，减轻了容器的底部沉积现象，同时也更便于在容器顶部设置空气净化系统；料腔11内部也可以增设补充轴承支架，用来为转轴22提供更多的支点，提升转动的稳定性；

所述盛料装置1侧面设置有出料口15；所述出料口15上连通设置有输送管16；所述输送管16流动路径上对应设置有过滤装置17；输送管16远离盛料装置1的一端上设置有液泵19；启动液泵19后，料腔11内搅拌均匀的水性漆原料从输送管16经过过滤装置17处理后，被输送到储液容器内进行罐装；出料口15上安装有阀门，防止在搅拌过程中原料灌入输送管16。

如附图1所示，所述进料装置5包括计量腔51和混合腔52；所述混合腔52连通设置在计量腔51下方；所述计量腔51与混合腔52之间设置有隔板57；如附图3所示，所述计量腔51内相互间隔设置有若干个单元腔511；所述单元腔511顶部设置有加料口53；所述单元腔511侧面连通设置有副腔54；所述副腔54为透明材料制成，副腔54上端连通设置有换气孔541，用来平衡内外压差；所述副腔54远离单元腔511的一侧沿竖直方向设置有计量刻度；加料口53通过输料管与仓库的原料存储器连接；各类原料按照种类分别被输送到对应的单元腔511内，通过副腔54侧面的计量刻度可以按照混合比例来控制各原料的进料量；随后使隔板57连通，计量腔51内的各种原料一起进入混合腔52内，在经过初步混合后即被送入料腔11内进行搅拌处理。

如附图3所示，所述隔板57包括第一板体571和第二板体572；所述第一板体571固定设置在进料装置5内部；所述第一板体571表面设置有若干第一混料孔573；所述第一混料孔573与若干单元腔511在竖直方向上分别相互对应；所述第二板体572与第一板体571贴合设置；所述第二板体572贯穿延伸至进料装置5外侧；所述第二板体572表面设置有若干第二混料孔574；所述进料装置5内壁设置有滑轨，所述第二板体572与滑轨配合，沿贯穿进料装置5的方向往复滑动；所述第二混料孔574与第一混料孔573在第二板体572的滑动方向上位置对应；当第一混料孔573和第二混料孔574重合时，计量腔51内的原料可进入混合腔52内；当第一混料孔573与第二混料孔574位置错开时，计量腔51与混合腔52隔绝；如附图2所示，第二板体572延伸至进料装置5外侧的部分上固定设置有齿条575；所述齿轮576由电机驱动，与齿条575配合，实现第二板体572的往复移动。

如附图2所示，所述混合腔52底部铰接设置有挡板55；所述混合腔52侧面安装有电磁振动器56；混合腔52内的原料在电磁振动器56的带动下完成初步混合，随后向下打开挡板55，这些原料随即进入料腔11内；之后操作进料装置5远离料腔11，再将端盖12合上，并驱动转动装置2进行搅拌。

如附图1所示，所述盛料装置1下方设置有底座3；所述底座3上端沿转送装置2的转轴长度方向设置有滑槽31；所述料腔11底部与滑槽31配合；所述底座3上方滑动设置有轴承座21；所述轴承座21的滑动方向与滑槽31设置方向相同；

所述滑槽31底部设置有第一排污口32；所述料腔11底部设置有第二排污口18；所述第一排污口32和第二排污口18在料腔11的滑动方向上位置对应；当搅拌完成、水性漆原料完成转移后，料腔11沿靠近第一排污口32的方向移动，转动装置2也同步移动；第二排污口18移动至与第一排污口32位置对应处时，对料腔11内部进行清洗，清洗液与残留的水性漆及少量杂质颗粒一起依次穿过第二排污口18、第一排污口32后，进入废液池进行后续的净化处理；在进行搅拌时，第二排污口18与滑槽31底部紧贴有一定的密封效果，同时第二排污口18上方密封设置有排污盖，防止水性漆在非清洗时间从第二排污口18渗出。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。