一种提高破碎效率的燃料破碎装置的制作方法

本实用新型属于钢铁行业铁前原料预处理技术领域，特别是涉及一种提高破碎效率的燃料破碎装置。

背景技术：

固体燃料提供了烧结过程中80％的热源，其粒度和质量对烧结矿生产意义重大。一般地，烧结过程需要固体燃料破碎至0-3mm的粒度占80％以上，燃料适宜粒度为1.2-1.5mm。实际生产中往往达不到。以往粗放的生产，燃料经过四辊破碎后直接参与配料，燃料粒度的控制往往依靠调整破碎机上下辊子的间隙。过小的辊子间距造成燃料过粉化，辊皮检修频次高，成本增加，过大的间隙又降低破碎机的破碎效率，满足不了所需燃料的粒度。同时，燃料在进入破碎机时部分未经破碎，通过破碎机圆辊端面与破碎机外壳缝隙进入受料皮带，造成大粒度燃料出现。目前烧结燃料破碎基本采用开路破碎工艺，与四辊破碎机给料的皮带多为普通槽型皮带，槽型皮带料面为中间高两侧低的冠型断面，实际给料宽度小于破碎机滚筒长度，且给料皮带没有计量，多为粗放式“随来随破”方式，造成破碎机中间辊皮磨损严重，两端未有效利用，呈哑铃状。为防止大颗粒燃料从两侧溜走，往往采取减少给料量，人为的降低破碎机的破碎效率。本实用新型专利为解决上述问题，采取有效措施，保证燃料破碎的产量和质量。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种提高破碎效率的燃料破碎装置，有效解决了破碎机中间辊皮磨损严重，两端未有效利用，呈哑铃状等问题。

本实用新型包括燃料缓冲仓1、称重传感器2、振动电机3、平开式插板阀4、受料斗5、拖料皮带秤6、四辊破碎机7、电液推杆机构8、翻板阀9、端部溜槽10、中间溜槽11、边料皮带机12，燃料皮带机13。其中称重传感器用于支撑缓冲仓1并计量缓冲仓内的燃料料位，振动电机3安装在缓冲仓1的外壁上。平开式插板阀4和受料斗5悬挂在缓冲仓1下端。拖料皮带秤6水平放置在地面，头部与四辊破碎机7连接，尾部接受受料斗5的来料。四辊破碎机7放置于地面，上端接拖料皮带秤6，下端连接端部溜槽10和中间溜槽11。边料皮带机12与端部溜槽10连接，燃料皮带机13与中间溜槽连接。

本实用新型来料为皮带机或者对辊破碎机，燃料粒度要求为<25mm。所述缓冲料仓用于接受新燃料和边料循环的返料，缓冲仓仓容不宜过大。缓冲料仓设称重压头，控制仓位在合理水平，料仓上设振动电机，防止燃料过湿产生蓬料。

缓冲仓1下设手动平开插板阀，用于控制燃料的下料量。

所述拖料皮带秤6采用变频调速，控制进入四辊破碎机的燃料量，拖料皮带秤6受料斗下部出口采用闸门控制，高度和宽度方向均可调整。

所述四辊破碎机7由上下两组圆辊组成，两级破碎，上下辊筒间隙可调整。

四辊破碎机7入料口宽度应与拖料皮带秤带宽、破碎机圆辊长度相适应。

四辊破碎机7下溜槽上安装可以调整角度的翻板阀，通过旋转翻板阀，调整返料的循环量以控制合格燃料的粒度。

所述翻板阀9由电动执行机构控制，与连杆机构连接，由液压推杆驱动，通过手动调节液压推杆伸缩量控制翻板阀的转动角度。

四辊破碎机7下设三个溜槽，中间接受粒度合格的燃料，两端溜槽接受粒度较大的边料。

两个边料溜槽落入边料皮带，经过皮带倒运，重新返回缓冲仓1内，参与破碎。合格燃料落入燃料皮带去配料室参与配料。

根据燃料的供给结构，燃料物化性质，烧结对燃料粒度的要求等，确定合理缓冲料仓料位，拖料皮带给料量，边料循环量，形成连锁关系。本实用新型的优点：

由于本实用新型采用了边料循环工艺，控制破碎后参与配料的燃料的粒度，同时四辊破碎机受料方式采用拖料皮带，保证燃料在四辊破碎机长度方向均匀性，避免破碎机辊子出现中间过度磨损，检修频次过快的情况。同时拖料皮带采用变频调节，可根据实际情况调整给料量，采用边料循环技术，又避免因增加破碎量带来燃料质量控制难题，从而提升破碎效率。从源头上控制燃料粒度，保证参与烧结的燃料粒度均匀，可达到降低固体燃料消耗，改善烧结矿质量，提升烧结利用系数的目的。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的破碎流程图。

图中，燃料缓冲仓1、称重传感器2、振动电机3、平开式插板阀4、受料斗5、拖料皮带秤6、四辊破碎机7、电液推杆机构8、翻板阀9、端部溜槽10、中间溜槽11、燃料皮带机12，边料皮带机13。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的提高破碎效率的固体燃料破碎工艺如图1、图2所示，主要部件包括燃料缓冲仓1、受料斗5、拖料皮带秤6、四辊破碎机7、电液推杆机构8、翻板阀9、端部溜槽10、中间溜槽11、燃料皮带机12，边料皮带机13等。

来自对辊破碎机或者皮带机(一般地钢厂可根据实际情况选择一级或者两级破碎工艺)将0～25mm粒度燃料运至燃料缓冲仓1中，缓冲仓安装称重传感器2，检测仓内的燃料料位，设置高低料位报警，并在缓冲仓1上安装振动电机3，防止燃料过湿粘料或者板结产生蓬料。缓冲仓1下设可调节的平开式插板阀4，作为控制给料量和检修手段。

缓冲仓下给料斗5前端设可调整高度、宽度的闸门，拖料皮带秤6采用变频调速，在皮带机带面设置传感器计量瞬时给料量，达到精准供料的目的。拖料皮带秤6头部正对四辊破碎机7受料口。

四辊破碎机7由上下两组圆辊组成，每组辊子分驱动辊和从动辊，驱动辊与从动辊采用胶带联接。实施中四辊破碎7进料口宽度与拖料皮带秤6宽度应保持一致，四辊破碎机7上下辊子间隙可根据破碎效果实时调整。

四辊破碎机7下部设端部溜槽10，中间溜槽11，在溜槽上安装翻板阀9，根据破碎后燃料的粒度情况，调整翻板阀8的转动角度。翻板阀9由电液推杆机构8控制，通过调整电液推杆机构8推杆的伸缩量，控制翻板阀8转动角度。

通过翻板阀9调节破碎后燃料的分布，合格燃料进入中间溜槽11，粒度较大的边料进入端部溜槽10；边料落入边料皮带12，通过皮带倒运重新进入缓冲料仓1中，合格燃料落入燃料皮带机13，进入配料仓14参与配料。

可通过对燃料皮带13合格燃料取料和计量，判断破碎后燃料粒度和产能与实际生产要求的匹配情况，合理调整拖料皮带秤给料量，翻板阀的开启角度，形成闭路连锁控制。