自动点胶贴片装置的制作方法

本实用新型涉及贴片装置，特别涉及自动点胶贴片装置，属于贴片设备技术领域。

背景技术：

在电子元件生产过程中，需要将基片点胶与电子元件基板贴合，即贴片，贴片指的是在pcb基础上进行加工的系列工艺流程的简称，是电子组装行业里最流行的一种技术和工艺，目前贴片采用人工涂胶粘贴的方式，不仅贴片加工的劳动强度大、人力成本较高、加工效率低，且基片一般为圆形、较小的薄片，人工贴片存在的误差较大，进而造成贴片操作的难度大、产品合格率低，实用性较差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术目前贴片采用人工涂胶粘贴的方式，不仅贴片加工的劳动强度大、人力成本较高、加工效率低，且基片一般为圆形、较小的薄片，人工贴片存在的误差较大，进而造成贴片操作的难度大、产品合格率低的缺陷，提供自动点胶贴片装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型自动点胶贴片装置，包括操作台，所述操作台相对的两侧通过支架安装有贴片上料机构，所述贴片上料机构由上料组件和压合组件组成，所述贴片上料机构一侧的操作台上方设有点胶机构，所述操作台上设有输送带，所述输送带依次穿过点胶机构和贴片上料机构，所述输送带上放置有托盘；

所述上料机构包括承托盘、落料孔、上料盘、料孔和伺服电机，所述承托盘的底部通过支架固定安装，所述承托盘的顶部开设有圆形凹槽，圆形凹槽内设有圆形结构的上料盘，所述上料盘上设有若干圆周等间距分布的料孔，所述承托盘圆心一侧的边缘设有落料孔，所述落料孔与上方料孔对应设置，所述上料盘底部中心通过联轴器与承托盘上的伺服电机输出端固定安装。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述压合组件包括贴片气缸和压合头，所述落料孔上方的承托盘上固定安装有支架，所述支架的顶部固定安装有倒置的贴片气缸，所述贴片气缸的输出端通过活塞杆与圆形结构的压合头固定安装，所述压合头、落料孔和料孔三者重合设置，且所述压合头穿过落料孔和料孔设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述点胶机构包括点胶头和点胶气缸，所述点胶头的顶部通过活塞杆与点胶气缸的输出端固定安装，所述点胶气缸的顶部通过连接块与支架固定安装，所述点胶头通过输胶管与支架顶部的输胶泵输出端连接，所述输胶泵的输入端通过输胶管与支架顶部的储胶罐连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述点胶头与落料孔在同一水平线上设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述托盘内放置有贴片基板，所述托盘与贴片基板相适配。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述托盘内壁设有橡胶垫，所述托盘的外壁、以及橡胶垫的表面均设置为粗糙面。

本实用新型所达到的有益效果是：

1、该自动点胶贴片装置，结构简单，使用方便，通过设置的贴片上料机构和点胶机构，实现贴片基板与基片之间的自动贴片，改变现有贴片采用人工点胶、贴合的加工方式，且上料与贴片压合位置空间上错落开设置，使得上料与贴片压合互不影响，不仅提高工件贴片加工的生产效率，极大的降低了贴片的劳动强度和人力成本。

2、该自动点胶贴片装置，通过贴片上料机构上的承托盘设有落料孔、上料盘设有若干料孔，落料孔、料孔与压合头在垂直方向上重合，点胶头与落料孔在同一水平线上设置，只要在加工时保证贴片基板待贴片点与点胶头对应放置即可精准贴片，降低本装置操作的难度，且放置基板的托盘具有较好的摩擦性，防止偏动，提高贴片质量，实用性更强。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的上料盘的结构俯视图；

图3是本实用新型的上料盘和承托盘的结构示意图；

图4是本实用新型的贴片上料机构的结构示意图；

图5是本实用新型的点胶机构的结构示意图；

图6是本实用新型的托盘的结构示意图。

图中：1、操作台；2、贴片上料机构；21、承托盘；22、落料孔；23、上料盘；24、料孔；25、伺服电机；26、贴片气缸；27、压合头；3、托盘；4、点胶机构；41、点胶头；42、连接块；43、点胶气缸；44、储胶罐；45、输胶泵；5、输送带；6、支架。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-图6所示，自动点胶贴片装置，包括操作台1，所述操作台1相对的两侧通过支架6安装有贴片上料机构2，所述贴片上料机构2由上料组件和压合组件组成，所述贴片上料机构2一侧的操作台1上方设有点胶机构4，所述操作台1上设有输送带5，所述输送带5依次穿过点胶机构4和贴片上料机构2，所述输送带5上放置有托盘3；所述上料机构包括承托盘21、落料孔22、上料盘23、料孔24和伺服电机25，所述承托盘21的底部通过支架6固定安装，所述承托盘21的顶部开设有圆形凹槽，圆形凹槽内设有圆形结构的上料盘23，所述上料盘23上设有若干圆周等间距分布的料孔24，所述承托盘21圆心一侧的边缘设有落料孔22，所述落料孔22与上方料孔24对应设置，所述上料盘23底部中心通过联轴器与承托盘21上的伺服电机25输出端固定安装。

进一步的，所述压合组件包括贴片气缸26和压合头27，所述落料孔22上方的承托盘21上固定安装有支架6，所述支架6的顶部固定安装有倒置的贴片气缸26，所述贴片气缸26的输出端通过活塞杆与圆形结构的压合头27固定安装，所述压合头27、落料孔22和料孔24三者重合设置，且所述压合头27穿过落料孔22和料孔24设置，实现贴片自动压合，提高贴片的牢固、稳定性。

进一步的，所述点胶机构4包括点胶头41和点胶气缸43，所述点胶头41的顶部通过活塞杆与点胶气缸43的输出端固定安装，所述点胶气缸43的顶部通过连接块42与支架6固定安装，所述点胶头41通过输胶管与支架6顶部的输胶泵45输出端连接，所述输胶泵45的输入端通过输胶管与支架6顶部的储胶罐44连接，能够实现贴片的自动点胶处理，为了避免胶液凝固，安装的点胶机构4与贴片上料机构2靠近。

进一步的，所述点胶头41与落料孔22在同一水平线上设置，避免点胶与贴片发生位置上的偏差。

进一步的，所述托盘3内放置有贴片基板，所述托盘3与贴片基板相适配，方便基板的放置。

进一步的，所述托盘3内壁设有橡胶垫，所述托盘3的外壁、以及橡胶垫的表面均设置为粗糙面，增加托盘3与输送带5之间、以及托盘3与基板之间的摩擦，防止偏动，提高贴片质量。

工作原理：使用时，将需要贴片处理的基板放置在相适配的托盘3上，再将载有基板的托盘3放置在输送带5上，在放置时，使基板待贴合的点与点胶头41对应，由于托盘3的外壁、以及内部橡胶垫的表面均设置为粗糙面，增加托盘3与输送带5之间、以及托盘3与基板之间的摩擦，能够防止位置偏移，在输送带5的输送下基板依次经过点胶机构4和贴片上料机构2，基板经过点胶头41时，点胶气缸43通过活塞杆快速推动点胶头41下移，输胶泵45通过输胶管将储胶罐44内的胶液由点胶头41滴在待贴片点，经过贴片上料机构2时，伺服电机25驱动上料盘23转动，放置在料孔24内的基片因承托盘21承托随上料盘23转动，当上料盘23上的料孔24与承托盘21上的落料孔22重合时，基片失去承托盘21的承托由落料孔22下落至底部基板点胶点，然后贴片气缸26通过活塞杆快速驱动压合头27下移，穿过料孔24、落料孔22后对基片与基板贴片压合，即实现贴片基板与基片之间的自动贴片，改变现有贴片采用人工点胶、贴合的加工方式，且上料与贴片压合位置空间上错落开设置，使得上料与贴片压合互不影响，不仅提高工件贴片加工的生产效率，极大的降低了贴片的劳动强度和人力成本，由于落料孔22、料孔24与压合头27在垂直方向上重合，点胶头41与落料孔22在同一水平线上设置，只要在加工时保证贴片基板待贴片点与点胶头41对应放置即可精准贴片，降低本装置操作的难度，且放置基板的托盘3具有较好的摩擦性，防止偏动，提高贴片质量，实用性更强。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。