一种铸铁管离心锤击破碎机的制作方法

本实用新型属于铸管破碎设备领域，尤其是涉及一种铸铁管离心锤击破碎机。

背景技术：

在铸管生产过程中不可避免会出现一些废品管，这些未退火的废品管往往是人工通过锤砸或跌落等方式破碎后进行回炉，效率低且碎片大，不能实现对碎片大小的控制

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种铸铁管离心锤击破碎机，以对碎片大小进行控制，自动化程度高，破碎效率高，占地小，成本低。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种铸铁管离心锤击破碎机，包括中空的外壳，外壳的内侧壁与转子支架的一端固定，转子支架的另一端转动连接有转子驱动轴，转子驱动轴的一端通过花键固定有皮带轮，转子驱动轴的另一端通过花键固定有转子，转子的前壁铰接有多个破碎锤，转子的下方设有下料筛板，下料筛板固定在外壳的两内侧壁之间，下料筛板的下方有下料通道，外壳的侧壁开有进料口，进料口位于所述转子和所述下料筛板之间。

进一步的，所述转子支架包括固定在所述外壳内侧壁的固定板，固定板上间隔固定有两个横板，所述转子驱动轴通过轴承与横板转动连接，所述转子位于两个横板之间。

进一步的，所述转子驱动轴的一端穿过横板后与所述皮带轮通过花键固定，皮带轮通过皮带与电机皮带轮连接。

进一步的，所述外壳的内壁固定多个限位挡轮，限位挡轮位于所述进料口的上方和下方。

进一步的，所述限位挡轮包括与所述外壳内壁固定的限位轴，限位轴的外壁转动套接有限位套。

进一步的，所述限位挡轮的上方有光电开关。

进一步的，所述外壳靠近进料口的一侧连接有输送轨道，两个输送轨道之间固定有多个输送轮。

进一步的，所述输送轮包括呈v型固定的两个输送轴，输送轴的外壁转动套接有输送套。

进一步的，所述输送套的外径从端部向中心部逐渐减小。

进一步的，所述外壳的底壁为下料通道，下料通道从进料口向出料口方向倾斜。

进一步的，所述电机、光电开关与控制器连接。

进一步的，所述破碎锤优选为三角形破碎锤。

进一步的，所述下料筛板上开有多个容碎片通过的通孔。

相对于现有技术，本实用新型所述的铸铁管离心锤击破碎机具有以下优势：

(1)本实用新型所述的铸铁管离心锤击破碎机，可以对碎片大小进行控制，自动化程度高，破碎效率高，占地小，成本低。

(2)本实用新型所述的铸铁管离心锤击破碎机，利用转子转动时的离心力使多个破碎锤依次撞击铸管，实现对铸管的破碎，破碎的自动化程度高。

(3)本实用新型所述的铸铁管离心锤击破碎机，下料筛板实现了对碎片大小的控制，当破碎后的碎片不能穿过下料筛板而继续留在筛板上时，持续转动的转子会带动破碎锤对留在筛板上的碎片进行二次破碎，直至碎片可以从下料筛板中通过为止。这样使得所有落入下料通道的碎片均满足尺寸的要求。

(4)本实用新型所述的铸铁管离心锤击破碎机，位于进料口上方和下方的限位挡轮，起到了限位的作用，防止从进料口进入的钢管在被撞击过程中出现偏移而导致撞击不彻底。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的铸铁管离心锤击破碎机示意图；

图2为本实用新型实施例所述的转子示意图；

图3为本实用新型实施例所述的输送轮示意图；

图4为本实用新型实施例所述的限位挡轮示意图。

附图标记说明：

1-外壳；2-破碎锤；3-转子；4-转子支架；41-横板；42-固定板；5-皮带轮；6-转子驱动轴；7-限位挡轮；71-限位轴；72-限位套；8-输送轮；81-输送轴；82-输送套；821-端部；822-中心部；9-光电开关；10-铸管；11-下料筛板；12-下料通道；13-输送轨道；14-进料口；15-出料口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图3所示，一种铸铁管离心锤击破碎机，包括中空的外壳1，外壳1的内侧壁与转子支架4的一端固定，转子支架4的另一端转动连接有转子驱动轴6，转子驱动轴6的一端通过花键固定有皮带轮5，转子驱动轴6的另一端通过花键固定有转子3，转子3的前壁铰接有多个破碎锤2，转子3的下方设有下料筛板11，下料筛板11固定在外壳1的两内侧壁之间，下料筛板11的下方有下料通道12，外壳1的侧壁开有进料口14，进料口14位于所述转子3和所述下料筛板11之间。

利用转子3转动时的离心力使多个破碎锤2依次撞击铸管，实现对铸管2的破碎，破碎的自动化程度高。所述破碎锤2优选为三角形破碎锤2。

三角形的破碎锤2使得破碎锤2与铸管10接触时为点接触，破坏力更大，破碎的效果更好。

下料筛板11实现了对碎片大小的控制，当破碎后的碎片不能穿过下料筛板11而继续留在筛板上时，持续转动的转子3会带动破碎锤2对留在筛板上的碎片进行二次破碎，直至碎片可以从下料筛板11中通过为止。这样使得所有落入下料通道的碎片均满足尺寸的要求。

所述转子支架4包括固定在所述外壳1内侧壁的固定板42，固定板42上间隔固定有两个横板41，所述转子驱动轴6通过轴承与横板41转动连接，所述转子3位于两个横板41之间。

所述转子驱动轴6的一端穿过横板41后与所述皮带轮5通过花键固定，皮带轮5通过皮带与电机皮带轮连接。

使用时，启动电机，电机皮带轮开始转动，进而通过皮带带动皮带轮5转动，皮带轮5带动转子驱动轴6转动，转子驱动轴6进一步带动转子3转动，转子3带动破碎锤2转动。利用转子转动时的离心力使多个破碎锤2依次撞击铸管10，将铸管进行破碎

所述外壳1的内壁固定多个限位挡轮7，限位挡轮7位于所述进料口14的上方和下方。

位于进料口14上方和下方的限位挡轮，起到了限位的作用，防止从进料口14进入的铸管10在被撞击过程中出现偏移而导致撞击不彻底。

所述限位挡轮7包括与所述外壳1内壁固定的限位轴71，限位轴的外壁转动套接有限位套72。

在铸管10进料移动时，转动套接有限位套72可以随着铸管10的移动而转动，既可以起到防止铸管10偏移的作用，又可以减小铸管10与限位套72之间的摩擦力，方便铸管10的移动。

所述限位挡轮7的上方有光电开关9。

所述外壳1靠近进料口14的一侧连接有输送轨道13，两个输送轨道13之间固定有多个输送轮8。

所述输送轮8包括呈v型固定的两个输送轴81，输送轴81的外壁转动套接有输送套82。所述输送套82的外径从端部821向中心部822逐渐减小。

v型固定的两个输送轴81既提供了可支撑铸管10的空间，又可以从两侧起到防止铸管10偏移的作用，保证铸管10输送过程中的稳定性。

所述输送套82的外径从端部821向中心部822逐渐减小，使得两个中心部822之间的空间较大，利于铸管10的输送；而端部821之间的空间较小，使得端部821可以贴紧铸管10外壁，对铸管10起到很好的限位作用。同时在铸管10持续向进料口14方向移动时，转动套接的输送套82可以随着铸管10的移动而转动，减小铸管10与输送套82之间的摩擦力，方便铸管10的输送。

所述外壳1的底壁为下料通道12，下料通道12从进料口14向出料口15方向倾斜。

所述电机、光电开关9与控制器连接。当光电开关9检测到铸管10的信号时，将信号传输给控制器，控制器启动电机。

具体工作过程：

将待破碎的铸管10放置在输送轨道13之间的输送轮8的中心，推动铸管10从进料口14进入外壳1内，外壳1的上方、下方均与限位挡轮9抵接。当光电开关9检测到铸管10的信号时，将信号传输给控制器，控制器启动电机。此时电机皮带轮开始转动，进而通过皮带带动皮带轮5转动，皮带轮5带动转子驱动轴6转动，转子驱动轴6进一步带动转子3转动，转子3带动破碎锤2转动。利用转子转动时的离心力使多个破碎锤2依次撞击铸管10，将铸管进行破碎。破碎后的粒径较小的碎片通过下料筛板11上的通孔落入下料通道12中，最后从出料口15流出。破碎后的粒径较大的碎片因不能通过下料筛板11而留在下料筛板11上。持续转动的转子3会带动破碎锤2对留在下料筛板11上的碎片进行二次破碎，直至碎片可以从下料筛板11中通过为止。这样使得所有落入下料通道的碎片均满足尺寸的要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。