熔硫釜清液除杂装置的制作方法

本实用新型属于煤气脱硫技术领域，更具体地说，是涉及一种熔硫釜清液除杂装置。

背景技术：

在炼焦过程中会产生大量的硫化氢，硫化氢会引起设备腐蚀和催化剂中毒，导致生产成本增加和产品质量下降，如不经处理排放到大气中，会带来严重的环境问题，直接威胁人类的生存与发展。因此，现在的焦化厂中均设有用于脱除硫化氢的脱硫工段。

在脱硫工段中，一般采用脱硫液吸收煤气中的硫化氢，然后从脱硫液中提取硫泡沫，最后将硫泡沫送入熔硫釜中通过清液提取硫单质。然而，在脱硫液吸收煤气的过程中，煤气中的焦油等油类物质和颗粒物杂质也会进入脱硫液中，进而混入到熔硫釜的清液中。

若不去除熔硫釜清液中的油类物质和颗粒物杂质，油类物质和颗粒物杂质跟随清液进入熔硫釜中后，在釜内高温下，油类物质和颗粒物杂质会和硫磺发生反应，形成粘性物质，最终黏在熔硫釜壁上，影响熔硫釜的运行，降低熔硫效率，因此需要及时的去除熔硫釜清液中的油类物质和颗粒物杂质，以免影响熔硫釜的运行。但是，若采用一般的沉淀方式来去除熔硫釜清液中的油类物质和颗粒物杂质，由于沉淀时间较长，难以快速的处理大量的清液，会影响熔硫釜的熔硫效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种熔硫釜清液除杂装置，以解决现有技术中存在的采用沉淀的方式去除熔硫釜清液中的油类物质和颗粒物杂质，难以快速的处理大量清液，影响熔硫釜的熔硫效率技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是，提供一种熔硫釜清液除杂装置，包括：

池体；

曝气单元，设于所述池体内腔的底部；

旋流分离单元，设于所述池体内，具有切向进口、溢流口和底流口，所述切向进口设有伸出所述池体外的清液进管，所述溢流口与所述池体的内腔连通；以及

杂质容留室，设于所述池体内，与所述底流口连通，所述杂质容留室设有与所述池体外部连通的排渣管。

作为本申请另一实施例，所述杂质容留室内设有用于冲洗所述杂质容留室内残留杂质的反冲管。

作为本申请另一实施例，所述反冲管设于所述杂质容留室内腔的底面上，且所述反冲管的侧壁上设有多个喷射孔，所述喷射孔的喷射方向与所述杂质容留室内腔的底面平行。

作为本申请另一实施例，所述熔硫釜清液除杂装置还设有与所述排渣管连通的污泥泵。

作为本申请另一实施例，所述杂质容留室包括折板，所述折板与所述池体的池底和侧壁包围形成所述杂质容留室。

作为本申请另一实施例，所述溢流口位于所述旋流分离单元的顶部，所述溢流口连接有导管，所述导管延伸至所述旋流分离单元的水平范围外。

作为本申请另一实施例，所述杂质容留室设于所述池体的底部，所述杂质容留室支撑于所述旋流分离单元的下方。

作为本申请另一实施例，所述旋流分离单元与所述池体的侧壁之间连接有连接板。

作为本申请另一实施例，所述连接板具有沿竖直方向排列的多个。

作为本申请另一实施例，所述旋流分离单元为旋流分离器，和/或所述曝气单元为曝气管。

本实用新型实施例提供的熔硫釜清液除杂装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型实施例的熔硫釜清液除杂装置，熔硫釜的清液从清液进管进入旋流分离单元，旋流分离单元分离出的杂质从底流口流到杂质容留室中暂存，杂质容留室中的杂质积存到一定量后可以从排渣管排出，旋流分离单元分离出的去除杂质的清液从溢流口溢流到池体的内腔中，曝气单元在池体的底部进行曝气，通过气浮法除油，使池体内清液中的油质上浮形成油层，然后将池体中的清液和油层分别抽出回收，本实用新型实施例的熔硫釜清液除杂装置，旋流分离单元能够快速的分离清液中的杂质，并且可以通过曝气单元快速的分离清液中的油质，能够快速的处理大量的清液，提高清液的处理效率，而且旋流分离单元设于所述池体内，能够避免泄露，防止污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的熔硫釜清液除杂装置的剖视图。

其中，图中各附图标记：

1-池体；2-曝气单元；3-旋流分离单元；31-清液进管；32-底流口；33-导管；34-连接板；4-杂质容留室；41-排渣管；42-反冲管；43-喷射孔；44-折板；5-污泥泵。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1，现对本实用新型实施例提供的熔硫釜清液除杂装置进行说明。一种熔硫釜清液除杂装置包括：池体1、曝气单元2、旋流分离单元3和杂质容留室4。

曝气单元2设于池体1内腔的底部。旋流分离单元3设于池体1内，具有切向进口、溢流口和底流口32，切向进口设有伸出池体1外的清液进管31，溢流口与池体1的内腔连通。杂质容留室4设于池体1内，与底流口32连通，杂质容留室4设有与池体1外部连通的排渣管41。

与现有技术相比，本实用新型实施例的熔硫釜清液除杂装置，熔硫釜的清液从清液进管31进入旋流分离单元3，旋流分离单元3分离出的杂质从底流口32流到杂质容留室4中暂存，杂质容留室4中的杂质积存到一定量后可以从排渣管41排出，旋流分离单元3分离出的去除杂质的清液从溢流口溢流到池体1的内腔中，曝气单元2在池体1的底部进行曝气，通过气浮法除油，使池体1内清液中的油质上浮形成油层，然后将池体1中的清液和油层分别抽出回收，本实用新型实施例的熔硫釜清液除杂装置，旋流分离单元3能够快速的分离清液中的杂质，并且可以通过曝气单元2快速的分离清液中的油质，能够快速的处理大量的清液，提高清液的处理效率，而且旋流分离单元3设于池体1内，能够避免泄露，防止污染。

本实施例中，池体1和曝气单元2的设置形式可以参考一般的水处理中的曝气池的结构。具体地，曝气单元2可以采用曝气管，曝气管均匀的铺设在池体1的底部，从而能够在池体1内均匀的进行曝气。池体1内可以安装有漂浮式浮油收集装置。漂浮式浮油收集装置上连接有排油管，漂浮式浮油收集装置漂浮在池体1的液面上，使排油管的进油口使用保持在池体1的液面上，收集池体1内的浮油。具体地，漂浮式浮油收集装置可以是采用市售的产品。

本实施例中，杂质容留室4设置在池体1内，杂质容留室4的内腔与池体1的内腔隔离。杂质容留室4连通有排渣管41，排渣管41的一端延伸至池体1外。杂质容留室4可以设有与外界连通的透气孔，以平衡杂质容留室4内和外部的气压。

本实施例中，清液从切向进口进入旋流分离单元3中，在旋流分离单元3中形成旋流，较重的杂质下沉从下部的底流口32排出，较轻的清液从上部的溢流口排出。旋流分离单元3的内部可以设有螺旋状引导板，便于形成旋流。具体地，旋流分离单元3可以采用市售的旋流分离器，也可以在市售的旋流分离器内外喷涂防腐涂层，进行防腐，以延长使用寿命。旋流分离单元3固定在池体1的侧壁上。旋流分离单元3侧面的切向进口连接清液进管31，清液进管31元延伸到池体1外，用于与脱硫工段的清液出口连接。旋流分离单元3顶部的溢流口直接开放或者连接导管33，使得分离出的清液能够自动流到池体1的内腔中。旋流分离单元3底部的底流口32通过管路或者直接与池体1内的杂质容留室4连通，使得分离出的杂质排入杂质容留室4中。在运行一段时间后，可以通过排渣管41将杂质容留室4中积存的杂质排出。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，杂质容留室4内设有用于冲洗杂质容留室4内残留杂质的反冲管42。使用时，可以定期的向反冲管42中通入高压水流，冲洗杂质容留室4的内腔，防止杂质黏附在杂质容留室4内。

本实施例中，反冲管42安装在杂志容留室内。反冲管42的一端延伸出池体1外，用于通入高压水。反冲管42的另一端可以是开放的，用于使高压水直接喷出，冲洗杂志容留室的内腔，反冲管42的该端也可以是封闭的，而在反冲管42的侧壁上设置多个冲洗孔，使高压水从冲洗孔中喷出，冲洗杂志容留室的内腔。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，反冲管42设于杂质容留室4内腔的底面上，且反冲管42的侧壁上设有多个喷射孔43，喷射孔43的喷射方向与杂质容留室4内腔的底面平行。使得喷射孔43喷射的水流能够冲洗杂质容留室4内腔的底面，从而更好的避免杂质容留室4内积存杂质。

本实施例中，杂质容留室4内腔的底面为水平面，反冲管42水平的安装在杂质容留室4内腔的底面上。反冲管42上的多个喷射孔43沿反冲管42的轴向均布，并且每个喷射孔43的喷射方向水平，从而覆盖杂质容留室4内腔的底面。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，熔硫釜清液除杂装置还设有与排渣管41连通的污泥泵5。通过污泥泵5可以更好的将杂质容留室4内粘稠的杂质抽出，避免杂质积存在杂质容留室4内。

本实施例中，污泥泵5可以固定在池体1的外壁上，污泥泵5也可以是单独的设置在池体1的外部。采用污泥泵5时，杂质容留室4应设有与外界连通的透气孔，以平衡杂质容留室4内和外部的气压。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，杂质容留室4包括折板44，折板44与池体1的池底和侧壁包围形成杂质容留室4。

本实施例中，折板44呈l形，折板44倒扣在池体1的一侧壁和池底的夹角处，从而在池体1内形成杂质容留室4。具体地，折板44可以采用钢板弯折制成，而池体1也采用钢板焊接制成，通过将折板44的边缘与池体1焊接，保证杂质容留室4与池体1内腔的隔离。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，溢流口位于旋流分离单元3的顶部，溢流口连接有导管33，导管33延伸至旋流分离单元3的水平范围外。导管33能够将溢流口排出的清液引导到旋流分离单元3的水平范围外，避免溢流口的排出的清液下落冲击旋流分离单元3的顶部，避免清液飞溅，减小旋流分离单元3的震动。

本实施例中，导管33呈l形，导管33一端竖直并与旋流分离单元3顶部的溢流口连通，导管33的另一端水平，并朝向池体1内设有曝气单元2的区域延伸，直至超出旋流分离单元3的水平范围。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，杂质容留室4设于池体1的底部，杂质容留室4支撑于旋流分离单元3的下方。杂质容留室4对旋流分离单元3形成支撑，减少其他的支撑结构，保证旋流分离单元3运行稳定。

本实施例中，杂质容留室4设置在池体1的底部，旋流分离单元3安装在杂质容留室4上。底流口32位于旋流分离单元3的底部，底流口32直接与杂质容留室4的顶部连接，或者通过硬质的接管与杂质容留室4的顶部连接，使得杂质容留室4能够支撑旋流分离单元3的底部。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，旋流分离单元3与池体1的侧壁之间连接有连接板34。连接板34能够保证旋流分离单元3运行稳定。

本实施例中，杂质容留室4和旋流分离单元3靠近池体1的一个侧壁设置，并且杂质容留室4设置在池体1的底部，旋流分离单元3安装在杂质容留室4上。底流口32位于旋流分离单元3的底部，底流口32直接与杂质容留室4的顶部连接，或者通过硬质的接管与杂质容留室4的顶部连接，使得杂质容留室4能够支撑旋流分离单元3的底部。连接板34呈水平，并且一端与旋流分离单元3连接、另一端与旋流分离单元3靠近的池体1侧壁连接。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，连接板34具有沿竖直方向排列的多个。

本实施例中，杂质容留室4和旋流分离单元3靠近池体1的一个侧壁设置，并且杂质容留室4设置在池体1的底部，旋流分离单元3安装在杂质容留室4上。底流口32位于旋流分离单元3的底部，底流口32直接与杂质容留室4的顶部连接，或者通过硬质的接管与杂质容留室4的顶部连接，使得杂质容留室4能够支撑旋流分离单元3的底部。旋流分离单元3和池体1的该侧壁之间从上至下分布有多个连接板34，每个连接板34呈水平，并且一端与旋流分离单元3连接、另一端与旋流分离单元3靠近的池体1侧壁连接。

请参阅图1，作为本实用新型提供的熔硫釜清液除杂装置的一种具体实施方式，旋流分离单元3为旋流分离器，和/或曝气单元2为曝气管。

本实施例中，旋流分离单元3可以采用市售的旋流分离器。根据实际需要，可以选择在市售的旋流分离器内外喷涂防腐涂层，进行防腐，以延长使用寿命。旋流分离器侧面的切向进口连接清液进管31，清液进管31延伸到池体1外，用于与脱硫工段的清液出口连接。旋流分离器顶部的溢流口直接开放或者连接导管33，使得分离出的清液能够自动流到池体1的内腔中。旋流分离器底部的底流口32通过管路或者直接与池体1内的杂质容留室4连通，使得分离出的杂质排入杂质容留室4中。

本实施例中，曝气单元2采用市售的曝气管，曝气管均匀的平铺设在池体1内腔的底部。根据实际需要，可以选择在市售的曝气管内外喷涂防腐涂层，进行防腐，以延长使用寿命。

本实施例中，旋流分离器和曝气管可以择一采用，也可以两者都采用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。