一种链条钢网传送分离黏土渣土结构的制作方法

本发明涉及土木施工领域，特别涉及一种链条钢网传送分离黏土渣土结构。

背景技术：

在如今的隧道施工中，通常采用的是盾构机挖掘，掘进的工序时则一般会涉及到对泥浆的处理，主要利于盾构机和隧道内岩壁的润滑和减少盾构机的磨损，也会将使用后的泥浆继续循环处理后，再次使用，以此保证高速高效的施工使用和降低成本的作用。

然而现有的泥浆处理方式一般都具有较大的缺陷，例如舟山鲁家峙隧道掘进泥水处理设备即是选用康明克斯mtp-800型设备，初筛为1.8m*3.3m双层振动筛，在生产中排渣泥水包含的大量黏土块(粒度50mm-150mm)，粘贴在初筛面上，堵塞筛孔，造成浆液与渣土直接从初筛上排入弃渣场。为解决这个问题，技术人员尝试把初筛条缝间距加大至30mm，没有效果，仍然存在“跑浆”现象，并且黏性泥团进入一级旋流器，堵塞旋流器，使原本能分离1-3mm颗粒的旋流器丧失功能，持续降低了泥浆的质量，因此设计一种能够良好处理泥浆循环的设备，是如今隧道施工流程中的趋势。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种链条钢网传送分离黏土渣土结构。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明一种链条钢网传送分离黏土渣土结构，包括分离装置主体，所述分离装置主体的顶端表面安装有排浆管，所述排浆管的底端安装有分配器，所述分配器的底侧安装有传动装置，其传动装置设置于分离装置主体内部，所述分配器的一侧设置有网栅，且网栅安装于分离装置主体内壁，与传动装置为垂直设置，所述传动装置的一端安装有首部转动轮，所述传动装置的另一端安装有尾部转动轮，其首部转动轮和尾部转动轮表面安装有网带，所述网带内侧安装有网面冲刷管，所述分离装置主体的内部底端设置有储浆池，所述储浆池的一端安装有出水管，所述出水管的一端安装有浆泵，所述浆泵的一端安装有旋流器。

作为本发明的一种优选技术方案，所述分离装置主体的表面设置有驱动电机，用于传动尾部转动轮和首部转动轮，所述尾部转动轮和首部转动轮分别和分离装置主体固定连接，所述首部转动轮底侧设置有刮板，其刮板和网带为垂直设置，且刮板和分离装置主体为固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述网面冲刷管和分离装置主体为固定连接，且位于网带内侧靠近尾部转动轮一侧，与尾部转动轮的直线距离为10-20cm。

作为本发明的一种优选技术方案，所述出水管和分离装置主体为固定连接，所述浆泵分别与出水管和旋流器为固定连接，其浆泵和旋流器之间设置有连接管道。

作为本发明的一种优选技术方案，所述网带的倾斜角度为6度至8度，所述网带的传动速度为0.8m/s-1.5m/s，所述网带的长度为3.2m-3.5m，所述网带的宽度为1.5m。

作为本发明的一种优选技术方案，所述网带是由钢网组成，其钢网表面设置有孔洞，孔洞的面积尺寸为9cm²-16cm²，所述钢网之间的间距为a，其中a的取值范围为50.8mm-63.5mm。

作为本发明的一种优选技术方案，所述储浆池底端设置有弯曲钢板，且弯曲钢板分别与分离装置主体为固定连接，底端设置有封闭空腔。

作为本发明的一种优选技术方案，所述弯曲钢板的底端设置有震动器，其震动器位于封闭空腔内部，所述震动器分别与弯曲钢板和分离装置主体为固定连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1：本发明通过设置一种分离装置主体，能够直接将渣土和粘土块和泥浆分离，分离出的泥浆则能够方便直接置入储浆池内排出，采用的亦均为较为简单的结构，便于后期维护、检修和搬运，所分离出的渣土和浆液亦能够方便下一道工序的处理。

2：本发明于分离装置主体的基础上设置弯曲钢板，使分离后的泥浆能够通过弯曲钢板和震动器快速到达出水管附近，能够方便排浆管增加需储浆池的排出速率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是实施例1的剖面结构示意图；

图2是实施例1的网带结构示意图；

图3是实施例2的剖面结构示意图；

图4是实施例3的剖面结构示意图；

图中：1、分离装置主体；2、排浆管；3、分配器；4、传动装置；5、网栅；6、首部转动轮；7、尾部转动轮；8、网带；9、网面冲刷管；10、储浆池；11、出水管；12、浆泵；13、旋流器；14、刮板；15、弯曲钢板；16、震动器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-2所示，本发明提供一种链条钢网传送分离黏土渣土结构，包括分离装置主体1，分离装置主体1的顶端表面安装有排浆管2，排浆管2的底端安装有分配器3，分配器3的底侧安装有传动装置4，其传动装置4设置于分离装置主体1内部，分配器3的一侧设置有网栅5，且网栅5安装于分离装置主体1内壁，与传动装置4为垂直设置，传动装置4的一端安装有首部转动轮6，传动装置4的另一端安装有尾部转动轮7，其首部转动轮6和尾部转动轮7表面安装有网带8，网带8内侧安装有网面冲刷管9，分离装置主体1的内部底端设置有储浆池10，储浆池10的一端安装有出水管11，出水管11的一端安装有浆泵12，浆泵12的一端安装有旋流器13。

进一步的，分离装置主体1的表面设置有驱动电机，用于传动尾部转动轮7和首部转动轮6，尾部转动轮7和首部转动轮6分别和分离装置主体1固定连接，首部转动轮6底侧设置有刮板14，其刮板14和网带8为垂直设置，且刮板14和分离装置主体1为固定连接。

网面冲刷管9和分离装置主体1为固定连接，且位于网带8内侧靠近尾部转动轮7一侧，与尾部转动轮7的直线距离为10-20cm。

出水管11和分离装置主体1为固定连接，浆泵12分别与出水管11和旋流器13为固定连接，其浆泵12和旋流器13之间设置有连接管道。

网带8的倾斜角度为6度至8度，网带8的传动速度为0.8m/s-1.5m/s，网带8的长度为3.2m-3.5m，网带8的宽度为1.5m。

网带8是由钢网组成，其钢网表面设置有孔洞，孔洞的面积尺寸为9cm²-16cm²，钢网之间的间距为a，其中a的取值范围为50.8mm-63.5mm。

具体的，使用者主要经由分离装置主体1表面的开关模块控制驱动电机驱动，在排浆管2启动排浆后，由底端的分配器3分散喷出初浆，其传动装置4将受驱动电机驱动，以尾部转动轮7向首部转动论6转动驱动，而排浆管2主要落至传动装置4的网带8表面，其表面的渣土和粘土块浆附着于网带8的孔洞上，泥浆则落至底端的储浆池10中，通过底侧的出水管11和浆泵12泵出至旋流器13中，进行下一步工艺，在网带8上的渣土和粘土块则随驱动电机传动后，由分离装置主体1传送至外侧，最后通过首部转动论6底侧的刮板14刮去网带8的渣土和粘土块，集中落入弃渣场。

其中在具体施工流程中，根据黏土排料颗粒大小，结合网带8结构等因素，选择钢网孔洞尺寸9cm²-16cm²，链条节距a：50.8mm或63.5mm，排浆管2的传送能力确定为4.5m³/min，盾构掘进排浆量900-1250m³/h，掘进速度25mm-40mm/min，渣土量2.7m³/min-4.2m³/min，网带8传送速度则取1-1.2m/s。

若假设泥浆渣土从分配器3落到网带8上布料宽度为1m，厚度为0.8m，网带8传送速度优选为1m/s，传送能力验算：

1m*0.08m*1m/s*60s＝4.8m³/min；

理论上布料宽度1m，厚度0.08m，满足传送能力，考虑渣土布料不均匀，周边网孔排浆，确定网带8优选宽度为1.5m；

泥浆从分配器3进入尾部转动轮71米之内范围，大量泥浆下落到储浆池10中，部分浆液在向上移动同时从网带8周边下落储浆池10，网带8倾角6°-8°，理论上水在此坡度上自流速度为2m/s，带速为-1m/s，那么实际泥浆流动速度是1m/s，泥浆渣土落下对网带的冲击以及链传动不平稳，造成网带有抖动或振动，利于浆液下落，选择浆液下落时间为3s，确定传送带长度：3.2m-3.5m；

网带8功率则由于其倾斜角优选为8°；

1、牵引拉力f(kn)＝f1+f2＝1.89(kn)

f1:摩擦阻力；f2：牵引分力；

(1)f1摩擦阻力，摩擦阻力系数取0.2；

f1＝m*cos8°*0.2＝1110n；

m为载重质量；

m＝3.5米*1米*0.08米*20吨/m3

＝5600n；

(2)牵引分力f2

f2＝m*cos8°＝780n；

2、速度v＝1m/s＝60m/min；

3、电机功率p传动效率系数取η＝0.8；

p＝f*v/60/η

＝1.89*60/60/0.8＝2.36kw；

因此驱动电机的优选功率为4kw，即可保证落入分离装置主体1内部的初浆，能够受到分离装置主体1的分离，从而进一步增加排出泥浆的质量，减轻下一步工艺的负担。

实施例2

如图3所示，储浆池10底端设置有弯曲钢板15，且弯曲钢板15分别与分离装置主体1为固定连接，底端设置有封闭空腔，使掉入储浆池10内部的泥浆能够更迅速的靠近出水管11，增加出水管11的排出速度，减少内部泥浆的液面晃动对于出水管11的影响，降低浆泵12所吸入的空气，其它结构则均与实施例1相同。

实施例3

如图4所示，弯曲钢板15的底端设置有震动器16，其震动器16位于封闭空腔内部，震动器16分别与弯曲钢板15和分离装置主体1为固定连接，在弯曲钢板15靠近最高处一侧设置震动器16，能够将留置于最高点处滞留的液体快速震落至出水管11附近，避免泥浆之间相互聚成团，长期以往形成污垢，同时高点小幅度震动的效果亦能够增加泥浆的流动性，进一步增加泥浆的流动，保持出水管11的出水效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。